精益生产管理体系中的人员管理
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂,只有10％的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等.过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户.拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善,改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
精益生产七大要素管理
精益生产七大要素管理精益生产是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法。
其核心原则是在提供价值的同时，避免浪费，确保流程的高效运作。
以下是精益生产的七大要素管理。
1.价值创造：价值创造是精益生产的核心概念。
它强调生产活动应该以顾客需求为导向，确保为顾客提供最大的价值。
企业应该明确产品或服务的价值，以及顾客希望从产品或服务中获得的价值，而不是盲目地追求数量和产量。
2.流程流畅：流程流畅是精益生产中的另一个重要要素。
它强调产品或服务的流程应该是连续、无阻塞的，以最大程度地提高生产效率，并降低浪费和排队时间。
企业应该通过分析和优化流程，以消除不必要的活动和阻碍，确保流程的顺畅和高效。
3.逐步改进：逐步改进是精益生产的一项重要原则。
它强调企业应该通过持续不断地改进工作流程和方法，不断寻求提高效率和减少浪费的机会。
通过向员工提供培训和资源，鼓励员工参与改进活动，并建立一个持续改进的文化。
4.标志管理：标志管理是精益生产的一项重要工具。
它强调企业应该设定明确的目标和指标，并监控生产过程和结果，以确保达到预期的绩效和效益。
标志管理通过制定、跟踪和更新关键绩效指标，帮助企业识别问题和机会，并采取适当的措施加以改进。
5.持续提供：持续提供是精益生产的另一个核心概念。
它强调企业应该持续提供高质量的产品或服务，并确保产品或服务的交付符合承诺的时间和质量要求。
企业应该建立一个高效的供应链和生产系统，以最大程度地减少生产和交付时间，并保持产品或服务的一致性和可靠性。
6.员工参与：员工参与是精益生产的一个重要要素。
它强调员工是企业最重要的资产，应该鼓励和促进员工参与和参与改进活动。
企业应该建立一个积极的工作环境，为员工提供培训和发展机会，并鼓励员工分享经验和提出改进建议。
7.质量管理：质量管理是精益生产的另一个关键要素。
它强调企业应该设定和实施一套有效的质量管理体系，以确保产品或服务符合顾客的质量要求和期望。
企业应该通过质量检查和持续改进来监控和提高质量，以确保产品或服务的一致性和可靠性。
精益生产管理
精益生产管理精益生产管理（Lean Production Management）是一种旨在通过消除浪费、提高效率和质量的管理理论和方法。
它起源于日本的丰田生产系统（Toyota Production System），并在全球范围内被广泛应用。
精益生产管理的核心思想是追求价值流和流程的最大化优化。
它通过减少无用的非价值增加环节，例如等待、库存和不必要的运输，从而提高整个价值链的效率。
这种管理方法还着重关注员工参与和持续改进的理念，鼓励员工发现问题并提出解决方案，以实现持续的生产效率提升。
精益生产管理的实施需要识别并消除浪费。
这种浪费可能包括过度生产、缺陷、过度处理、不必要的运输和运动、无用的等待、库存和运输等等。
通过精确地定义价值流和深入分析流程步骤，管理者能够识别并消除这些浪费，使生产过程更加高效。
此外，精益生产管理鼓励实施一种持续改进的文化。
通过定期会议和讨论，员工被鼓励提出问题并寻找改进的机会。
这种文化鼓励员工主动解决问题，促进团队合作和创新。
精益生产管理的好处是显而易见的。
首先，它能够降低成本和提高生产效率。
通过消除浪费，管理者能够更好地控制成本，并提高整个生产过程的效率。
其次，这种管理方法还可以提高质量。
通过减少缺陷和浪费，精益生产管理有助于提高产品和服务的质量水平。
最后，它还能提高员工参与度和满意度。
精益生产管理强调员工的主动参与和改进，这有助于增强员工的工作动力和满意度。
综上所述，精益生产管理是一种重要的管理理论和方法，它可以帮助组织提高效率、降低成本、提高质量和促进员工的参与度和满意度。
通过消除浪费和持续改进，组织能够更好地适应市场需求，增强竞争力，取得长期可持续发展。
精益生产管理（Lean Production Management）是一种以提高效率、质量和客户价值为核心的管理理论和方法。
