6拉刀
第九章 拉刀(新)
第九章拉刀第一节拉刀的种类与用途第二节拉刀的组成与拉削方式第三节圆拉刀设计第四节矩形花键拉刀的结构特点第五节拉刀的合理使用1.特点：高效率、高精度、高寿命、高难度。
2.公差等级：IT7~IT9 表面粗糙度值：0.5~3.23.主要用于：大量、成批的零件加工a R m第一节拉刀的种类与用途一、按被加工表面部位不同分类二、按拉刀结构不同分类三、按使用方法不同分类一、按被加工表面部位不同分类图9-1各种内拉刀和外拉刀a) 圆拉刀b)花键拉刀内拉刀、外拉刀：圆拉刀、花键拉刀、四方拉刀、键槽拉刀、平面拉刀。
图9-1(续)c) 四方拉刀d) 键槽拉刀e) 外平面拉刀二、按拉刀结构不同分类图9-2装配式拉刀和镶齿平面拉刀a) 装配式内齿轮拉刀b)硬质合金镶齿平面拉刀刀齿装夹结构整体拉刀、焊接拉刀、装配拉刀、镶齿拉刀。
三、按使用方法不同分类图9-3推刀a) 圆推刀b)花键推刀拉刀、推刀、旋转拉刀第二节拉刀的组成与拉削方式一、拉刀的组成二、拉削方式一、拉刀的组成图9-4拉刀组成及拉削示意图以圆拉刀为例普通圆孔拉刀结构参数如下：齿升量fz:相邻刀齿半径差，用以达到每齿切除金属层前角γ0、后角α、刃带宽度bα1拉削长度L、切削厚度hD 和切削宽度bD2020/6/28二、拉削方式拉削方式是指拉刀逐齿从工件表面上切除加工余量的方式。
分层式、分块式和综合式1.分层式(图9-5a)2.分块式(轮切式)(图9-5b)3.综合式(图9-5c)图9-5拉削方式a) 分层式b) 分块式c) 综合式⏹分层式是每层加工余量各由一个刀齿切除，但根据工件表面最终轮廓的形成过程不同又可以分为同廓式与渐成式两种(1) 同廓式它是指各刀齿的廓形与加工表面的最终廓形相似，最终廓形是由最后一个切削齿拉削后形成的。
(2) 渐成式它是指加工表面最终廓形是由各刀齿拉削后衔接形成的。
⏹分块式：各组刀齿分别切削加工表面不同位置的加工余量，最后由一圆形齿修光。
第五章 拉刀
0.005d m 0.05 l
计算后取小数点后一位。
二、拉削方式
拉削方式又称拉削图形，它决定拉削时每个刀齿切下的切削层的 横截面形状、切削顺序和切削位置，它与切削力的大小、刀齿的负 荷、加工表面质量、拉刀耐用度、拉削生产率及拉刀长度等都有密 切关系。拉削方式不同，拉刀设计方法也不同，这是拉刀设计中的 一个重要环节。拉削方式可分为三大类。 1．普通(分层)拉削方式
6．切削齿的齿数与直径
切削齿的齿数为
z切=z粗+z过+z精 粗切齿的齿数根据它切去的余量与齿升量αf来决定，按下式计
算
z粗
( 过＋ 精 ) 2 f
1
在上式中，等号右边加1，是因为第一个粗切齿的直径一般与前 导部的直径相同，即无齿升量。这是为了避免第一个切削齿因拉削 余量不均匀或金属内含有杂质而承受过大的偶然负荷。过渡齿的齿 数(z过)一般取3－5个，精切齿的齿数(z精)一般取3－7个。 计 算后，z粗按“四舍五人”原则取成整数，所出现微小的切下余量 差额，可调整过渡齿或第一个切削齿的齿升量来消除之。
(1)切削部
(2)校准部
第三节 圆孔拉刀设计
一、拉削余量
拉削余量应保证拉削后能把前道工序留下的加工误差和破坏层 全部切除，余量太小则达不到这些要求，太大又使拉刀增长。圆孔 拉削余量如图5—7所示。 若已知拉削前后的孔径，则拉削余量δ δ＝dmmax-dwmin 式中 dmmax——拉削后孔的最大直径； dwmin一- 拉削前孔的最小直径。 若只知拉削后的孔径，则须先决定拉削余量，才可求出拉削前 的孔径，拉削余量可用经验公式计算：
五、校准部
