1数控讲义加工工艺分析
数控零件加工工艺分析
数控零件加工工艺分析针对机械制造行业越来越普及的数控零件加工技术，对其加工工艺的分析显得尤为重要。
数控零件加工在过去数十年中经历了长足的进步，目前已成为现代制造业中应用最为广泛的一种制造方法。
本文将从数控加工工艺的基本概念、数控加工的特点、数控加工中的主要技术处理等方面进行分析论述，以使读者对数控零件加工技术有更深入的了解。
一、数控加工工艺概述数控加工工艺是指通过计算机程序控制机床或加工设备进行自动化加工的一种现代化制造技术。
具有高效、精度高、柔性、可靠性好、操作简便等特点。
与传统的手工或半自动化加工相比，数控加工能够提高生产效率，降低人为误差，减少人力和设备成本，从而在制造过程中提高了生产效率和质量稳定性。
二、数控加工的特点1. 高精度。
数控零件加工可以实现微米级别的精度，且加工精确度稳定性高，不易受到环境、人为等因素的影响。
2. 高效率。
数控加工能够实现机器加工的连续、自动化，生产效率比其他普通加工方法高出一个数量级。
3. 操作简便。
操作人员只需配置好加工程序，载入数控系统中，加工过程中不需要对设备进行频繁的调整。
三、数控加工中的主要技术处理1. 数控编程数控加工首先需要对零件进行CAD设计，然后再将设计图纸转化为数控程序，最终通过计算机传输至机床或设备中进行加工。
2. 数控加工轨迹规划加工轨迹规划是数控加工中比较关键的一步技术处理。
数控机床需要根据程序所编的轨迹精确定位进行加工。
轨迹规划需要考虑加工路径的时间、精度、运动平滑性等多个因素，以达到理想的加工效果。
3. 数控加工切削切削是数控加工中最重要的技术处理之一，加工质量的好坏、加工速度的快慢都与刀具材料、刃磨工艺、切削参数等有着密切关系。
数控加工中常用的切削方式有铣削、钻孔、车削、磨削等。
四、数控加工中的常见问题及解决方式在数控加工过程中，由于材料、设备、环境、程序等因素影响，常常会出现一些问题。
这些问题会导致加工件质量下降，工艺费用增加，使生产效率降低。
数控加工工艺分析
数控加工工艺分析数控加工工艺分析是指对数控加工过程中的各个环节和工艺条件进行细致分析和评估的过程。
通过对数控加工工艺的分析，可以有效提高加工效率、降低加工成本、改善产品质量，并且满足客户对产品的要求。
下面将从数控加工工艺设计、数控机床选择、刀具选择以及加工工艺参数等方面进行详细分析。
首先，数控加工工艺设计是数控加工的核心环节之一、在数控加工工艺设计时，需要确定加工过程中的每个工序的刀具路径和切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
其中，切削路径的设计应尽量减少切削时间，减小切削力和刀具磨损。
切削参数的选择需要根据工件材料、刀具材料以及所要求的加工精度等方面综合考虑，以达到最佳的加工效果。
其次，数控机床的选择也是数控加工工艺分析的重要内容之一、数控机床的性能和精度直接影响加工质量和效率。
在数控机床选择时，应根据所要加工零件的尺寸、形状、材料以及工艺要求等因素来确定数控机床的类型和规格。
同时，还要考虑数控机床的刚性、稳定性、动态响应特性和自动刀具切换等功能，以满足不同加工需求的要求。
再次，刀具的选择对数控加工的质量和效率也有着重要影响。
刀具的选择应根据工件材料、切削任务以及加工精度的要求来确定。
一般而言，硬质合金刀具适用于加工硬材料和高速加工，而高速钢刀具适用于加工软材料，同时还可以根据不同的切削任务选择不同的刀具类型，如铣刀、钻头、车刀等。
最后，加工工艺参数的选择是数控加工工艺分析的重要环节之一、加工工艺参数的选择直接关系到加工质量和效率。
在选择加工工艺参数时，可以通过实验或者经验总结来确定最佳参数。
一般而言，切削速度应根据材料硬度、刀具类型以及切削任务来选择，进给速度应根据刀具的尺寸和刚性、加工表面的粗糙度要求以及加工工艺的稳定性来选择，切削深度应根据加工目标和刀具的性能来确定。
此外，还要注意加工中的冷却液、润滑剂的使用以及工件夹紧装置的设计与选择等。
综上所述，数控加工工艺分析是数控加工过程中十分重要的环节，通过对加工工艺设计、数控机床选择、刀具选择以及加工工艺参数的详细分析和评估，可以优化加工过程，提高加工效率和产品质量。
数控加工工艺的分析与处理
