模具设计与制造11.1
模具设计与制造技术-英文
Mold Design and Manufacturing TechnologyCourse Title: Mold Design and Manufacturing TechnologyCourse Code:Credit: 3Lecture Hours: 46OverviewThis course is a compulsory course for students majoring in Mechanical Engineering and Automation. It is a comprehensive course with systematic combination of common mold design and manufacturing technology. This course focuses on the technological properties of materials, some typical mold designs and manufacture methods, and the manufacturing process and assembly process. It aims to help students master the typical mold design and manufacturing capability so as to form mould manufacturing concepts and industry knowledge, as well as lay foundation for graduation design and technical work in the future.Aims and ObjectivesOn successful completion of this course, students should be able to:*have a basic understanding of occupation quality in mold design and relevant manufacturing and carry out the mold design and manufacture of the actual product; *analyze the molding of material property as well as develop reasonable and feasible mould processing ability;*acquaint themselves with the mould design method so as to select standard parts for mould structure design with characteristics such as proper structure, convenient operation, convenient processing and assembling, and technique economic;*formulate the ability of correct mold manufacturing processing and assembly processing;*analyze and test generation processing related to technical problems;*develop their ability to learn to track the professional and technical development direction as well as explore latest knowledge on their own;*master the basic theory and methods for typical mould design and manufacture, and lay a theoretical basis for the graduation design and technical work further.Syllabus and Schedule of LecturesTheoretical Teaching:Chapter 1 Introduction: Basis of Stamping Process1.1An Overview of Moulds1.2Classification and Characteristics of Stamping1.3Properties of Sheet Stamping1.4Common Stamping Materials & Stamping EquipmentChapter 2 Blanking Process and Blanking Die2.1 Design Basis on Blanking Process & Typical Structure of Blanking Die2.2. Layout Design & Blanking Technology Calculation2.3. Structure Design of Blanking Die Parts & Integrated CasesChapter 3 Bending Process and Bending Die3.1 Bending Process and Bending Die Process & Typical Structure of Bending Die 3.2 Bending