它被广泛认可为一种优化资源利用、降低浪费和最大化生产价值的方法，并被许多组织应用于日常运营和生产流程中。
精益生产管理规定
精益生产管理规定1.目的为了降低成本、提升利润，通过过程控制和数据分析，采取各项改善措施达到降低生产成本和办公费用的目的，特制订本规定。
2.适用范围本制度适用于公司所有员工。
3.管理方针全员参与、改变思想、消除浪费、降低成本4.精益管理委员会组织架构及职责精益管理组织架构委员长：总经理执行委员长：运营总监副委员长：各中心负责人执行监督：人力行政管理中心精益管理总协调员：总秘精益管理委员会具体负责以下工作：委员长职责：负责精益管理的整体督办。
副委员长职责：（1）制定和调整精益管理工作指标并定期召开会议。
（2）制定和调整精益改善活动规则。
（3）负责实施精益管理方法及结果落实。
（4）每季度审查初审通过的精益改善提案。
（5）负责每季度部门PK资料审核及结果提交给精益总协调员保存。
精益提交资料流程4.2各中心成立精益改善小组，以中心为代表采取行动建立改善小组，精益报告通过OA提交至执行委员长，各中心提交精益报告不得少于1件。
4.3各中心人员每月至少提交一个精益提案，精益报告可从优秀的提案中选取。
4.4精益改善小组具体执行以下工作：4.4.1发现本部门的区域或其他部门区域有浪费的地方，提出改善--采取行动对策实施—-进行反省循环改善，通过改善来降低成本，为公司获取利润。
4.4.2各中心在每月都可以进行申报季度要发布精益改善提案给执行委员长，发表会上共享的改善项目没有上限控制，鼓励大家多投稿，通过改善来降低成本，为公司获取利润。
4.5人力行政管理中心负责精益管理委员会会议的组织、会议事项记录及签发，各部门负责每月精益管理指标的过程控制和数据统计，每月精益管理指标汇报给人力时，一定确保内容填写准确真实，字体、字号、格式按照公司的统一要求进行填写，未按公司规定填写的人事给予退回修改。
4.6每季度精益PK前2日，由执行监督部门确认上届PK结果的落实情况，将结果呈报精益委员会研究，结果由执行委员长大会通报。
5.改善活动规则及实施方法5.1改善就是员工在工作过程中，发现在管理程序、工作方法、生产设备、生产工艺、产品设计、产品品质等方面有浪费的现象可以进行更好的改善并且这种改善会给公司带来直接或间接的效益，而提出的改善意见或实施方案。
精益生产管理制度
精益生产管理制度精益生产管理制度一、概述随着全球经济一体化的加深，企业面临的市场竞争压力越来越大，为了适应市场变化，降低成本，提高生产效率，精益生产管理应运而生。
本企业拟制《精益生产管理制度》（以下简称“本制度”），旨在规范企业内部生产流程、优化生产环节、提高生产效率、降低生产成本，为企业持续发展提供有力的保障。
二、适用范围本制度适用于本企业所有部门和员工，所有生产、生产流程和工作环节都必须遵守本制度和相关规定。
三、管理要求（一）行政管理1、本企业实行“质量第一，客户至上”的质量方针，从管理层到一线员工均需强化质量意识，严格按照质量管理体系要求进行生产。
2、全体员工必须积极参加各项质量管理培训，了解企业各项质量管理规定和流程，保证生产过程中的准确性和高效性。
3、本企业生产流程应符合国家和地方的有关法律、法规、标准和规范要求，同时要满足ISO9001质量体系认证的要求。
（二）生产管理1、本企业生产制度应符合“极限生产、零库存、精益生产”的要求，避免生产过程中的浪费现象，提高生产效率和产品质量。
2、各部门之间应建立良好协调机制，加强交流，协同工作，确保生产进度的合理安排。
3、本企业应定期进行生产计划，合理制定生产进度、工时安排，确保生产计划的顺利实施。
4、生产中的每一道工序均需进行严格检查和把关，确保产品质量。
（三）技术管理1、本企业应建立完善的生产技术管理体系，不断提升技术水平和技术创新能力，以应对市场的快速变化。
2、本企业应注重员工技术培训和技能提升工作，确保员工具备生产所需的技能和经验。
3、本企业应积极引进先进技术和设备，不断提高生产效率和产品质量。
（四）安全管理1、本企业应严格遵守国家和地方有关安全生产的法律、法规和规范要求。
2、本企业应建立完善的安全管理体系，加强安全教育和培训，提高员工安全意识和自我保护能力。
3、不得擅自改变生产设备和工具的使用方式、安装位置等行为，确保生产过程中的安全性和稳定性。
精益人力资源管理体系研究
精益人力资源管理体系研究【摘要】这篇文章主要研究了精益人力资源管理体系，包括其概述、实践案例、关键要素、在企业中的应用和未来发展趋势。
通过对精益人力资源管理体系的深入探讨，可以更好地理解其在企业中的作用和意义。
文章从研究背景、目的和意义入手，引出了对精益人力资源管理体系的系统研究。
