压铸件缺陷分析

高熔点合金。
加而不断扩大和
4. 浇注温度过高。
3. 模具预热要充分。
延伸。
5. 压铸模预热不足。 6. 型腔表面粗糙。
4. 压铸模要定期或压铸一定 次数后要退火，消除内应
力。
5. 打磨成型部分表面， 减少表
面粗糙度 Ra 值。
6. 合理选择模具冷却方向。
铸件平滑表面
1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多
使 刀 具 磨 损 严 B、 金属硬点
物。
重，加工后常常
1. 混入了未溶解的硅元素。
4. 使用与铝不产生反应的炉衬
显示出不同的亮
2. 初晶硅。
材料。
度。
3. 铝液温度较低，停放时间过 长， Fe、Mn元素偏析，产生
5. 金属料干净、纯净。 6. 熔炼铝硅合金时，不要使用
三、 缺陷产生的影响因素
4. 控制金属液温度。
4. 模温过低，金属液温度过低
导致不规则的凝固引起。
压铸件表面上
1. 压铸模型腔表面龟裂。
1. 正确选用压铸模材料及热
网状 有网状发丝一样
2. 压铸模材质不当或热处理工
处理工艺。
毛翅 凸起或凹陷的痕
艺不正确。
2. 浇注温度不宜过高， 尤其是
迹，随压铸次数增 3. 压铸模冷热温差变化大。
查或探伤检查，
属液流动速度太高，产生喷
度，进行排气处理。
气孔具有光滑的 表面、形状为圆
溅；过早堵住排气槽或正面 冲击型壁而形成旋涡包住空
2. 选择合理工艺参数、压射速 度、高速切换点。
形。
气，这种气孔多产生于排气
3. 引导金属液平衡，有序充填
气孔
不良或深腔处。 2. 由于炉料不干净或熔炼温度
状与图纸不符。 整
均匀收缩。
2. 调整开模时间。
体变形或局部变
2. 开模过早，铸件刚性不够。 3. 合理设置顶杆及数量。
形。 变形
3. 顶杆设置不当，顶出时受力 不均匀。
4. 选择合适的切除浇口方法。 5. 加强模具型腔表面抛光， 减
4. 切除浇口方法不当。
少脱模阻力。
5. 由于模具表面粗糙造成局部
施。
渗漏
孔、渣孔、裂纹、缩松、冷 隔、花纹。
3. 改进浇注系统和排气系统。 4. 进行浸渗处理，弥补缺陷。
3. 浇注和排气系统设计不良。
5. 更换压室、冲头。
4. 压铸冲头磨损， 压射不稳定。
机械加工过程 A、 非金属硬点
1. 铸造时不要把合金液表面的
或加工后外观检
1. 混入了合金液表面的氧化
击峰过高。 3. 分型面上杂物未清理干净。 4. 模具强度不够造成变形。
2. 清洁型腔及分型面。 3. 修整模具。 4. 最好是采用闭合压射结束
5. 镶块、滑块磨损与分型面不
时间控制系统， 可实现无飞
平齐。
边压铸。
2）、内部缺陷
解剖后外观检 1. 合金液导入方向不合理或金
1. 采用干净炉料，控制熔炼温
递，有利于液态金属补缩作 用。
缩松 松。
4. 内浇口较、面积过小，过早
4. 改变铸件结构，消除金属积
凝固，不利于压力传递和金
聚部位，壁厚尽可能均匀。
属液补缩。
5. 加快厚大部位冷却。
5. 铸件结构上有热节部位或截
6. 加厚料柄，增加补缩的效果。
面变化剧烈。
6. 金属液浇注量偏小，余料太 薄，起不到补缩作用。
压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。
4） 压铸操作引起
合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。
5） 合金料引起
原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺。
以上任何一个因素的不正确，都有可能导致缺陷的产生。
二、 缺陷产生原因及防止方法
1）、表面缺陷
缺陷
特征
（有穿透与不穿
2. 浇 注 温 度 或 压 铸 模 温 度 偏
间。
冷隔 透两种）形状细小
低。
3. 提高压射速度， 同时加大内
而狭长，有的交接 3. 选择合金不当，流动性差。
浇口截面积。
边缘光滑， 在外力 4. 浇道位置不对或流路过长。 4. 改善排气、填充条件。
作用下有发展的 可能。
线状或波浪形的
过低。
情况下可加纯铝锭， 以降低
纹路，狭小而长， 2. 合 金 中 有 害 杂 质 的 含 量 过
合金中含镁量； 或在合金中
在外力作用下有
高，降低了合金的可塑性。
加铝硅中间合金以提高硅
发展趋势。
3. 模具，特别是型芯温度过低。
含量。
冷裂 - 开裂处金 裂纹
属没被氧化。