Quality Analysis & Bending Process Calculation3.3 Bending Die & Integrated CasesChapter 4 Drawing Process and Drawing Die4.1 Drawing Process and Drawing Parts Process;4.2 Typical Structure of Drawing Die & Wrinkling and Rupture of Drawing Parts4.3 Drawing Process Calculation & Drawing Die Design & Integrated Cases Chapter 5 Other Sheet Stamping and Process & Mould Design5.1 Bulging & Flanging5.2 Necking & Integrated CasesChapter 6 Stamping Die FEA Analysis Based on DTBAFIRN6.1 An Analysis of Software for Stamping;6.2 Case AnalysisChapter 7 Stamping Process Design7.1 Stamping Process Design & Analysis of Stamping Parts Processing7.2 Stamping Technology Program Development & Mold Design7.3 Stamping Equipment Selection & Process Documenting and Design Calculation ManualChapter 8 Fundamental Plastics Molding Process8.1Composition, Classification and Characteristics of Plastics8.2 Method and Process Characteristics of Plastic Forming;8.3 Structure Process of Plastic Pieces & Plastic Forming EquipmentChapter 9 Injection Molding Process and Injection Mold & Other Plastic Molding Process and Mold9.1 Principle and Process Conditions of Injection Molding Process & Structure of Injection Mold & Parting Surface9.2 Design of Gating System & Design Forming Part9.3 The Side Parting and Core Pulling Mechanism & Ejecting Mechanism Design & Clamping Mechanism9.4 Design Temperature Control System & Related Parameter Checking of Mould and Injection Machine9.5 Co-injection Molding Process & Design Flow of injection Mould & Integrated cases9.6 Compression Molding Process and Compression Mold & Pressure Injection Molding Process and Injection Mold & Extrusion Forming Process and Die & Hollow Blow Molding & Vacuum Forming & Compressed Forming & Air Foam Forming Chapter 10 Fundamental Mold Manufacturing10.1 Characteristics of Mold Manufacturing & Mold Manufacturing Process10.2 Process-scheduled Principles and Procedures for Mould and Die Manufacturing 10.3 Process Analysis of Mold Parts Diagram & Blank Selection of Mold Parts Chapter 11 Processing of Forming Die Surface11.1 Mechanical Process of Forming Die Surface11.2 Non-Traditional Machining (NTM) of Forming Die Surface11.3 Modern Technology for Mold Manufacturing & Processing of Mould Parts Chapter 12 Mold Assembly Process12.1 An Overview of Mold Assembly12.2 Dimension Chain of Assembly & Control Method of Die Clearance12.3 Assembly Process for Stamping and Injection Mould & Integrated Cases Practical Training (2 Hours)PrerequisitesMechanical Drawing and Computer Graphics, Fundamental Mechanical Design, Engineering Materials and Heat Treatment, Manufacturing Technology, NC Machining Technology, etc.TextbookTian Guanghui & Lin Hongqi. Mould Design and Manufacturing. Peking University Press, 2009.AssessmentsAssignment (including group work, course design report, homework, lecture participation and attendance) 50%Examination 50%。
棉签盒盖注塑模具设计
鄂州职业大学《塑料模具技术应用》课程设计题目：棉签盒盖注射模具设计系别: 机械工程学院专业：模具设计与制造班级：模具二班学号:2012230236学生姓名：汪文韩指导老师:李昶目录:1.塑件分析与塑料分析………………………………1。
1塑件名称………………………………………….. 1.2塑件分析…………………………………………。
1。
3塑料分析………………………………………….。
1.3。
1 优点…………………………………………….. 1.3。
2 缺点……………………………………………. 2。
编写注射成型工艺卡片……………………………。
2.1注射成型的工艺参数……………………………。
. 2。
2工艺卡片…………………………………………。
. 3。
确定注射机及参数…………………………………. 3。
1校核注射机相关参数……………………………..3.2确定注射机………………………………………。
. 4。
确定型腔及分布……………………………………。
4。
1确定型腔个数……………………………………。
4.2确定型腔分布……………………………………..5。
确定分型面…………………………………………。
5.1选择分型面的原则………………………………。
5。
2选择分型面………………………………………..6。
确定模具结构…………………………………………6.1确定模板厚度选择模架……………………………。
7。
浇注系统设计…………………………………………7。
1浇注系统组成………………………………………。
7.2浇注系统的设计原则………………………………. 7.3浇注系统设计………………………………………。
7.3。
1设计主流道………………………………………。
.7.3.2设计分流道……………………………………….. 7.3.3设计浇口与拉料杆………………………………。
. 7。
3。
4设计冷料穴………………………………………。
.8.成型零部件设计………………………………………8.1计算型腔尺寸………………………………………。
模具设计与制造大一知识点
模具设计与制造大一知识点模具设计与制造是现代制造工业中非常重要的一个领域，大家通常所说的“模具”就是指用于制造产品的模型和工具。
在本文章中，我们将介绍一些关于模具设计与制造的基本知识点。
一、模具的定义与分类模具（Die/Mold）是一种专门用于制造产品的工具或装置，通常由金属、合金或高分子材料制成。
根据其用途和形状，模具可以分为压力模具、注射模具、挤压模具、热压模具等。
二、模具设计的基本原则1. 合理性原则：模具设计应符合产品设计的要求，尽量避免瑕疵和浪费。
2. 可行性原则：模具的设计应基于现有的材料和加工技术，并考虑到制造工艺的可行性。
3. 经济性原则：模具设计需要综合考虑材料、制造、使用和维修等方面的成本。
三、模具制造的工艺流程1. 模具设计：根据产品要求，确定模具的结构和尺寸，并进行详细的设计。
2. 模具加工：根据设计图纸，采用铣削、车削、磨削等工艺对模具进行加工。
3. 零件装配：将加工好的零配件进行装配，完成整个模具的组装。
4. 试模调试：对已装配好的模具进行测试和调试，确保模具的正常工作。
5. 成型生产：模具通过成型机械对原材料进行加工和成型，生产出最终产品。
四、常用的模具材料1. 压力模具：通常采用优质合金钢，具有高硬度、高耐磨性和高强度。
2. 注射模具：常用材料包括铝合金、铜合金和工程塑料等。
3. 挤压模具：常用的材料有高速钢、合金钢和硬质合金等。
五、模具制造中的常见问题1. 弯曲变形：模具制造过程中，受到外力作用或加工过程中温度变化等因素影响，可能会导致模具产生弯曲变形。
2. 磨损和损伤：由于材料的疲劳、摩擦磨损和意外撞击等原因，模具可能会出现磨损和损伤。
3. 组装不精准：模具在装配过程中，可能由于加工误差导致部件的尺寸或位置不准确，影响模具的正常使用。
六、模具设计的发展趋势1. 快速模具设计与制造：利用CAD/CAM技术，缩短模具设计和制造的周期。
2. 高精密模具：应用先进的加工技术和材料，提高模具的精度和寿命。
塑料模具设计与制作要求
塑料模具设计与制作要求1 范围本标准规定了本公司塑料模具的设计与制作要求。
本标准适用于本公司的塑料模具制作与验收。
2规范性引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
Q/MB05.003-2003 塑料模具设计制造规范3 技术要求3.1模具的设计要求3.1.1模具分类根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