结论部分总结了文章的主要观点并展望了未来发展趋势，同时探讨了精益人力资源管理体系的借鉴意义和未来研究方向，为相关领域的研究提供了有益的参考和启示。
通过对精益人力资源管理体系的研究，可以为企业提高管理效率、优化人力资源配置提供重要的指导和参考。
【关键词】精益、人力资源管理、体系、研究、实践、案例分析、关键要素、企业应用、发展趋势、总结、借鉴意义、未来方向。
1. 引言1.1 研究背景为了适应全球市场竞争的激烈程度，企业需要不断提升自身的核心竞争力。
而人力资源作为企业最重要的资源之一，对于企业的发展至关重要。
然而传统的人力资源管理方式已经无法满足企业对人力资源的高效利用和管理的需求，精益人力资源管理体系应运而生。
随着全球经济一体化的深入发展，企业面临的挑战越来越多元化和复杂化，传统的人力资源管理模式已经不能满足企业快速变化的需求。
精益人力资源管理体系的提出，旨在通过精益管理理念，实现人力资源管理的精益化、高效化和优化化，以提升企业整体绩效和竞争力。
在这样的背景下，研究精益人力资源管理体系的理论基础和实践案例，对于推动企业人力资源管理的转型升级，实现企业的可持续发展具有重要的现实意义和深远的影响。
本文旨在对精益人力资源管理体系进行深入探讨，以期为企业提升人力资源管理水平和实现持续发展提供借鉴和启示。
1.2 研究目的研究目的是为了深入探讨精益人力资源管理体系在组织中的应用和实践，分析其对企业绩效和员工福祉的影响，揭示其对组织运作效率和员工团队合作性的促进作用，从而为企业提升管理水平、优化人力资源配置提供理论支持和实践指导。
通过研究精益人力资源管理体系的关键要素及其在企业中的应用，探讨其未来在人力资源管理领域的发展趋势，为企业提供可行性建议和战略规划，促进企业持续改进和创新发展。
制造车间人员组织管理制度
制造车间人员组织管理制度第一章总则第一条为了加强制造车间人员的管理，提高生产效率，保障产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于制造车间内的所有生产人员，包括生产操作人员、班组长、主管等。
第三条所有制造车间人员必须严格遵守本制度，接受管理部门的监督和指导。
对违反本制度的行为要进行严肃处理。
第二章生产人员管理第四条生产人员应按照工作安排，准时到岗上班，不得迟到早退。
如有特殊情况需请假，必须提前向主管或班组长请假，经批准后方可离岗。
第五条生产人员要严格执行作业流程，按照操作规程操作设备，保障生产安全。
第六条生产人员必须保持工作岗位的整洁，不得擅自堆放杂物，确保生产环境的整洁和安全。
第七条生产人员需遵守车间内的禁毒禁酒规定，不得在工作时间内饮酒吸烟。
第三章班组长管理第八条班组长是制造车间的重要管理者，必须对自己所管辖的班组进行全面管理。
第九条班组长要及时了解班组成员的工作情况，指导他们按照作业要求进行操作，并严格把关产品质量。
第十条班组长要对班组成员进行日常考核，发现问题及时纠正，提供必要的技术指导和培训。
第十一条班组长应积极协调班组成员之间的关系，营造和谐的工作氛围。
第四章主管管理第十二条主管是制造车间的领导者，必须对全车间的生产工作负责。
第十三条主管要制定合理的生产计划，合理安排生产人员的工作任务，确保生产进度。
第十四条主管要关注生产过程中的异常情况，及时调整生产计划，保障产品质量。
第十五条主管应加强对生产设备的管理，确保设备运行正常，做好设备维护和保养工作。
第五章奖惩措施第十六条对绩效突出的生产人员，公司将给予适当的奖励，包括但不限于物质奖励、表彰等。
第十七条对于违反本制度的人员，将根据具体情况，给予相应的处罚，严重者将予以解雇或者法律追责。
第六章其他第十八条对于本制度未能覆盖的具体管理事项，将根据公司的实际情况，制定相关规章制度。
第十九条本制度自颁布之日起生效，如有修订，需经公司领导的批准并报人力资源部备案。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
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6一线员工定岗定编的方法——精益生产管理体系中的人员管理
一线员工定岗定编的依据
要进行一线员工定岗定编设计，首先要找到
一线员工定岗定编的依据，并要明确地知道一线
员工的定岗定编不同于职能部门和管理部门的定
岗定编，它需要根据市场需求和具体岗位的工作
内容进行制定。
在进行一线员工定岗定编设计
时，可依据以下公式：
其中：CT表示作业周期；T.T表示生产节拍。
定岗定编的具体步骤和工具
对一线员工进行定岗定编时，可以通过以下5
个步骤进行，以达到企业提高生产效率的目的。
⑴将市场的需求（即顾客的需求）转化为生产