4. 铸件壁存有剧烈变化之处， 收缩受阻，尖角形成应力。
渣清干净。
夹杂 亮度不同的点或 孔洞。
5. 保温温度高，持续时间长。
3. 用勺取液浇注时，仔细拨开 液面，避免混入熔渣和氧化
皮。
4. 清理型腔、压室。 5. 控制保温温度，减少保温时
间。
铸件基体金属 晶粒过于粗大或1. 铝合金中杂质锌、铁超过规 定范围。
1. 严格控制金属中杂质成分。 2. 控制熔炼工艺。
为一面状伤痕。
过高导致合金液产粘附。
拉伤
另一种是金属
5. 脱模剂使用效果不好。
4. 调整合金含铁量。 5. 控制合适的浇注温度， 控制
液与模具产生焊
6. 铝合金成分铁含量低于 0.6
模具温度。
合、粘附而拉伤，
％。
6. 修改内浇口，避免直冲型
以致铸件表面多
7. 冷却时间过长或过短。
芯、型壁或对型芯表面进行
压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度、锁模力是 否足够。压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 2） 压铸模引起
模具设计：模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。 模具加工；模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用：温度控制、表面清理、保养。 3） 压铸件设计引起
阻力大而引起顶出时变形。
铸件表面有与
1. 首先进入型腔的金属液形成
1. 提高金属液温度。
金属液流动方向
一个极薄的而又不完全的金
2. 提高模温。
一致的条纹， 有明
属层后，被后来的金属液所
3. 调整内浇道截面积或位置。
显可见的与金属 流痕
基体颜色不一样 花纹
的无方向性的纹
弥补而留下的痕迹。 2. 模温过低，模温不均匀。 3. 内浇道截面积过小及位置不
肉或缺肉。
特殊处理。
铸件表面有米
1. 合金液在压室充满度过低，
1. 提高金属液充满度。
粒大小的隆起表
易产生卷气，压射速度过高． 2. 降低第一阶段压射速度， 改
皮下形成的空洞。 2. 模具排气不良 .
变低速与高速压射切换点。
3. 溶液未除气，熔炼温度过高。 3. 降低模温。
4. 模温过高，金属凝固时间不
产生原因
防止方法
名称
沿开模具方向
1. 型腔表面有损伤。
1. 修理模具表面损伤处， 修正
铸件表面呈线条
2. 出模方向斜度太小或倒斜。
斜度，提高光洁度。
状的拉伤痕迹， 有 3. 顶出时偏斜。
2. 调整顶杆，使顶出力平衡。
一定深度， 严重时 4. 浇注温度过高或过低、模温
3. 更换脱模剂。
1. 铸件壁厚设计尽量均匀。
出现凹陷部位
产生在厚壁处。
2. 模具局部冷却调整。
2. 模具局部过热，过热部分凝
3. 提高压射比压。
凹陷
固慢。 3. 压射比压低。
4. 改善型腔排气条件。
4. 由 憋 气 引 起 型 腔 气 体 排 不 出，被压缩在型腔表面与金
属液界面之间。
铸件表面有浇 不足部位， 轮廓不
A．流动性差原因： 1. 合金液吸气、氧化夹杂物，
1. 提高金属液质量。 2. 提高浇注温度或模具温度。
清。
含铁高，使其质量差而降低
3. 提高比压、充填速度。
流动性。
4. 改善浇注系统金属液的导
欠铸
2. 浇注温度低或模温低。 B．充填条件不良：
流方式， 在欠铸部位加开溢 流槽、排气槽。
4. 增设排气槽、 溢流槽、 充分
气泡
够，强度不够，而过早开模
排气。
顶出铸件，受压气体膨胀起
5. 调整熔炼工艺， 进行除气处
来。
理。
5. 脱模剂太多。
6. 留模时间延长。
6. 内浇口开设不良，充填方向
7. 减少脱模剂用量。
不顺。
铸件表面呈直
1. 合金中铁含量过高或硅含量
1. 正确控制合金成分， 在某些
金属间化合物。
硅元素粉末。 7. 调整合金成分时，不要直接
加入硅元素，必须采用中间 合金铝。 8. 提高熔化温度，浇注温度。 9. 控制合金成分，特别是 Fe 杂 质量。 10. 避免 Fe、Mn 等元素偏析。 11. 合金中含 Si 量不宜接近或超 过共晶成分，对原材料控制 基体金相组织中的初晶硅数 量。
1. 比压过低。
5. 检查压铸机能力是否足够。
2. 卷入气体过多，型腔的背压 变高，充型受阻。
C．操作不良，喷涂料过度，涂料
堆积，气体挥发不掉。
压铸件在分型
1. 锁模力不够。
1. 检查合模力和增压情况， 调