a）模架尺寸6060以上称为大型模具；b）模架尺寸3030～6060之间为中型模具；c）模架尺寸3030以下为小型模具。
3.1.2模架选用与设计的要求3.1.2.1优先选用标准模架，具体按《龙记标准模架》执行。
3.1.2.2若选用非标准模架，应优先选用标准板厚，具体参照《龙记标准模架》。
3.1.2.3大型非标模架，导柱直径不小于φ60mm,导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为 35～40mm，回针直径不小于φ30mm。
3.1.2.4大型非标模架A板、B板起吊螺丝孔为M36～M48。
3.1.2.5如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模架应设计原身止口，以后模套住前模。
3.1.2.6模架3030以上就必须增加顶针板导柱2-4个。
3.1.2.7订购模架时必须注意方铁的高度。
3.1.3注塑参数校核方法3.1.3.1容模尺寸校核a）模具厚度+顶出距离+取出产品的距离＜最大开模距离；b）模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离,而＜注塑机模板最大闭合距离；c）码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
3.1.3.2锁模力：F≥P.A.S10-²其中F：注射机的公称锁模力（t）；P：模内平均压力（25～40Mpa）；A：投影面积（包括产品、流道）cm²。
3.1.4型腔排位要求3.1.4.1型腔排位有利于各腔同时、均匀进胶；3.1.4.2多腔模各腔间距不小于20mm，大产品深腔根据强度面增加，模腔与镶件边不得少于20～25mm，多胶模的同一个产品保证进胶位置一致。
一模多腔
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图11−11 绘制截面图
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图11−12 创建流道系统
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图11−13 绘制截面
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图ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ1−14 创建流道
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11.3 模具组件设计
上一页下一页返回1115返回1116返回1117返回1118返回1119返回1120返回1121返回1122返回113在右工具箱中单击按钮接着单击按钮在绘图区空白处右击在弹出的快捷菜单中选择定义内部草绘命令选取如图1123所示的平面作为草绘平面选取如图1124所示的曲面作为顶部参照平面按照图1125所示选取标注和约束参照
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图11−39 选取凹模
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图11−40 选取方向参照
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图11−41 移动凹模
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图11−42 选取凸模
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图11−43 选取方向参照
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图11−44 最终的设计结果
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，分型面的建立比较容易，采用一模多腔的模具。
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图11−1 按键模型
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11.2 文件准备
（1）建立模具专用文件夹。 在用户本地磁盘中建立一个名为“anjian”的文件。 （2）复制相关文件到模具专用文件夹下。 模具专用文件夹【anjian】建好后，将本章范例文件夹中的
“anjian.prt”文件复制到该文件夹中。 （3）设置工作目录。 启动Pro/E 3.0 中文野火版，执行【文件】|【设置工作目录】命令，
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图11−15 绘制截面
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图11−16 指定特征深度
模具设计与制造全册配套完整教学课件 (一)
模具设计与制造全册配套完整教学课件 (一)
随着现代工业制造技术的不断升级，模具设计和制造也变得越来越重要。
对于制造行业的从业者来说，拥有优秀的模具设计与制造技能是
非常必要的。
而《模具设计与制造全册配套完整教学课件》相当于为
学习者提供了一条通往成功的捷径。
以下是关于《模具设计与制造全册配套完整教学课件》的一些介绍和
评价。
1. 提供完整的教学课件
