首件鉴定控制程序(含表格)
IATF16949产品检验和试验控制程序(含表格)
产品检验和试验控制程序（IATF16949/ISO9001-2015）1.0目的规范检验和试验，防止未经检验和试验及不合格的产品投入使用、加工和交付。
2.0适用范围适用于对产品的入库检验和试验、过程控制中的检验和试验及产品最终检验和试验。
3.0职责3.1 技质部是检验和试验的管理部门。
负责编制检验指导书，负责生产全过程的检验和试验，对产品的合格与否进行判断。
3.2 生产车间负责实施生产过程的自检、互检，保证不合格的产品不转序，并配合处理不合格品。
4.0管理程序4.1 进货验证（检验）:4.1.1 采购回来的原材料、外协加工模具进厂后,由质检人员根据原材料技术要求或与供方签订的供货合同进行验证。
对原材料的验证结果记录在《进料检验报告》中。
4.1.2进货验证内容包括：a.供货方是否为合格供方；b.原材料供应商应提供该批供货产品的合格证明书，必要时要求提供检测数据和检验报告；c.外观检查，包括产品的包装量、数量、商标、品牌、规格型号；4.1.3验证合格后，方可入库或由生产车间投放生产。
如验证不合格，应通知采购人员联系处理。
4.2过程检验：过程检验分为首检、自检、巡检、工序完工检验4.2.1首（末）件检验4.2.1.1在如下情况时应进行首检，防止工序因素的变化导致成批的报废：a.每批加工的首件；b.调整或改进工艺后加工的首件；c.设备维修或工装更换维修后加工的首件；4.2.1.2首检由质检员进行，质检员应将检验合格的首件产品上作出标识，并保留到该批产品完工。
首件检验未经合格，不得继续加工或作业。
首件检验应填写《工序检验记录》。
4.2.2自检操作人员在正常生产时，应按规定的检查频次、检查项目对加工的产品进行自检,将有缺陷的不合格品挑出，与合格品分开放置，对发现的问题及时采取有效的纠正措施。
4.2.3巡回检验4.2.3.1正常情况下，质检员按关键工序抽检所有产品，发现问题，应尽快分析原因，及时指导作业者或联系有关人员加以纠正，问题严重时，应发出《纠正和预防措施处理单》，要求其改进。
产品首件鉴定和检验控制程序精选范文
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1。
目的为了确保产品制造工艺的正确性,以保证产品质量，避免出现批量不合格品.2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3。
1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变(如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等)后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件"往往是指一定数量的样品。
3。
2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查,以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3。
3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3—5件产品,合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4。
2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后,才能组织批量生产;4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作,并对其结果进行确认；5。
首件产品鉴定工作程序5。
1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件;b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5。
