成品检验规范
成品检验规范
成品检验规范成品检验规范是保证产品质量的重要手段之一，它能够有效地减少次品率、提高产品质量。
本文将从何时进行成品检验、检验的方法和内容以及检验报告等方面进行详细介绍。
一、何时进行成品检验成品检验是指在产品制造过程结束后，通过对产品进行各项检验，以确保产品符合规定的技术要求和客户需求的过程。
成品检验的时机主要包括以下几个方面：1. 在产品制造过程完成后，进入库房之前的成品检验；2. 在产品从库房中出库之前的成品检验。
在上述两个时刻，必须对产品进行全面的检验，以确保它们满足生产要求。
对于特殊产品，还应根据客户要求进行检验。
二、检验的方法和内容成品检验的方法主要包括外观检验、尺寸检验、材质检验、性能检验、可靠性检验等。
其中，可靠性检验是一项重要的检验方法，它可以帮助企业确保产品在工作过程中的安全性和可靠性。
1. 外观检验外观检验主要是检查产品的外观质量和美观度。
检验内容包括待检测产品的表面粗糙度、几何尺寸和形状偏差、表面裂纹、毛刺和缺陷等。
2. 尺寸检验尺寸检验主要是对产品的几何尺寸进行检测，以确保产品尺寸精度符合要求。
该检验通常使用测量仪器，如卡尺、游标卡尺等。
3. 材质检验材质检验主要是检查产品原材料的质量，包括化学成分、金相、晶体缺陷以及形变等。
检验方法包括化学分析、显微镜检查等。
4. 性能检验性能检验是通过试验来检验产品的机械、物理和化学性能。
该检验可使用多种方法和仪器进行测试，如拉力机、冲击试验仪器等。
5. 可靠性检验可靠性检验是通过特定的试验进行，以评估产品在工作环境下的可靠性和寿命。
该检验包括环境耐受性、振动和温度试验等。
三、检验报告成品检验后，应制作检验报告以记录检验结果。
检验报告的主要内容包括检验日期、检验内容、检验结果、检验结论等。
检验报告还应包含检验标准、检验人员的签名和制作日期等重要信息。
检验报告应被妥善保存并加以归档。
如果产品出现质量问题，检验报告将为调查问题提供依据，并帮助企业制定后续处理措施。
成品检验实施细则(5篇)
成品检验实施细则第一条目的严格把关产品质量，确保出厂产品质量合格，实现质量目标。
第二条适用范围本制度适用于公司各种成品的检验。
第三条职责(一)技术研发部检验员负责各种成品的相关项目的检验工作。
(二)技术研发部负责人负责检验的审核、分析和报告。
第四条检验人员及检验设备要求(一)检验员的配置应符合公司及相关部门要求，经试用考核合格后方能独立开展检验工作。
(二)检验设备应经过官方检定部门进行检定，确认合格后，方能用于检验工作，严禁不合格设备投入试用，影响检验的准确度和精确度。
第五条抽样方法及依据产品抽样采用随机抽样方法进行，抽样标准按照GB/T2828.1-____执行。
第六条检验内容及依据(一)检验依据应采用公司企业标准或相关的国家标准进行。
(二)检验项目应包括企业标准或相关国家标准要求检验的项目。
第七条记录与报告(一)化验员应作好检验原始记录，且保持记录清晰、完整、准确无误。
(二)化验员应根据检验结果客观、公正的出具“检验报告单”，签字确认。
必要时加盖检验专用章。
(三)需要出具“出厂检验报告单”时，经技术研发部负责人审核，技术总监批准后实施。
第八条数据传递(一)当检验结果为合格时，判定该批产品合格，准予放行。
(二)当检验结果为不合格时，应加严抽样检验一次，加严检验合格，判定该批产品合格，准予放行。
当加严检验不合格时，判该批产品不合格，不合格产品按照《不合格品控制程序》执行。
第九条附则(一)所有违反本制度规定的按照《员工奖惩制度》相关处罚规定执行。
(二)本制度由公司规章制度编审委员会起草并修订，自____年____月____日总经理签发公布之日起正式实施。
(三)本制度最终解释权归属公司产品技术研发中心品控部。
成品检验实施细则（2）是企业为确保成品质量，在生产过程中所制定的具体检验标准和步骤。
下面是一个可能的实施细则的例子：1. 检验标准制定：- 确定成品的质量指标和要求；- 参考行业标准、国家标准和客户要求，制定企业内部的检验标准。
成品出货检验规范
成品出货检验规范成品出货检验规范一、目的成品出货检验的目的是确保出厂产品的质量符合客户的要求和标准，保证产品达到一定的质量水平，并降低退货和索赔的风险。
二、检验范围成品出货检验的范围包括但不限于以下项目：1. 外观检验：检查产品的外观、标识、标牌等是否符合要求。
2. 尺寸检验：检查产品的尺寸、重量等是否符合要求。