《模具设计与制造全册配套完整教学课件》包括多种形式的教学资料，如PPT、Word文档、视频等等。
完整的教学资料可帮助学习者更好地
理解课程知识，掌握制造技能。
2. 相较于传统教学方式更为灵活
传统的面授教学会受到诸多限制，如时间、地点、学生人数等。
而
《模具设计与制造全册配套完整教学课件》则克服了传统教学方式的
局限性，学习者可根据自己的时间和意愿合理安排学习进度，并且可
以随时随地进行学习。
3. 课程内容全面且有实用性
《模具设计与制造全册配套完整教学课件》的涵盖面几乎覆盖了模具
设计和制造的各个方面，从基础的工艺到高端的技术，都有涉及。
并且，该课程内容具有实用性，能为学生提供真正的制造技能。
4. 立足于市场需求
随着社会的发展和科技的进步，各行各业对于技术人才的需求越来越大。
而《模具设计与制造全册配套完整教学课件》则紧跟市场需求，致力于培养高技能制造人才，以应对市场的需求。
总体而言，《模具设计与制造全册配套完整教学课件》拥有完整的教学资料、灵活的学习方式、全面实用的课程内容以及真正具备市场需求的技能培养方式，对于各行各业的从业者而言，学习该课程具有非常重要的意义。
《模具制造技术》演示11
2导套配合表面的尺 寸和形状精度外，还要保证各配合表面之间的同轴度要求。 导柱与导套的配合表面是容易磨损的表面，应有一定的硬 度要求，在精加工之前要妥排热处理工序，以达到要求的 硬度。 导柱、导套的加工工艺过程为：备料（棒料）一粗加 工（车削加工）一半精加工（车削加工）一热处理（渗碳、 淬火）一精加工（磨削）一光整加工（研磨）。 导柱、导套加工工艺过程中的工序划分、工艺方法和 设备选用是根据生产类型、零件的形状、尺寸、结构及工 厂设备技术状况等条件决定的。不同的生产条件采用的设 备及工序划分也不尽相同。
（2）中心孔 中心孔的钻削和修正一般是在车床、钻床或 专用机床上按图纸要求的中心定位孔的型式进行 的。 （3）研磨 导柱的外圆、导套的内孔为配合表面，精度 和表面粗糙度要求较高。最后需进行研磨以提高 表面的精度和降低表面粗糙度，达到加工表面的 质量、配合和设计要求。
5．模柄与顶杆的加工 常用模柄有压人式、旋入式模柄，凸 缘模柄，槽型模柄，浮动模柄等，顶杆虽 然有各种形状，但最常用的形式和模柄一 样是台阶轴形状，和导柱的加工工艺过程 有类似，此类零件一般采用中心孔作为半 精加工和精加工的定位基准，最终加工采 用精磨工艺，并靠磨端面保证端面跳动要 求。
上、下模座的其技术要求：
（1）模座的上、下平面平行度必须规定的要求； （2）表面粗糙度和精度等级应达到要求； （3）模板上各孔的精度、垂直度和孔间距的应达到 要求。上、下模座导柱、导套安装孔距应一致，导柱、导 套安装孔的轴线与基准面的垂直度：0.01／100； 套安装孔的轴线与基准面的垂直度：0.01／100； （4）四周非安装面可按非加工表面处理。
凸模压印锉修
仿形刨削加工凸模 1—凸模；2—刨力；3—卡盘；4—分度头
4．凹模的加工过程
模具设计常用标准
编号：D19/A45-BZ-001-2005 批准：模具设计标准2005年月日发布 2005年月日实施一汽吉林汽车有限公司发布前言本规定依据一汽吉林汽车有限公司工装部工装设计制造加工要求编制，是一汽吉林汽车有限公司管理标准文件之一。
本规定由工装部提出并归口。
本规定由工装部起草。
本规定主要起草人：王国宏。
1 适用范围本标准适用于一汽吉林汽车有限公司内模具设计、制造。
2 常用术语和定义（节选自GB8845-88）2.1 冲模dies(stamping and punching dies)加压将金属或非金属板料或型材分离、成形或接合而得到制件的工艺装备。
2.1.1单工序模single operation dies在压力机的一次行程中只完成一道冲压工序的冲模。
2.1.2 复合模compound dies只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。
2.1.3 级进模progressive dies在条料的送料方向上，具有两个以上的工位，并在压力机一次行程中，在不同的工位上完成两道或两道以上的冲压工序的冲模。
2.1.4 无导向模opening dies上、下模之间没有导向装置的冲模。
2.1.5 导板模 guide plate dies上、下模之间由导板导向的冲模。
2.1.6 导柱模guide pillar dies上、下模之间由导柱、导套导向的冲模。
2.1.7 简易模low – cost dies结构简单、制造周期短、成本低、适用于小批量生产或试生产的冲模。
2.1.8 冲裁模 blanking dies使板料分离，得到所需形状和尺寸的平片毛坯或制件的冲模。
2.1.8.1 落料模blanking dies沿封闭的轮廓将制件或毛坯与板料分离的冲模。
在毛坯或板料上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。
2.1.8.3 切边模trimming dies切去成形制件多余的边缘材料的冲模。
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刨削加工 切 钻孔加工 削 加 工 磨削加工
龙门刨床 牛头刨床 钻床 平面磨床 成形磨床 数控磨床 坐标磨床 内、外圆磨床 万能磨床 手持抛光机
砂轮
磨削精密模具孔 磨削圆柱形零件的内、外表面 可实施锥度磨削
砂轮 锉刀、砂纸、油石 抛光剂
去除铣削痕迹 对模具零件进行抛光
抛光加工
抛光机或手工抛 光
11．1
图11.5 用辅助顶尖找正中心 图11.6 辅助顶尖结构图 1－坯料 2－辅助顶尖 3－车床尾座顶尖