2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求;d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首检工作管理规范（含表格）
首检工作管理规范（含表格）首检工作管理规范（ISO9001-2015）1.0目的1.1建立书面化的首检作业的控制流程，确保所有首检经过有效确认。
2.0范围适用于本公司制造部插装和自动化车间IPQC首检样板的确认。
3.0定义首检指新产品或转线时生产管理需提前按照相关生产资料要求做好第一个产品交由品质部IPQC再次进行物料，工艺及功能的一致性检验确认。
4.0职责4.1.制造部生产领班或组长负责新产品或转线时提前按照相关资料要求做好首检。
4.2.品质部IPQC负责首检的核对检验及确认。
4.3.制造部PIE负责首栓的功能及工艺再次核对确认。
4.4.本指南由品质部负责维护，各相关部门配合执行。
5.0自动化车间首检内容：5.1准备工作：制造部自动化生产领班或组长在收到指令单（计划）后，按照要求填写转拉通知单并知会相关责任部门提前做好相应准备工作（如资料、物料、检测仪器设备、软件设置及程序文件拷贝的准备）。
5.2生产管理上料：生产线根据收/发料单，清点相关机型、编号、规格以及站位相符的物料上线，并通知IPQC查料准备贴片。
5.3IPQC查料：IPQC先检查站位表是否与BOM相应位置元件的编号规格描述相符，确认合格后再根据站位表核对物品的站位、编号/规格是否与要求相符（RoHS产品要注意物品是否有相应标示）。
5.4样品送检：技术员按照坐标程序，BOM单、元件摆放位图贴出首板自检确认无误后通知生产管理对元件的方向以及贴装准确性进行初步检查后，开出“IPQC-SMTPCBA首件确认记录表”，并写明指令、客户、机型、批量、PCB板版本号等内容，连同首检样板给IPQC核对。
送检样板为2PCS。
5.5IPQC首检核对：IPQC收到生产线送检的首检样板后核对相关BOM、ECN、图纸等进行首检样板确认。
IE负责复核IPQC确认结果，特别是针对有选贴位置的元件，以及有方向的元件进行复核，以确保首检样板的正确无误。
对于欠料漏空物料的样板：生产线送检单上及“IPQC-SMTPCBA 首件确认记录表”上要备注清楚样板上物料因何原因漏空，并且要写明后续处理方式，且需物控部经理及制造部IE签名确认。
生产三级检验管理程序(含表格)
生产三级检验管理程序（ISO9001-2015）1.目的：为使产品实现在生产每个过程都能得到有效控制，满足产品和客户的要求。
2.适用范围：本公司的在制品品质管控。
3.职责：3.1操作员负责送检。
3.2品管员负责首件检验、巡回检验、专职检验。
3.3班组长及下工序品管员负责互检。
4.定义：无。
5.内容：5.1首件检验：5.1.1首件检验的时机：5.1.1.1开机生产后的第一件产品；5.1.1.2机器、模具维修后的第一件产品；5.1.1.3原材料更换后的第一件产品；5.1.1.4员工交接班后的生产的第一件产品。
5.1.2首件必须由操作员报检/送检的形式，品管接到首件检验通知必需在2分钟内进行检验。
首件检验较多时，品管员需先通知的先检验。
5.1.3首件不合格时，继续调整机台设备及操作方法，直到首件确认合格为止方可进行批量生产。
5.1.4首件要在产品生产前报检/送检，不可以待产品全部生产完成后再去报检/送检。
5.1.5首件必须填写《首件检验记录表》，由生产操作员填写，填写完成后将首件产品与《首件检验记录表》一起交至品管员处进行报检，品管员经检验合格后在《首件检验记录表》上签字确认。
5.1.6首件样品必须保留在机台旁边，在本次生产完成后由现场班组长或品管人员与末件产品做对比检查，确认产品是否发生变异，若已经发生变异，须及时向前追溯。
5.2自检：5.2.1操作员对照首件、图纸、工艺及合同中规定的技术标准对产品外观、尺寸、结构进行确认，特别是需要组装的产品，要进行实配。