3. 功能性检验：检查产品的性能是否正常，功能是否完好。
4. 规格检验：检查产品的规格、材质等是否符合要求。
5. 包装检验：检查产品的包装是否完好，是否符合运输要求。
6. 检验证书：检查产品是否附带检验证书，证书的内容是否齐全、准确。
三、检验标准成品出货的检验标准应根据客户的要求和标准来制定，同时可以参考相关的国家标准、行业标准和企业内部标准。
检验标准应明确产品的合格标准和不合格标准，并对不合格项目进行详细的描述和分类。
四、检验方法成品出货的检验方法应根据产品的特性和客户的要求选择合适的方法。
常用的检验方法包括但不限于以下几种：1. 目测检验：通过直接观察产品的外观和指标进行检验。
2. 量测检验：通过使用量具和仪器进行尺寸、重量等指标的测量和检验。
3. 功能性测试：通过使用产品进行实际操作，测试产品的性能和功能是否正常。
4. 化验检验：通过取样并进行化学分析，检验产品的化学成分是否合格。
5. 抽样检验：通过从批量产品中随机抽取样品进行检验，从而推断整个批量产品的质量状况。
五、检验记录成品出货检验应做好详细的检验记录，包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
5. 可能原因和改进措施的记录。
6. 检验人员的签名和日期。
六、检验报告成品出货检验应及时生成检验报告，并将报告发送给客户。
检验报告应包括但不限于以下内容：1. 检验日期、时间和地点。
2. 检验项目和要求。
3. 检验结果和判定。
4. 不合格项目的描述和分类。
成品检验规范
一．目的：为了统一规范操作规范，使用工作员能按操作规程规定，准确地使用操作生产设备，保证产品质量。
二．合用范围合用于本公司生产的电脑一体机、液晶监视器出货检查。
三．职责检查员按检查手册逐个进行检查与鉴定，并对检查结果的对的性负责。
四．检查4.1 检查方式：抽样检查。
4.2 抽样方案：元器件类:按照GB 2828-87 正常检查一次抽样方案一般检查水平Ⅱ进行。
4.3 合格质量水平：A 类不合格AQL=0.4 B 类不合格AQL=1.54.4 缺陷分类和判据4.4.1、本规范中将缺陷分为Z 类、A 类、B 类不合格。
Z 类不合格：指根据判断或经验，对产品的使用和维护人员也许导致人身危害或不安全的缺陷。
A 类不合格：指也许导致失效或严重减少产品设计使用功能，为任何用户和商店都不能接受的缺陷。
B 类不合格：指不会严重减少产品设计功能，为一般用户和商店可以接受的缺陷。
4.4.2、鉴定缺陷的标准检查缺陷分类判据见附录A 和附录 B4.4.3、批合格与不合格的鉴定本规范中，批质量以产品为计数单位进行鉴定，而不是以不合格数为单位进行鉴定。
4.4.3.1、不合格的记录方法按本规范规定的缺陷类型，分别累计样品中每类不合格品总数。
其中：有一个或一个以上Z 类不合格，也也许尚有A 类和（或）B 类不合格的一台产品，记录为一个Z 类不合格品。
有一个或一个以上A 类不合格，也也许有B 类不合格，但不含Z 类不合格的一台产品，记录为一个A类不合格品。
有一个或一个以上B 类不合格，但不具有Z 类不合格或A 类不合格的一台产品，记录为一个B 类不合格品。
没有一任何规定缺陷的一台产品，记录为一个合格品。
4.4.4 样质量记录及解决检查员必须认真做好原始记录，填写TFT L CD-TV/MONITOR 检查报表。
规定对的完整、签字齐全、结论明确。
报表于指定期间交部门主管审核，主管审核后报部门经理批准，然后归类存档。
4.5 正常检查条件：在下列范围内的湿度、温度和气压的任意组合条件下进行测量。
47、成品检验规范
1 目的明确规定成品的检验规范（以下简称成品检验），以确保入库前的产品质量符合标准的要求。
2 范围适用于公司产品在全部生产工序完成以后，入库前的质量检验。
3 职责3.1 品质部负责对本规范进行管理，并实施对成品进行检验。
3.2 生产员工负责本工序的自检与互检。
3.3 质检员负责对产品质量进行专职检验。
4 内容4.1 总则4.1.1 产品全部生产工序完工后，入库前都应进行质量检验并进行标识，未经检验合格或标识不清晰，不得包装入库。
4.1.2 自检、互检、专检以专检为主。
在检验中由于量具误差所产生的异议，以品质部的量值为准。
由于测量误差所产生的异议，以质检员测量的量值为准。
4.1.3 技术标准、工艺文件是成品检验的技术依据。
4.1.4 质量记录由人事部保存，保存期自产品出厂之日起计，不少于五年。