校准部的校准齿无齿升量，只作校准和修光作用，不做出分屑 槽。为了便于制造，校准齿的前角、齿距与齿形均可做成与精切齿 相同。为了使拉刀重磨后其直径变化较小以及拉削平稳，后角应做 得更小些，刃带宽度应做得大些，具体数值见表5—3。 如果被拉削孔的精度要求高，则校准齿的齿数(z校)就应该多 些，具体数值见表5-4。重磨时只需重磨第一个切削齿到最后一个 精切齿的这部分刀齿。最后一个精切齿重磨后因其直径减小了，于 是第一个校准齿就变为新的最后一个精切齿。以后再重磨后，如此 类推。 为了使拉刀能多次重磨，校准齿直径应等于被拉削孔的最大 直径，但拉削后孔径常发生扩张或收缩，故实际校准齿直径取为被 拉削孔的最大直径加减孔的扩张量或收缩量， 在一般情况下孔径 总会扩张，扩张量的大小可由试验来确定，或查有关资料。
真圆拉刀安全操作及保养规程
真圓拉刀安全操作及保养规程
真圆拉刀是一种常用的手动工具，主要用于切割、削铝、切边等操作。
由于使用不当可能会导致安全事故的发生，因此在使用之前需要了解并遵守一些安全操作及保养规程。
安全操作规程
1.操作前请检查拉刀的锋利度。
如果已经变钝，需要及时磨
刀或更换。
2.确保工作区域的安全。
前后左右的区域不要有其他人或物
品，避免发生意外事故。
3.在操作拉刀时，请佩戴保护设备，例如护目镜、手套等。
防止金属屑或者切割物体的飞溅伤人。
4.操作时脚要稳定踩好踏板，同时操作手要紧握好拉刀，以
防止拉刀滑出。
5.进行实际操作时，请先把刀轮调整到合适的位置。
以确保
操作的准确度和安全性，不要强行切割不可处理的物品。
6.操作完成后，应该关闭机器，拿好拉刀，并将工作区域整
理干净。
保养规程
1.操作之后别忘了清理拉刀上的切屑，以防止影响下一次的
使用。
2.当拉刀比较脏时，应该用清洁剂将拉刀清洗干净。
注意不
要用金属丝刷防止将金属材料刷落，并使拉刀表面受损。
3.保持拉刀的锋利度。
定期维护可以延长拉刀的使用寿命。
4.避免让拉刀接触潮湿的环境，以防生锈。
总结
在使用真圆拉刀时，遵循正确的操作规程和保养规程极为重要。
务必要保持警惕，前后左右都不要有人或物品，佩戴好保护设备，尤其是护目镜和手套。
操作完成后应关闭机器，并及时清理拉刀，定期维护也保证了拉刀的安全与寿命。
这些规程可以让使用真圆拉刀更加方便、安全、和有效。
第九章 拉刀
JINSHU QIEXIAO YUANLI YU DAOJU
王启仲 主编
第九章 拉刀
本章应知 1.了解拉刀的作用、种类及其 结构。 2.明确拉削的各种方式。 1.掌握圆孔内拉刀的各参数，会 绘制拉刀设计图，设计拉刀。 2.对拉刀强度进行验算，对拉刀 强度的不足能采取有效的措施。
本章应会
第八 章 拉刀
第三 节 组合式圆拉刀设计
2.过渡锥 3.前导部和后导部
第八 章 拉刀
第三 节 组合式圆拉刀设计
三、拉刀强度验算
拉刀材料的许用拉应力［ ］，即 = Fc / A min ≤［ ］ 式中Fc——作用于拉刀上的切削力(N)； ——拉刀上强度最薄弱处的截面积，通常是颈部或 A min 第一刀齿槽底的截面积(mm2)；
第一 节 拉刀的种类与用途
1.特点：高效率、高精度、高寿命、高难度。 2.公差等级：IT7～IT9 表面粗糙度值：Ra 0.5～3.2 m 主要用于：大量、成批的零件加工
第八章 拉刀
第一 节 拉刀的种类与用途
图8-1 拉削加工的典型工件截面形状 1-圆孔 2-方孔 3-长方孔 4-鼓形孔 5-三角孔 6-六角孔 7-键槽 8-花键槽 9-相互垂直平面10-齿纹孔 11-多边形孔 12-棘爪孔 13-内齿轮孔 14-外齿轮 15-成形表面