5.2.2自检人员在自检操作过程中发现异常，要立即停止生产，上报现场主管，且通知品管员现场确认，经确认不可使用后要继续向前追溯，直追溯到第一件不良品为止；不良品要及时隔离且标示，由生产部及时安排人员返修，返修后由现场班组长及品管员确认，确认合格后方可继续生产；5.2.3品管员要对异常进行记录，为下次生产做预防，从根本上去避免此种不良的再次发生；再次生产该产品时要将此次的不良原因告知生产人员，并将首件挂在设备旁边；5.2.4要为生产员工提供必要的自检条件及手段；（例如检验标准和检验器具等）5.2.5自检频率：随机，不固定，但要保证每类别产品数量较多5次以上，10PCS 以下的产品数量需要全检性的自检；5.2.6在自检过程中遇到困难需要相关人员支持、配合的要及时提出，上报现场主管或品管员处理，不允许自作主张，盲目生产，导致批量不良出现。
铁路产品首件鉴定程序
1目的：本程序规定了新产品或已存在的老产品有重大变更时的首件鉴定的内容和要求，以确保生产工艺和生产设备满足批量生产要求。
2适用范围：本程序适用于本公司铁路机车新产品或已存在的老产品有重大变更时的首件鉴定及供应商/材料首件鉴定。
3参考文件：记录控制程序4职责：本流程与程序为质量部归口责任管理,其它职责参见9条款中流程图定义.5定义和缩写：QTP: 产品合格认证程序6内容：6.1技术部依据客户要求及规范编制与下发产品的QTP；6.2技术部依据QTP的要求，评估并确认产品的测试能力；6.3技术部和生产部共同完成首件的生产；6.4如果客户需要第三方测试报告，技术部负责填写《产品认证/测试（第三方）申请表》，得到批准后，送样到第三方测试中心，批准后的第三方测试申请表交给质量部备案；如果客户认可公司内部测试，技术部负责填写《测试申请单》并完成测试；6.5由第三方测试的，质量部负责跟踪测试结果，把第三方测试报告给技术部；由内部测试的，技术部依据QTP要求完成测试，提交测试报告；6.6如果第三方测试或内部测试结论为合格，项目小组组长应组织进行内部首件鉴定并形成报告；如果为不合格，技术部负责新产品的改进，并重新开始首件生产与测试；6.7如客户需要，销售部应向客户提交首件鉴定申请并组织提交首件鉴定资料，并与CS一起负责来公司首件鉴定的日程安排与管理。
如果鉴定结论为有条件通过或不通过，质量部应组织相关部门制定纠正措施并提交于客户。
6.8对于供应商材料的FAI过程可按《新材料评审认证表》执行，其需得到技术与质量部门的批准，具体见文件《新材料认证评审控制程序》。
6.9依据产品开发时对关键物料的风险评估，对F3级材料须进行首检工作，质量部组织参照《关键物料首件鉴定表》对供应商及物料进行首检工作。
7表格与记录QTP测试报告首件鉴定表关键物料首件鉴定表测试申请表产品认证/测试（第三方）申请表8更改摘要：9流程图。
产品首件鉴定和检验控制程序
产品首件鉴定和检验控制程序1.目的为了确保产品制造工艺的正确性，以保证产品质量，避免出现批量不合格品。
2.适用范围本程序适用于产品首件鉴定和检验工作。
3.术语3.1首件：每批次产品刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。
对于大批量生产，“首件”往往是指一定数量的样品。
3.2首件鉴定是对试生产的第一件产品按工艺规程的要求全面的过程和成品检查，以确定生产工艺和设备能否保证生产出符合设计要求的产品，以验证和鉴定过程的生产能力，并为产品生产（工艺）定型做准备。
3.3首件检验：对每个班次刚开始时或过程发生改变（如如人员的变动、换料及换岗位、设备的调整、设备刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。
一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。
在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。
4.职责4.1 品质部负责组织产品首件鉴定和检验工作，并对正确性、及时性负责。
4.2 生产车间只有在首件产品鉴定合格后，才能组织批量生产；4.3各车间有责任配合品质部做好产品首件鉴定和检验工作，只有首件鉴定和检验合格才能批量生产。