4.2 检验程序4.2.1 生产员工在开始组装前要对每台制氧机的关键部件（压缩机、电路板、制氧系统）进行扫码，产品生产工序完工后，在自动线上自动流入到检验工序。
4.2.2 质检员应按4.1.3的规定进行检验，发现质量异常要立即通知生产组长。
检验分出厂检验和型式检验两种。
品质部制定《小型医用制氧机出厂检验作业指导书》，内容包括出厂检验的项目名称、技术要求、检验方法、质量特性。
4.2.3 成品检验覆盖率要100%。
4.2.4 质检员按《小型医用制氧机出厂检验作业指导书》进行检验，每台机要扫码检验，检测数据自动记录到自动线电脑系统中。
4.2.5 经检验合格的产品由车间进行包装，并办理入库手续。
经检验判为不合格的产品，质检员要在不合格产品上贴上不合格原因的红色标签，并将不合格品隔离，按《不合格品控制程序》的规定作进一步处理。
4.2.6 型式检验在正常情况下，一般在产品注册前进行一次，如遇下列情况之一时，应进行检验：4.2.6.1 设计、工艺、材料有重大改变时；4.2.6.2 停产半年后再生产时；4.2.6.3 质量监督部门对产品质量进行监督检查时。
成品检验规范
成品检验规范成品检验规范一、目的和范围1.1 目的：制定成品检验规范，确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。
1.2 范围：适用于公司生产的所有成品。
二、检验准则2.1 外观检验：成品外观应整洁、无划痕、无变形、无色差、无异味等。
2.2 尺寸检验：成品尺寸应符合设计要求，误差不超过允许范围。
2.3 功能检验：成品应能正常使用，性能达到设计标准。
三、检验方法3.1 外观检验：采用目测法，仔细观察成品外观。
3.2 尺寸检验：采用测量仪器，按照设计要求进行尺寸测量。
3.3 功能检验：采用实际操作方法，检验成品功能是否正常。
四、检验要求4.1 外观要求：成品外观无划痕、无变形、无色差、无异味。
4.2 尺寸要求：成品尺寸误差不超过设计要求。
4.3 功能要求：成品功能正常、稳定，满足设计标准。
五、检验记录5.1 检验记录应详细记录检验项目、检验结果和检验人员等信息。
5.2 检验记录应保存至少2年，以备查阅和参考。
六、异常处理6.1 发现不合格品时，应立即停止生产，并进行追溯和排查原因。
6.2 对于不合格的成品，应分类处理，包括修复、返工、报废等。
6.3 对于出现质量问题的原材料或工艺，应进行调查研究，尽快解决问题，确保类似问题不再发生。
七、质量改进7.1 定期评估成品检验结果，分析质量问题的原因，制定改进措施。
7.2 加强对员工的培训，提高检验技能和质量意识。
7.3 参与相关行业协会和组织，了解最新的质量管理方法和标准。
八、附则8.1 本规范自颁布之日起施行，由质量管理部负责解释和修订。
8.2 对于特定的产品，可以根据实际情况进行调整和补充，但必须经过相关部门的批准。
以上为成品检验规范，按照该规范进行成品检验，能够确保成品质量稳定可靠，满足客户需求。
成品质量是企业核心竞争力的体现，通过遵守检验规范，不断优化质量管理，可提升产品市场竞争力，实现长期可持续发展。
成品试验检验规范
成品实验检查规范成品实验检查规范1 范畴本规范规定了变压器重要部件铁芯、线圈、器身、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件旳检查措施和根据等有关内容。
本规范合用于本厂外包加工旳铁芯、油箱、箱盖、储油柜、绝缘件及自制部件线圈、器身检查和成品旳出厂实验。
2引用原则GB1094.1-1996 电力变压器第一部分总则GB/T6451-1999三相油浸式电力变压器技术参数和规定JB/T56011-92《油浸式电力变压器产品质量分等》3 铁芯检查3.1 使用旳量具、仪表见表13.2 检查程序3.2.1 委外加工旳铁芯应验证其检查报告或合格证明，每台必须有检测检查报告或合格证明。
3.2.2 抽样检查。
按其比例大小，10台之内抽检一台，10台以上抽检2台，25台以上抽检5台。
3.2.3 检查铁芯与否有一点可靠接地。
3.2.4 用500VMΩ兆欧表检测铁芯绝缘电阻拆除铁芯接地片后旳绝缘电阻必须＞200MΩ。
3.2.5 铁芯片检查在拆除上铁轭后任取5片，在其毛刺最大处测量（缺口交点除外）用千分尺测量，剪口毛刺＜0.03 mm；长边偏差±0.15 mm，短边偏差0.03 mm，宽度偏差-0.2 mm ，平行度＜0.4 mm，直线度＜0.5 mm，角度偏差±0.03°。