图8-3 装配拉刀和镶齿拉刀 a）组合直角平面拉刀 b)装配式内齿 轮拉刀 c）镶齿硬质合金拉刀
第八章 拉刀
第一 节 拉刀的种类与用途 三、按受力方式分类 拉刀、推刀、旋转拉刀。
图8-4拉刀（推）削工件原理 a)拉削 b)推削
第八章 拉刀
第一 节 拉刀的种类与用途
图8-6 旋转拉刀
第八章 拉刀
拉刀设计
复杂刀具设计
拉刀容屑槽的形状和尺寸可参阅有关资料。 根据选定的齿距p，即可查出容屑槽的各尺寸参数。 容屑槽的尺寸必须在对其容屑空间进行校验后才能最后确定。 为了保证刀齿容屑槽有足够大的容屑空间，又因切屑在容屑 槽中卷曲不紧密，故容屑槽的有效容积 V槽 必须大于切屑的 体积 V屑。它们在法平面内的比值称为容屑槽的容屑系数 K
l切削部＝z粗 p＋z过 p过＋z精 p精
复杂刀具设计
二、校准齿 校准齿没有齿升量，只起校准和修光孔的作用，它们均不开分屑槽 1．前角与后角 (1)前角γog 由于校准齿不起切削作用， γog可取0º ～5º ，但为了制造方 便，也可取与切削齿相同的前角。 (2)后角 αog和刃带宽度b α1g 为了使拉刀重磨后直径变化小，延长拉刀使用寿命，校准齿 的后角比切削齿取得小些,一般取αog＝30’~ 20º30’。 在校准齿上后面的刃带bα1g做得比切削齿的刃带宽得多。但 根据生产经验，刃带过宽易使金属粘附在刀齿顶部(尤其是 对韧性大的钢料)，故近年来刃带宽度偏于取得较小。
复杂刀具设计
5)拉削的加工范围广。拉削可加工内表面，也可加工外表 面。但盲孔或表面有挡碍的工件不能加工。 6)切削条件差。拉削属于封闭式切削，排屑困难，因此容 屑、冷却和润滑都受到很大影响。 7)拉刀结构复杂，制造成本较高。
根据拉削上述特点，故在成批和大量生产中广泛使用。 在加工零件要求有一定精度的小批生产，如花键孔、键 槽等也都采用拉削加工。在现代化的自动线上，拉削工 艺也得到了应用。
复杂刀具设计
二、拉刀切削部分要素
复杂刀具设计
1.几何角度
2.结构参数
复杂刀具设计
第三节 拉削方式（图形）
复杂刀具设计
拉削方式是指用拉刀逐齿把加工余量从工件表面切下来 的方式，它决定拉削时每个刀齿切削截面形状，因此又 称拉削方式为拉削图形。
装配刀环式大规格矩形花键拉刀设计
utting Tools
4. 切削速度及润滑液选择
应综合考虑拉刀、工件、机床各方面因素对拉 削质量，生产率，拉刀寿命的影响，可按下述规律 选取： （ 1 ）考虑表面粗糙度。拉削表面粗糙度数值 较大时，拉削速度可以在3～7m/min范围内取。当 拉削表面粗糙度数值较小时，拉削速度可以降到 3m/min以下，一般取1～2m/min，可以获得满意的 效果。 （ 2 ）考虑工件材料的影响。当被拉削工件材 料过硬时，应选较低的拉削速度。对于中等硬度 的材料可以采用较高拉削速度，一般可取到 10 ～ 11m/min。 （ 3 ）考虑工件形状、尺寸方面、拉削孔径不 大、壁薄而形状杂时，应取较低的拉削速度。另外 拉刀齿升量越大，拉削速度应取较小的值，否则拉 削速度取较大的值。 （ 4 ）正确的选择切削液对降低拉削力，改善 表面粗糙度，提高拉刀寿命等都有一定的影响。常 采用的切削液主要有乳化液和切削油。
2. 装配刀环式矩形花键拉刀的设计
（ 1 ）根据生产经验，加工大直径的花键，过 去采用整体结构，使贵重的刀具材料消耗量大。拉 刀的金相组织差，切削性能不易提高，且要求工厂 具备大型冷热加工设备，在刃磨时也有很大困难， 拉刀本身精度和使用性能均难保证。如采用组装式 结构，能在很大程度上克服上述缺点。我们研制的 组装式花键拉刀，精切齿、校准齿采用装刀环结 构，加工十分方便，而且能获得很高的装备精度。 （2）装配式矩形花键拉刀结构如附图所示。 （ 3 ）刀杆材料为 40C r ，表面经高频淬火，硬 度达 45H R C ，刀环材料为 W18C r4V ，刀环与刀杆