4.4 品质部应做好产品首件鉴定和检验工作，并对其结果进行确认；5.首件产品鉴定工作程序5.1首件鉴定范围a）新产品（加工工序多或复杂）在工艺定型前的首件；b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；e）合同要求指定的首件。
5.2首件鉴定的内容a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；c）所用采购产品是否符合规定要求；d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；e）生产操作人员是否具备相应的能力；f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
首件确认控制程序
4.2.1QC在接到首件样品及“首件检验报告”之前，应备齐相关的检验依据（如：BOM、产品检验标准、装饰工艺表、生产工艺流程等其它工程资料和客供资料）。
4.2.2QC在检验时要明确所检验之项目，不可有漏检现象。需全面控制产品品质。确保生产线的顺利生产。
4.2.3.QC将首件样品检验的项目内容需详细记录于“首件检验报告”中，同时对检验的问题做出意见批示，然后交由生产开发工程等部门做出分析或批示，然后将结果予以公示。
一、目的
为了加强产品的品质控制，确符合，特制订此首件确认控制规程。
二、范围
适用于本厂生产的半成品、成品的检验和试验工作。
三、权责
3.1.生产部：负责产品在批量生产之前提交完整之样品呈送QC进行检验和确认并签名。
3.2.工程/PE部：负责产品结构改良及产品的技术难题跟进。
4.1.3生产部在送首件检验之前，需将首件检验报告之相应项目：产品编号、名称、客户、订单数量、首检数量、生产车间、生产班组、产品工程师、送验人、送验时间、首检理由填写在报告上。
4.1.4IPQC在没有收到生产提供的样板及检验样板前，对生产工序的每个工位进行逐个确认，包括生产工艺、原材料要求、产品外观/功能与结构、包装材料的警示信息等进行确认。
3.3.品质部：负责首件检验和确认工作，并将首件检验确认结果知会于生产班组及各部门负责人。
四、作业程序
4.1送样之程序
4.1.1新产品在批量生产之前，由生产部提供至少5PCS做好的产品，呈送QC进行首件检验并签名确认。旧产品离上次生产时间相隔三个月的需重新做首件检验并签名确认。
4.1.2生产部将做好了的首件产品连同“首件检验报告”同时送交QC进行检验确认。
4.2.4为确保产品一致性的符合，QC在检验过程中，特别需要按照客人资料要求对产品重要信息进行再次确认。
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c) 合同、用户需求及产品标准中指定的项目或特殊要求。 d) 设计更改影响到产品的外部形状、内在质量或性能； e) 停产六个月以上的重要工装和模具再投产或按顾客指定的周期。
4 职责
4.1 项目经理负责确定新研制产品首件产品鉴定的需求，编制《产品首件鉴定项目清 单》。制造部负责对公司产品和过程的变更明确首件产品鉴定需求，补充《产品首件 鉴定项目清单》。
型式试验报告 更改方案评审记
录
内部
Y
N
5.7 内部FAI 5.7.1 制造部根据首件产品的完工时间，以书面 形式向质保部申请FAI鉴定，同时提供鉴定所需的 文件资料。 5.7.2 质保部牵头组织各部门对产品（项目）进 行首件鉴定，包括产品相关文件的检查，过程和 产品的确认，提交FAI报告。
《调试报告》 《最终检验报告
首件鉴定控制程序
1 目的
明确对新研制产品以及公司产品和过程的变更的首件评审控制要求。
2 范围
ห้องสมุดไป่ตู้适用于公司首次研制的产品首件评审，同时适用于公司产品和过程的变更而引起 的首件评审。
3 术语和定义
3.1 首件鉴定 以检验、试验为主要内容所做的技术性检查活动与以验证为内容的管理性的检查
活动相结合的一种符合性评审。通过评审可获得评审合格或不合格的客观证据。 3.2 鉴定结论
记录/备注
《产品首件鉴定 项目清单》
第 1 页，共 3 页
技术部
制造部 制造部
采购 质保部
制造部 采购
质保部
质保部 技术部 制造部