用游标卡尺旳深度尺测量上铁轭上端面两相邻铁芯片旳差值，不应＞1.0 mm（芯柱直径≦330 mm时）。
3.2.7 检查两下夹件上肢板间平面度用300mm钢板尺和塞尺测量A、C相外侧，其平面度应<3.0mm（铁芯直径≦330mm 时）。
3.2.8 检查铁芯表面状况察看铁芯外表面不应有锈蚀（但容许有被漆膜覆盖旳锈迹，其面积应不大于可见部分旳20%）。
3.2.9铁芯叠片不应有错叠漏叠现象,每级接缝处不得有重叠压边现象。
接缝空隙：铁芯直径≤330mm时离缝≤1.5 mm。
3.2.10 接地检查接上接地片，铁芯对夹件、垫脚应为通路，拆下接地片应为断路。
成品检验规范
成品检验规范1. 简介本文档旨在制定一套成品检验规范，以确保所生产的成品符合质量标准和客户要求。
本规范适用于所有成品的检验过程，并应严格执行。
2. 检验流程2.1 检验准备在进行成品检验之前，需要进行必要的检验准备工作。
包括但不限于：- 确保检验用的仪器设备完好，并进行校准；- 配置必要的检验记录表格；- 复查产品规格和客户要求，以明确检验要点和标准。
2.2 检验步骤成品检验应按照以下步骤进行：1. 准备样品：从生产批次中随机抽取成品样品，确保代表性。
2. 测量尺寸：使用适当的仪器测量成品的尺寸，与产品规格进行比对。
3. 进行功能测试：根据产品要求，进行相应的功能测试，确保成品功能正常。
4. 检查外观：对成品外观进行检查，包括色泽、光洁度、表面平整度等。
5. 检查包装：检查成品的包装是否完好，确保不会受到损坏。
6. 记录结果：将检验结果记录在相应的检验记录表格中。
2.3 判定标准成品的合格与否应根据相关的质量标准和客户要求来进行判定。
判定标准可以包括但不限于以下内容：- 尺寸允许偏差范围；- 功能测试结果是否符合要求；- 外观缺陷的限定；- 包装完好的要求。
3. 检验记录与报告每次成品检验均应记录检验结果，并生成相应的检验报告。
检验记录和报告应包括以下内容：- 检验日期和时间；- 检验员工信息；- 检验样品信息；- 尺寸测量、功能测试、外观检查等结果；- 判定结果；- 异常情况记录。
4. 质量持续改进本规范应作为一个持续改进的基础，以提高成品质量、减少缺陷率和客户投诉。
定期与质量部门开会，讨论成品检验的问题和改进措施，确保规范的有效实施和改进。
5. 遵守法律法规在制定和执行成品检验规范时，应遵守相关法律法规，确保检验过程符合法律要求。
任何不符合法律法规的检验方法和记录均不得被采用。
本文件由XX公司质量部编写，适用于所有生产成品的检验。
如有需要，可根据具体情况进行修订和补充。
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成品检验规范1. 0目的为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值.范围：适用于本厂所有生产之出货成品.职责装配负责于成品之装配包装.QA负责于成品的抽样检查.仓库部负责成品之搬运、储存、装柜.检验标准：依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ： MIN：.依据订单、包装资料以及《成品检验标准》.作业程序生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查.QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查.QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。
测试结果记录于“”中。
QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认.QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区.如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖QA??Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上.检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.记录表格成品检验报告品质异常报告书QA??Test??Report来料检验规范目的为确保供应商之来料，符合于本公司的品质要求.