数控加工工艺的分析与处理随着科技的不断进步，数控加工技术在制造业中得到了广泛应用。
数控加工工艺的分析与处理是保证数控加工过程顺利进行的关键环节。
本文将从数控加工工艺的基本原理、分析方法与处理措施三个方面进行探讨。
一、数控加工工艺的基本原理数控加工是利用计算机控制数控机床进行精密切削或造型加工的一种加工方法。
其基本原理是将图纸上的几何尺寸、形状和位置要求转化为数学模型，并通过计算机编程的方式将这些模型转化为数控指令，进而控制数控机床的运动轨迹、切削参数等，实现零件的加工。
数控加工工艺的前提是要了解工件的设计要求和材料特性。
通过分析工件的几何形状、尺寸、表面质量要求以及材料的硬度、可加工性等参数，确定适合的数控加工方案。
在具体加工过程中，还需要根据工件的形状复杂程度、加工精度要求等因素，合理选择数控机床、刀具和切削参数等。
二、数控加工工艺的分析方法1.几何形状分析：对于复杂形状的工件，需要进行多视图的几何形状分析，确定加工的主要特征面、特征线和特征点。
2.加工工艺分析：根据工件的几何形状、尺寸和表面质量要求，结合加工设备和材料，分析出适合的加工工艺路线，并绘制出对应的加工工艺卡。
3.切削力与热量分析：分析切削力和热量对加工过程的影响，根据材料的可加工性和切削力的大小，选择合适的切削参数和冷却液。
4.程序分析：通过工艺分析，确定数控加工的主要工序和加工路径，在制定程序时，遵循合理、简洁、安全、高效的原则。
三、数控加工工艺的处理措施1.加工设备优化：根据工件的加工要求，选择合适的数控机床及其附件，提高加工效率和精度。
2.刀具选择与刀具磨损处理：根据工件材料和切削要求，选择合适的刀具，并进行定期检查和更换，及时处理刀具磨损问题。
3.切削参数调整：根据工艺分析结果，合理调整切削速度、切削深度和进给速度等切削参数，以保证加工质量。
4.刀具路径优化：通过选择合理的切削路径和切削顺序，减少进刀次数和加工时间，提高加工效率。
数控加工工艺分析办法
常用工件材料的高速切削速度范围表(m/min)
应用范围
目前，高速切削加工技术主要应用于车 削和铣削工艺，今后将涵盖所有的传统加工 范畴，从粗加工到精加工，从车削、铣削到 镗削、钻削、拉削、铰削、攻丝、滚齿等。
航空制造业、模具制造业、汽车制造业 等行业均已积极采用高速切削加工技术。
三、典型零件数控加工工艺分析实例
单元1 数控加工 工艺分析方法
广西机电职业技术学院
单元1 数控加工工艺分析方法
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析 （二）加工方法的选择 （三）工序的划分 （四）定位与夹紧方式的确定
（五）加工顺序的安排 （六）确定走刀路线和工步顺序 （七）切削用量的选择 （八）对刀点与换刀点的确定 （九）高速切削加工技术
二、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析
注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析
几何图素条件要求充分。
（3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例
轴承套 数控车削加 工工艺（单 件小批量生 产），所用 机床为 CJK6240。
1、零件图工艺分析
采取以下工艺措施： 1）编程时取基本尺寸。 2）先加工左、右端面。 3）内孔尺寸较小，镗1﹕20锥孔、φ32孔及
15°斜面时需掉头装夹。
2、确定装夹方案
1）内孔加工时以外圆定位，用三爪自动 定心卡盘夹紧。
5、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料 和工件材料，参考切削用量手册或有关资 料选取切削速度与每转进给量，计算结果 祥见工序卡。
数控加工工艺的分析与处理
数控加工工艺的分析与处理数控加工是一种现代化的加工方法，其与传统的手工雕刻、手动铣削有所不同，它是通过计算机程序控制工具进行雕刻、铣削、钻孔等一系列加工步骤的过程。
数控加工具有高效、高质、多样化等优点，其广泛应用于机械、电子、汽车、军工、航空等领域。