《金属加工（热加工）》 2013年第7期要目
刻模铣床改造超音频数控淬火机床 小型车床床身淬火机床的改进设计 H13钢制HSK刀柄热处理工艺 制动盘热处理变形与矫正 新牌号高速钢W7Mo3Cr5VNb热处理工艺 压力机销轴与铜套大面积粘着失效分析 离子渗氮的工艺过程控制 轧机滑板的激光淬火 17CrNiMo6渗碳淬火工艺 4Cr13导轨表面淬火工艺 从动齿轮压力淬火热处理工艺与变形控制 随车起重机起吊臂体成形工艺研究 GCr15SiMn轴承圈锻造及锻后热处理 透平机叶片氧化皮缺陷分析 大口径超短气瓶短旋工装设计 曲轴锻模结构设计 电站锅炉连接管冷弯弯管工艺评定 42CrMoA回转支承锻件缺陷分析 顶盖厚壁铜铸件铸造工艺改进 熔模铸件常见麻点缺陷分析 废钢化球墨铸铁熔炼工艺 PN10—1200蝶阀壳体的铸造 高硅合金化耐热材料用于球磨模具的生产应用 高韧性抗热耐磨铸钢衬板的研发 铸铁件表干型铸造的质量控制
CNC数控刀具的分类和用途【必读】
（一）刀具分类刀具常按加工方式和具体用途，分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和铰刀等几大类型。
刀具还可以按其它方式进行分类，如按所用材料分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、立方氮化硼（CBN）刀具和金刚石刀具等；按结构分为整体刀具、镶片刀具、机夹刀具和复合刀具等；按是否标准化分为标准刀具和非标准刀具等。
（二）常用刀具简介1车刀车刀是金属切削不使用签名加工中应用最广的一种刀具。
它可以在车床上加工外圆、端平面、螺纹、内孔，也可用于切槽和切断等。
车刀在结构上可分为整体车刀、焊接装配式车刀和机械夹固刀片的车刀。
机械夹固刀片的车刀又可分为机床车刀和可转位车刀。
机械夹固车刀的切削性能稳定，工人不必磨刀，所以在现代生产中应用越来越多。
2孔加工刀具孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。
3铣刀铣刀是一种应用广泛的多刃回转刀具，其种类很多。
按用途分有：1）加工平面用的，如圆柱平面铣刀、端铣刀等；2）加工沟槽用的，如立铣刀、T形刀和角度铣刀等；3）加工成形表面用的，如凸半圆和凹半圆铣刀和加工其它复杂成形表面用的铣刀。
铣削的生产率一般较高，加工表面粗糙度值较大。
4拉刀拉刀是一种加工精度和切削效率都比较高的多齿刀具，广泛应用于大批量生产中，可加工各种内、外表面。
拉刀按所加工工件表面的不同，可分为各种内拉刀和外拉刀两类。
使用拉刀加工时，除了要根据工件材料选择刀齿的前角、后角，根据工件加工表面的尺寸（如圆孔直径）确定拉刀尺寸外，还需要确定两个参数：（1）齿升角af[即前后两刀齿（或齿组）的半径或高度之差]；（2）齿距p[即相邻两刀齿之间的轴向距离]。
5螺纹刀具螺纹可用切削法和滚压法进行加工。
6齿轮刀具齿轮刀具是用于加工齿轮齿形的刀具。
按刀具的工作原理，齿轮分为成形齿轮刀具和展成齿轮刀具。
拉刀简介课件
2． 拉刀的刃磨
拉刀的磨损主要发生在后刀面上， 龙其是在分屑槽的转角 处更为严重。一般磨损量VB 超过0.3mm 时需重磨。重磨时， 一般在专用磨床上进行， 如M6110型拉刀刃磨机床， 对于较 为短小的拉刀， 也可在万能工具磨床用碟形砂轮沿前刀面进 行刃磨。刃磨时应保持拉刀设计前角不变和达到预定的表面 质量要求。