适用范围：本公司的所有供应商来料质量的检验与控制.责职：仓管负责供应商之来料的数量清点、核对、收发及搬运、储存.IQC负责来料质量的检验及不合格物料的追踪.作业指导检验前准备工作：???? IQC接收到仓管物料员的供应商《送货单》时需准备相关资料，包括：订购单、合格样办、“进料检查报告”、《物料验收标准》、合格、不合格、让步接受标签以及有关测量工具（卷尺、卡尺、界刀、3M胶纸等）.检验标准抽检依据MIL-STD-105E Level II级单次抽样计划，AQL值:CR:0 MAJ: MIN:.检查内容及判定依据合格样板或订单资料、《物料验收标准》.作业程序:检验项目及方法核对合同标示物品与实物是否相符,再按MIL-STD-105E Level II级单次抽样计划表进行抽样（当数量少于50PCS以下的进行全检），按AQL:CR:0 MAJ: MIN:允收标准”对其进行判定合格或不合格.材料的检验内容及判定参照《物料验收标准》.尺寸规格检验,运用相关测量工具测量并记录数据和核对资料,描述不良情况判定缺陷程度。
来料中若是本公司无法检测的免检物料由仓库物料员核对来料数量、包装方式、外观是否合格，核对无误后直接入仓管理；免检物料需建立《免检物料一览表》以予规定。
判定合格或不合格处理.如检验判定不合格时，由进料检验员于物料上贴上〝IQC??不合格红色标签〞，IQC应将填好的“进料检验报告”连同不合格样板交于品质主管确认，同时发出〝材料异常联络单〞至采购部，采购部视生产需要对本批物料加以处理.有必要时知会生产部、工程，同品检部一起进行原因分析及决定处理方案.不合格之物料，正常情况下是要退回给供应商或客户，但若是生产急需且不影响产品之性能、外观之物料，则由部门同统筹主管报请经理同意后特别采用，特别采用的物料需对其贴上特采标签进行明确的标识并使用的情况应有追溯。
合格品由进料检验员于物料上贴上“合格标签”，注明检验日期.通知仓管入库.检验记录要求填写报表要求真实，字迹清楚，整洁.每月对进料品质进行统计分析.对于物料本公司无法检验处理，须由供应商提供出厂检验报告或材质证明.质量记录表格来料检验报告材料异常联络单免检物料一览表??冷冻测试规范1。
测试目的侦测产品经过低温处理后品质是否会发生变化，确保产品在储存、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器冰箱、温度计3．测试方法测试前对玩具功能、外观进行全面检查，将合格样板放入冰箱。
将冰箱温度调至-18℃±2℃。
将样板放入冰箱中48小时后取出。
在室温（25±3℃）下放置4小时，然后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
样板包括完整包装样板也包括无包装样板。
若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估产品有安全性问题记为CRITICAL。
产品有功能性问题记为MAJOR。
产品有外观问题，视情形判定。
老化测试规范1。
测试目的侦测产品经过高温预处理后品质是否会发生改变，确保产品在储存、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器老化炉3．测试方法测试前对玩具功能、外观进行全面检查。
将老化炉温度调至57℃±3℃，不考虑相对湿度。
将样板放入老化炉中连续烘烤48小时后取出。
在室温（25±3℃）下放置4小时，然后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
样板包括完整包装样板，也包括无包装样板。
若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估产品有安全性问题记为CRITICAL。
产品有功能性问题记为MAJOR。
产品有外观问题，视情形判定。
摩打寿命测试规范1。
测试目的测试玩具中摩打在实际的使用中能达到的最低寿命。
????2。
试验条件低档和中档玩具：在标准的平坦的混凝土跑道或模拟跑道上进行。
高档玩具：在标准的粗糙混凝土跑道上进行。
3。
测试方法确认样板功能正常方可进行下一步测试。
将温度计的测温导线接入电池表面，装好电池盖。
记录环境温度。
然后开始测试，并量出测试过程中电池表面的最高温度。
以上测试每组电池之间休息5分钟4。
测试标准低档玩具：做10小时连续行驶。