现场需要生产的数量，将外部的需求转化为具体生
产现场的生产速度，简单地说就是生产一件产品需
要的时间，也就是在精益生产体系中所指的“生产
节拍”。
“生产节拍”可以用以下公式表示：生产
节拍=1天的工作时间/1天的市场需求量。
⑵对生产现场存在的问题进行诊断并加以解
决，这一部分将需要由以下两个步骤来完成。
首先，就是重新设计设备布局和生产流程，其众所周知，无论在什么时候，企业都要时刻提
升企业内部的工作效率，以达到企业利润的最大
化，金融危机时期更是如此。
要到达此目的，人的
效率是最重要的部分，而精益生产体系正是秉承了
这样的理念，注重人的发展，以人为本，体现“人
是创造财富的财富”。
精益生产方式的核心理念是消除浪费，降低成
本。
其中制造成本的浪费包含4个层次：⑴过剩的生
产能力的存在，体现在过多的人员、过剩的设备和
过剩的库存;⑵在工序中人员过多的情况下，每个生
产循环中本来就经常或多或少出现空闲时间（即等
待时间），而为了避免等待就生产出了多余产品，
这就是制造过剩的浪费。
⑶制造过剩的结果是在生
产线后面和中间堆积多余的库存，于是产生过剩库
存的浪费。
⑷如果发生搬运、重新摆放这些库存的
作业，制造过剩的浪费就会更难以发现，正是因为
存在产品过剩，反过来才需要过多的人员。
这样就
会引起第四层次的浪费——扩建仓库、雇佣搬运
工、买搬运设备以及增加管理人员和维护人员等。
因此如果能够解决第一层次的浪费，其他层次
的浪费解决起来就更加容易。
笔者认为，通过对一
线员工进行定岗定编的设计是解决人员过多的有效
方法。
案例Management
1 0
目的是为了使生产顺畅化，这是精益生产体系“流”生产的前提条件。
在进行设备布局前，需要对生产各工序的流程进行优化，要按照生产的顺序进行设计，然后再对每个工序的设备需要数量进行测定。
其次，就各工序的作业内容进行诊断和测量，发现其中的浪费，并对浪费进行改善，最终对改善的作业内容进行标准化。
其中优化工序流程的目的是通过对现场的宏观分析减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最优化、经济、合理的工艺程序，缩短加工路线和制造周期。
使用的主要工具是程序分析。
所谓程序分析是以整个生产过程为研究对象，通过流程程序图分析一个完整的工艺（加工、制造、装配）从第一个工作地到最后一个工作地，有无多余或重复作业、程序是否合理、搬运是否太多以及等待是否太长等。
进行程序分析时根据ESCRI原则和动作经济原则，用5W2H提问技术对每个工序逐一剖析。
流程程序图由操作、检验、搬运、暂存和贮存5种符号构成。
根据研究对象的不同可分为材料或产品流程程序图（物型）和人员流程程序图（人型）。
其中ESCRI 五大原则是：取消（Eliminate），剔除不合理、不增值工序，取消不必要的操作；简化（Simplify），必要的工作尽可能采用简单高效的动作和方法实现；合并（Combine），将相邻工位可以合并的工作合并，以消除重复作业的浪费；重排（Rearrange），找出最合理高效的操作顺序，重新安排工序操作；新增（Increase），增加工序或设备有效提高生产效率。
⑶对已经标准化各工序的作业内容的作业周期（Circle Time）进行测定。
测量的对象越大测量精度就会越高，方案的实施度自然也越高。
作业周期一般要取最小值，因为最小值的动作浪费最少，比最小值大的部分一定是浪费的部分。
但是考虑到企业情况不同（包括人员的技能水平、部件的来料质量等等），作业周期也可以选取测量的平均值，这样可以保证改善的成功率，以后再进行持续改善，最终达到最小值。
⑷根据一线员工的定岗定编的依据对需要的人员数量进行计算。
最理想的人员数量就是各工序的作业周期之和与生产节拍值的比值，但是考虑实际各工序很难按照生产节拍规定的时间生产，所以要对各工序人员进行调整，最终形成可以实施的定岗定编人员数量。
⑸为了保证员工的定岗定编方案的顺利实施，需要做一系列的工作进行支持：①对一线员工进行在岗培训，使员工能够达到标准作业的工作标准；②对生产现场管理组织架构重新设计，保证由于人员变动等异常发生时生产能正常运转；③对新设立的岗位职责进行重新制定；④制定统一作息制度；⑤重新制定薪酬体系和评价、激励体系。
笔者根据以往在企业实施的经历发现，在实施了一线员工的定岗定编及相关的工作后，企业的生产效率会得到明显的提高，一般会提升40%左右，有的企业甚至提升了55%。
可见，一线员工的定岗定编对企业生产效率的提升起到了关键性的作用。
企业通过对一线员工定岗定编的设计，消除了生产现场人员浪费作业的现象，减少了附加作业及作业人员的数量，达到降低制造成本，大幅度提高现场
人员作业效率的目的。