¨ (2) 挤亮点 是由于刀齿后刀面与已加工表面间产生较剧烈 的挤压摩擦而造成的。常用选择合适的后角 (尤其是粗切 齿的后角不应太小) 和齿升量； 采用性能良好的切削液， 并需浇注充足， 以及采取对硬度高的工件进行适当的热处 理以降低其硬度等方法来消除这种缺陷。拉削后的表面上 还会产生一些其它缺陷。
用弧线球面砂轮刃磨拉刀前刀面， 是广泛采用的刃磨圆孔 拉刀的方法， 如图2.4-16所示。碟形砂轮与拉刀绕各自的轴 线转动， 并使砂轮的周边与前刀面上的m点接触， m 点为前 刀面与槽底圆弧的切点。刃磨拉刀时的具体参数可参考有关 资料。
图2.4-16 用弧线球面磨削法刃磨圆孔拉刀
线运动) ， 进给运动由拉刀刀齿的齿升量来完成， 因此拉 床结构简单， 操作方便。
(2)加工精度与表面质量高： 一般拉床采用液压系统， 传动平稳； 拉削速度较低， 一般为0.04~0.2 m/s (约为2.5~ 12 m/min)， 不会产生积屑瘤， 切削厚度很小,一般精切齿的 切削厚度为0.005~0.015mm， 因此拉削精度可达IT7、表
面粗糙度值Ra=2.5~0.88μm。
(3)生产率高 由于拉刀是多齿刀具， 同时参加工作的 刀齿多， 切削刀总长度大， 一次行程能完成粗、半精及 精加工， 因此生产率很高。
(4)拉刀耐用度高， 使用寿命长 由于拉削速度较低， 拉刀磨损慢， 因此拉刀耐用度较高， 同时， 拉刀刀齿磨 钝后， 还可磨几次。 因此， 有较长的使用寿命。
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拉削方式：逐齿切除余量方式 分层式、分块式、综合式 分层式：每层余量由一个刀齿切除 同廓式：刀齿廓形与工件最终廓形相似 渐成式：表面最终廓形由各刀齿拉削后衔接成 分块式：取三组I、II、III刀齿，齿组间较大齿升 量fz，每组三个齿，前两齿交错布置，分别切除 1、2处余量，最后齿—修`光。不分组—每齿有 较大齿升量fz，每齿交错布置，分块切削 • 综合式：前部刀齿—单齿分块，后部刀齿—同 廓分层
• 措施： • 1.提高刃口质量 • 2.保证拉削过程平稳（工作齿数，精切、校 准齿距，系统刚度） • 3.切削速度（过高低） • 4.刀具材料 • 5.切削液
• 速度
• • • • • • •
作业： 1.P90 4-15 2.P102 5-4 3.P110 6-3 4.P130 7-1 5.P144 8-6 6.P156 9-8
6
拉刀
• 拉削特点：加工贯通表面，精度高 ，生产 率高，拉刀寿命长；制造复杂，大量生产
拉刀种类、用途
• 加工表面 • 内、外拉刀 • 圆拉刀、花键拉刀、四方拉刀、键槽拉刀、平面拉刀
• • • •
结构区分 整体式、焊接式、装配式、镶齿式 加工中小表面拉刀：高速钢整体式 加工大尺寸、复杂形状表面拉刀：组装—装配式内齿轮、 镶齿平面拉
拉刀合理使用
• • • • • • 防止拉刀断裂、刀齿损坏 损坏原因： 措施：1.预制孔精度 2.拉刀精度 3.高性能、难加工材料 4.防止弯曲、碰坏刀齿
• 消除表面缺陷 • 表面缺陷：鳞刺、纵向划痕、压痕、挤光、 环形波纹、啃刀 • 原因：刃口钝化、微小崩刀、刃口粘屑、 刃带不均或过宽、前角太大太小，拉削过 程振动
• 刀齿结构 • 倒角齿：倒角值0.2-0.6，起始倒角齿直径d1=预 制孔直径，M-过轴线的垂直距离。 • 圆孔齿：余量小（0.2-0.3），减少齿数 • 花键齿：键侧刀刃—修光;齿高> 1.5,齿侧棱边f0、 侧隙角κr’ 。齿侧低部退刀槽，槽宽b>6--分屑槽