2．对拼式型腔的加工 在模具设计中，为了便于取出工件，往往把 型腔设计成对拼式，即型腔的形状由两个半片或多 个镶件组成。这种情况在注射模、吹塑模、压铸模、 玻璃模和胀形模等模具中都比较常见。车削加工法 主要用于加工回转曲面的型腔或型腔的回转曲面部 分。如图11.7所示为对拼式压塑模型腔。可用车削 方法加工Ф 44.7mm的圆球面和Ф 21.71mm的圆锥面。
2．利用靠模加工凸模
图11.2 为风扇后罩壳第五次拉深凸模，在车床上利 用液压靠模装置进行仿行加工。 在进行仿形车削之前， 将工件坯料的1 1/2 ″（38.1mm）螺孔及端面先车出 作定位用，然后进行仿形车削（图11.3）。 工件1利用 1 1/2″（38.1mm）螺孔被固定在心轴上，心轴装夹 在卡盘上，心轴上固定有链轮。在车床床身上固定有一对 顶尖，用以支承靠模4。靠模4制成与工件所需形状一致， 可用硬木、铝或环氧树脂制成。靠模4一端固定一链轮 （直径、齿数与链轮一致），由链条传动。活塞7固定在 托板6上，托板6固定在车床床鞍上，只能随床鞍作纵向 移动，仿形销5与靠模4接触。活塞7与靠模装置固定， 又与车床中滑板连接。
当车床主轴转动时，由于链轮的传动使靠模4与工件 作相等转速的回转。仿形销5与靠模4接触，并根据靠模形 状而靠模装置作相应变位同时活塞，又带动中滑板作相应 的移动（中滑板丝杆抽掉）。 当仿形销5靠住靠模而推动仿形销时，仿形销通过钢 珠推动液压系统3，此时压力油通过油路进入活塞上腔， 使活塞带动靠模装置及中拖板方向移动。当仿形销脱离靠 模，立即由弹簧将滑阀向相反方向推动，压力油即通过油 路进入油缸下腔，使活塞带动靠模装置及中滑板向相反方 向移动，这样使滑阀经常保持在中间位置而靠模装置按靠 模形状运动。小滑板的调节可作吃刀量的调整。
车削加工
车床的种类很多，其中卧式车床的通用性好，应 用最为广泛。在模具制造中卧式车床主要用于加工凸 模、凹模、导柱、导套、顶杆、型芯和模柄等圆柱形 零件。
车削用于加工内外旋转表面、螺旋面、端 面、钻孔、镗孔、铰孔及滚花等。工件的加工 通常经过粗车、半精车和精车等工序而达到要 求。根据模具零件的精度要求，车削一般是外 旋转表面加工的中间工序，或作为最终工序。 精车的尺寸精度可达IT6～IT8，表面粗糙度为 Ra = 1.6～0.8μ m。 除了上述常规的车削加工外，还常常用到 一些特殊的车削加工。本节主要介绍一些特殊 模具零件的车削加工方法。
第11章 模具零件的常规机械加工 方法
2017/8/6
由于模具零件的形状多种多样，而且精度要 求高，因此，在加工过程中除了使用车床、铣床、 刨床、插床和磨床等常规机械加工设备外，还需 要使用各种先进的和特种加工设备，诸如电火花 加工机床、电火花线切割加工机床、数控加工机 床和精密磨削机床等。近年来，模具加工新技术 不断发展，先进设备逐年增加。然而，常规机械 加工方法仍然是模具制造中不可缺少的基本手段。
本章要点:
车削加工方法 铣削加工方法 刨削加工方法 磨削加工方法 模具制造工艺路线
本章难点:
模具制造工艺路线
用常规机械加工方法制造模具，在工艺上要充分考虑 模具零件的材料、结构形状、尺寸、精度和使用寿命等方 面的不同要求，采用合理的加工方法和工艺路线，尽可能 通过加工设备来保证模具的加工质量，提高生产效率和降 低成本。要特别注意在设计和制造模具时，不能盲目追求 模具的加工精度和使用寿命，应根据模具所加工零件的质 量要求和产量，确定合理的模具精度和寿命，否则就会使 制造费用增加，经济效益下降。 常规机械加工方法见表11.1。
11.1.1 凸模车加工
1．利用靠模车曲面 特殊型面的型心、型腔，可用靠模装置进行车削。 靠模形式很多，如图11.1 所示。靠模装置安装在车床 背部。靠模板1上有曲线沟槽，槽的形状尺寸与工件型 面曲线形状和尺寸相同。使用靠模时抽掉车床的中滑 板丝杆。并在中滑板5上安装接长板3，滚子2装在接长 板端部，并使滚子正确与靠模上的沟槽配合。当床鞍 作纵向移动时，中滑板5以及车刀即随靠模作横向移动， 车出成形曲面。
11．1．2
型腔车加工
1．多型腔加工 对于多型腔模具，如果其型腔的形状适合于车削加工， 则可利用辅助顶尖校正型腔中心并逐个车出。图11.4 为四 型腔塑料瓶盖注射模的型腔。车削加工前，先按图加工工 件的外形，并在四个型腔的中心上打样冲眼或中心孔。车 削时，把工件初步装夹在车床卡盘上，将辅助顶尖一端顶 住样冲眼或中心孔，另一端顶在车床尾座上，用手转动车 头，以千分表校正辅助顶尖外圆，调整工件位置，使辅助 顶尖的外圆校正为止（图11.5）。粗车出Ф 78 mm、Ф 70 mm、Ф 68 mm孔，留单边余量2 mm 。车完一个型腔后，用 同样的方法校正另一个型腔中心，进行车削。辅助顶尖的 结构如图11.6所示。Ф 16 mm与Ф 10mm外圆需保持同轴，用 T7钢制造，淬硬到53～58HRC。
分类
加工方法
机 床
使用工（刀具）
适用范围
加工内外圆柱、锥面、端面、内槽、螺纹、成 型表面以及滚花、钻孔、铰孔和镗孔等
车削加工
车床
车刀
铣削加工
铣床 仿形铣床
立铣刀、端面铣刀 球头铣刀 球头铣刀 刨刀 钻头、铰刀
铣削模具各种零件 进行仿形加工 对模具坯料进行六面加工 加工模具零件的各种孔 磨削模板各拼式型腔（图11.7）时，为了保证型腔尺寸的 准确性，通常应预先将各镶件间的接合面磨平，互相间用 工艺销钉固定，组成一个整体后才进行车削。保证对拼式 压模上两拼块的型腔相互对准是十分重要的。为此在车削 前对坯料应预先完成下列加工，并为车削加工准备可靠的 工艺基准。 （1）将坯料加工为平行六面体，5°斜面暂不加工。 （2）在拼块上加工出导钉孔和工艺螺孔（见图11.8）， 为车削时装夹用。 （3）将分型面磨平，在两拼块上装导钉，一端与拼块A 过盈配合，一端与拼块B间隙配合，如图11.8所示。