FAI资料输 入与核对
采购/外包
供方
Y
N
首件鉴定控制程序
5.2 FAI资料输入与核对 5.2.1 项目/产品设计师在首件投入生产前提供《 产品技术协议》、项目计划、项目FAI有关资料清 单给质保部。 5.2.2 质保部FAI管理员按照策划的时间节点，准 备FAI审核资料，对照《技术协议》的要求，查对 《归档资料清单》中需要进行“内部FAI审核”的 文件资料的有效性、符合性、完整性。
5.3采购/外包 详见《采购控制程序》和《外包控制程序》
5.4 供方FAI /检验 5.4.1供方根据首件产品完工时间，提前3个工作 日提出FAI申请，同时提交首件的材质证明书、非 金属材料防烟火阻燃报告和测试报告，需要时提 供生产工艺过程文件。 5.4.2 质保部根据产品特性，组织相关部门对采 购/外包的首件进行FAI（在供方现场或本公 司），包括文件检查、过程和产品确认。
《归档资料清单 》
采购计划
供方FAI申请 到货通知单 合格证明 供方测试报告 防火阻燃证明 进货检验记录 关键器件清单 不合格品报告 供方FAI报告
项目 经理
装配/调试
N
首件
Y
5.4.3 技术开发部负责检查提供采购依据（图纸 、协议、技术要求等）的准确性、完整性；确认 首件生产条件满足技术要求； 5.4.4 制造部负责检查供方生产能力满足供货要 求，并将材质证明和试验/检验报告等资料提交给 质保部； 5.4.5 质保部检验员负责检验采购/外包件的符合 性；FAI管理员负责汇总供方审核意见，并将FAI 结果及时通知供应商； 5.4.6 如果未能通过，双方需确认再次FAI的时间 。对FAI报告中涉及的纠正/预防措施，供应商必 须在规定的时间内整改，项目经理负责跟踪与协 调整改，FAI管理员验证、关闭。
各部门专业人员组成鉴定小组，根据鉴定要求和所有检查发现，讨论得出意见一 致的评定结果。
3.3首件评审和首件变更评审的条件 a) 新产品试制的首件或首批； b) 在批量生产过程中由于重大变更（如工艺方法、检测方法、加工场所、重要工
装和模具、关键设备、关键工序和重要特殊过程人员等更改）后对产品的符合性产生 影响的首件或首批；
供方FAI申请 到货通知单 合格证明 供方测试报告 防火阻燃证明 进货检验记录 关键器件清单 不合格品报告 供方FAI报告
工艺流程卡 不合格品报告
调试报告 称重报告 检验报告
第 2 页，共 3 页
首件鉴定控制程序
技术部 质保部
型式 试验
N
Y
项目经
5.6 型式试验 5.6.1 首件检验合格后，应按《型式试验计划》 、《型式试验大纲》的要求，安排型式试验； 5.6.2 项目经理组织跟踪，对不合格项及时分析 确定方案进行整改，确保试验有效通过； 5.6.3 取得通过的型式试验报告。
》 QC工程图等 《内部FAI报告》
第 3 页，共 3 页
首件鉴定控制程序
Y
质保部
质保部 市场部 技术部 制造部
外部 FAI
Y
项目 经理
N
5.7.3 综合办公室组织有关部门负责操作人员培 训计划的实施和效果确认，包括特殊工序人员的 培训等。 5.7.4 技术开发部组织完成生产设备与场地的确 认，工艺文件及要求的批准等，并保持评审记 录； 5.7.5 质保部检验员对产品制造过程进行控制， 提供记录、报告等，核对过程中发现问题的整改 记录证据； 5.7.6 项目经理对FAI过程中出现的问题进行跟 踪，协调有关部门及时整改，FAI管理员验证并关 闭。 5.8.1 质保部组织各部门进行准备，并向客户提 交FAI申请。 5.8.2 市场部确定审核方参加人员、时间地点； 5.8.3 对审核中发现的问题，项目经理组织各责 任部门制定、实施纠正措施和整改计划。 5.8.4 签署FAI报告。
4.2 各职能部门依据《首件鉴定（FAI）报告》提供相关文件资料，参与首件鉴定的 实施。若客户对首件鉴定有要求时，各部门按照客户提出的首件鉴定计划准备相应的 文件与资料。
5 作业流程
责任部门
流程
项目经理
确定 鉴定项目
控制要点
5.1 确定鉴定项目 项目经理编制公司《产品首件鉴定项目清单》， 制造部对产品和过程的变更明确首件鉴定需求， 经公司总经理批准后发相关部门。