• 前后导向部 • 前导向部：圆柱、花键轴 • 后导向部：花键形，尺寸同校准齿
• 三种特点： • 分层：同廓分层：齿升量小（质量高、拉刀长）， 渐成分层：拉刀容易制造、质量较差 • 分块：齿升量大（用于加工大尺寸、大余量表面， 拉毛坯面；拉刀短，效率高；不易提高拉削质量） • 综合：综合分层、分块优点；常用于拉余量大圆 孔
圆拉刀设计（综合式）
• 工作部分设计 • 确定齿升量、齿数、刀齿直径 • 刀齿：前-分块式粗切齿和过渡齿，后-同廓式精切齿和 等直径校准齿
• 使用方法 • 拉刀、推刀、旋转 拉刀 • 推刀：校正已加工 孔、硬度<HRC45、 变形量<0.1。比拉 刀齿数少，长度短， 前后柄部简单 • 旋转拉刀：通过旋 转切削工件
拉刀组成、拉削方式
• 组成：前柄l1、颈部l2、过渡锥l3、前导部l4、 工作部l5、后导部l6、后柄l7
• 工作部结构参数：齿升量fz、每齿—前角γo、后 角αo、刃带宽度bα1、容屑槽尺寸 • 切削层尺寸：拉削长度L、切削厚度hD、切削宽 度 bD
• 几何参数： • 前角：10-15，工材 • 后角：钢材、铸铁—切削齿（2.5-40 ） ，校 准齿（ 0.5-1 0） • 刃带宽度：粗切齿（0-0.05）、精切齿（0.10.15）、校准齿（0.3-0.5）
• • • • • • • • •
齿距、容屑槽、分屑槽 齿距P（拉刀长度、容屑空间、工作齿数） P=(1.25-1.8)L0.5 1.25-1.5:分层式 1.45-1.8：分块式 精切齿、校准齿：(0.6-0.8)P 容屑槽： 容屑、卷屑、刀强度 种类：直线齿背形：制造简单，用于：拉脆性材料和分 层式 • 圆弧齿背形：容屑空间大，用于：拉塑性材料和综合式 • 直线加长齿背形：容屑空间大，制造简单，用于：分块 式
• 拉刀检验 • 同时工作齿数zc (力、平稳性) • zc =L/P+1≥ 3 小于3，减小齿距，拉多件
• 容屑空间：在拉刀假定进 给平面中，容屑槽面积A >金属层面积AD • A > AD, A = KAD • A=πh2/4 ,AD =LhD • 得：h=1.13(KLhD)0.5 • fz=hD=0.781h2/KL
• 齿升量fz： • 粗切齿：60-80%余量。碳钢、直径<50， fz1 =0.03-0.06 • 精切齿： fz3=0.01-0.02 • 过渡齿： fz2各齿递减-平稳 • 校准齿：0
• 齿数： • 过渡齿Z2=4-8、精切齿Z3=3-7、校准齿Z4=510 • 粗切齿:Z1=[A-（A1+A2）]/2fI • 直径： • D1（光整齿）取决于预制孔粗糙度 • 粗糙：DI 1=dwmin • 光洁： DI 1=dwmin +(1-1.5)fzI • 校准齿：DIV = dwmax，刀齿磨损后补充切削齿 • dw:预制孔 • 其他齿Dx：=Dx-1 +2fzx
• 容屑槽
• 分屑槽（拉削宽度>5 ） • 形式： • 弧形槽：拉削宽度小，转角处强度高，散热快， 用于—分块式 • 角度槽、直线槽：槽数多，制造容易，用于— 分层式 • 相邻刀齿交错分布，槽深 >3fzI,槽底后角αn = αo +20
• 分屑槽
• 非工作部分设计 • 工作过程： • 尺寸：前后导部直径，其长度>2/3孔长度
• 拉刀强度 • σ =Femax /Smin ≤ [σ] • Femax = Femax’ bDmax K
矩形花键拉刀结构
• 定心：大径、小径 • 种类：内孔-花键组合、倒角-花键、倒角内孔-花键 • 刀齿：倒角齿、花键齿、交错排列的圆孔 切削齿、花键切削齿、圆孔校准齿、花键 校准齿
径定心刀具