中档玩具：做20小时连续行驶。
高档玩具：做24小时的连续运行。
????5．测试评估经过以上测试后样板应功能正常。
电池表面温度与温升不得超过《温度、温升测试》中规定。
卡尺内部检验规范1。
测试目的保证本厂所使用的卡尺在有效的使用期限内确保测量值的准确性及延长卡尺使用寿命。
2．测试仪器标准块规千分尺3。
测试方法先将卡尺指针归零，再将卡通箱放在震台上，以不会翻倒为原则，可让卡通箱按垂直方向自由移动。
振动频率为240±10RPM，振动相邻两个大面，每个面连续震动7200次。
若产品规格或试验中有明确规定，则按规定要求进行测试。
4．测试评估有安全性问题记为CRITICAL。
有功能问题记为MAJOR。
检查包装是否松散。
有外观问题，视情形判定。
跌落测试规范1。
测试目的检查产品在一定高度从不同部位跌落之后对产品构成损坏的程度。
2．测试仪器EN71标准：采用5MM厚的钢板，并在钢板上涂上一层厚2MM的75±5肖氏硬度的覆盖物。
ASTM标准：至少64mm厚水泥地面上再铺一层约3mm厚的地面砖。
3。
测试方法测试前对玩具功能、外观进行全面检查。
玩具装配要完整（电动的要装上规定电池或同型号最重电池）。
从50cm高按跌最脆弱部位的原则以自由落体形式跌落至规定地面。
每个样板任意跌6个部位，每个部位不得重复跌2次，剩余部位用其余样板跌完。
每次跌落之后均须检查外观及功能是否有损坏，并做好记录。
若产品规格或试验中有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估玩具有利边、利角、小物件等安全性问题记为CRITICAL。
玩具有任何功能的损坏记为MAJOR。
玩具要保持其完整的结构。
寿命测试1。
测试目的测试玩具中的牙箱、胶牙等机械部分在实际的使用中能达到的最低寿命。
????2。
试验条件低档Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和中档玩具：在标准的平坦混凝土跑道或模拟跑道上进行。
高档玩具：在标准的较粗糙的混凝土跑道上进行。
3。
测试方法低档玩具：a．Ⅰ级：连续运行10小时b．Ⅱ级：连续运行8小时c．Ⅲ级：连续运行6小时中档玩具：20小时连续行驶。
高档玩具：做24小时的连续运行。
备注：测试前应检查样板功能正常后方可进行测试。
??????????以上测试每组电池之间休息5分钟。
4．测试评估产品有安全性问题，记为CRITICAL。
产品结构、功能有问题，记为MAJOR。
冷热循环测试规范1．测试目的侦测产品经过高低温预处理后品质是否会发生改变，确保产品质在贮藏、运输中不会出现品质问题。
2。
测试仪器老化炉、冰箱、温度计3。
测试方法测试前对玩具功能、外观进行全面检查，将合格样板放入冰箱。
将冰箱温度调至-18℃±2℃，将老化炉温度调至57℃±3℃，不考虑相对湿度。
先将样板放入老化炉4小时，然后在室温（25±3℃）下放置4小时。
再将样板放入冰箱中4小时后，最后在室温下放置4小时为一个循环，总共做3个循环。
最后对样板的外观、功能、安全进行全面检查。
样板包括完整包装样板也包括无包装样板。
若产品规格或试验中另有明确规定，则按指定要求进行测试。
4．测试评估产品有安全性问题记为CRITICAL。
产品有功能性问题记为MAJOR。
产品有外观问题，视情形判定。
注塑IPQC检验规范目的确保啤塑过程中的品质得到合理有效地控制，减少不良产品的产生.范围：适用本厂注塑生产过程中的一切品质控制作业.职责注塑有关人员负责生产安排，包括（转产、转色、换料、换模）以及机械的调校.IPQC负责首件产品检验，在正常量产时巡查，以及对每班所生产的批量胶件进行抽查. 仓库负责每班“合格”批量产品之搬运、入库、储存.作业程序注塑部对每一套工模开啤或投产的首件产品时，操作员必须进行自检，在对胶件进行检验时，应注意所啤产品的外观、用料、试装、颜色，确认无误后，再最少取1啤或1PCS送IPQC进行首件确认.当IPQC接到首件产品时，应对其外观、用料、试装、功能、测试进行检查，可参照《注塑/啤件检验标准》进行.IPQC确认无误后，需填写《首件检查记录表》并在检查结果一栏表中填上“合格”，如发现有误或其它问题时，同样填写《首件检查记录表》，并在检查结果一栏中填上“不合格”，通知注塑领班或者主管进行改进，改进后IPQC必须进行重检.首件产品检查合格后，在正常生产时，IPQC进行巡查，每2小时一次，每次每台机最少检查生产数的5%.。