数控加工工艺包括材料加工、加工工具选择、数控程序编制等方面，下面我们来详细分析一下这些方面。
（一）材料加工数控加工材料的加工具有机床、工具等。
机床是数控加工中最基本的工具，根据不同的加工需求，可选择数控铣床、数控车床、数控钻床等机床，这些机床具有精度高、效率高、自动化程度高的特点，能够满足不同加工工件的需求。
而工具则是实现材料加工的关键，数控加工工具主要有刀具、钻头、铣刀等，它们的选择需要考虑工件的材质、所需精度、加工方式等因素。
（二）加工工具选择在数控加工过程中，选择适当的工具对于加工产品的质量和效率有很大影响。
在选择工具时，需要考虑工作量、所需精度、切削速度、切削力、工具耐用性等因素，需在这些方面进行权衡取舍。
例如，选择刀具时需要计算切削力和扭矩，这有助于预估切削时可能遇到的问题，并提前解决问题。
（三）数控程序编制数控程序编写是数控加工过程中的核心环节，它直接影响加工质量和效率。
在程序编写中，需要精确计算加工车床、铣床等机床的坐标轴移动轨迹，确定刀具在加工中的位置和切削方向、刀具的进给量等参数。
在编写程序时，还需要根据被加工件的材质、形状、尺寸等因素灵活调整加工参数，重点关注数值的精度和正确性。
另外，在数控程序编制中还存在着问题就是加工零件与实际加工结果存在误差，这是由不同机床、工具、环境等因素所造成的，需要通过后期调整以确保加工质量。
总的来说，数控加工工艺涉及多方面的因素，其良好的运用需要在材料选择、加工工具选择、数控程序编制等方面进行全面分析和处理。
数控加工工艺分析主要包括的内容
图2.1 计算机数控系统框图计算机数控系统的核心是CNC装置，它不同于以前的NC装置。
NC装置由各种逻辑元件、记忆元件等组成数字逻辑电路，由硬件来实现数控功能，是固定接线的硬件结构。
CNC装置采用专用计算机，由软件来实现部分或全部数控功能，具有良好的“柔性”，容易通过改变软件来更改或扩展其功能。
CNC装置由硬件和软件组成，软件在硬件的支持下运行，离开软件硬件便无法工作，两者缺一不可。
1.什么是插补？为什么要进行插补？插补：在实际加工中，用一小段直线或圆弧去逼近(拟合)零件轮廓曲线，即直线或圆弧插补。
插补的任务:就是根据进给速度的要求，在轮廓起点和终点之间计算出若干个中间点的坐标值。
2.现代CNC系统插补的实现方法(1)由硬件和软件的结合实现；(2)全部采用软件实现。
3.插补算法分类：目前应用的插补算法分两大类：脉冲增量插补、数据采样插补(1)脉冲增量插补：插补的结果仅产生一个行程增量，以一个个脉冲的方式输出给步进电机。
点比较法和数字微分分析器 (Digital Differential Analyzer 简称：DDA) 方法图1.7 开环数控系统(2)数据采样插补 (或称：时间分割法)适合于闭环和半闭环控制系统。
补原理：它是把加工一段直线或圆弧的整段时间t细分为许多相等的时间间隔，即：单位时间间隔(插补周期T)。
每经进行一次插补计算，直到加工终点(如图1.6所示)。
2)特点：①插补运算分两步完成：第一步：粗插补，第二步：精插补。
②粗插补：在给定的起点和终点的曲线之间插入若干个点用若干条微小直线段来逼近给定曲线，每小段直线长度即步长)相等，并与进给速度V有关，加工一小段直线的时间为一个插补周期T，则ΔL=VT。
经过一个插补周期就进行一次插补计算，算出在该插补周期内各坐标的进给量，边计算，边加工。
④精插补：在粗插补时算出的每条微小直线段上，再做“数据点的密化”工作。
4.逐点比较法举例(1)逐点比较法就是每走一步都要将加工点的瞬时坐标同规定的图形轨迹相比较，判断其偏差，然后决定下一步的走向；如果加工点图形外面去了，就要向图形里面走；如果加工点在图形里面，就要向图形外面走(如图1.8所示)。
数控加工工艺的分析和处理
数控加工工艺的分析和处理随着现代制造技术的发展，数控加工在工业生产中逐渐占据了重要地位。
数控加工技术通过计算机控制设备的运行，实现对加工过程的精确控制，使得制造的成品具有更高的精度和良好的重复性，同时也提高了生产的效率和质量。
在本文中，我们将对数控加工的工艺进行分析，并提出一些有效的处理方法。
一、数控加工的原理和优势数控加工是一种通过数字化方式控制加工设备运动和加工刀具的加工方法。
它不仅可以实现复杂零件的加工，还可以提高工作效率、缩短生产周期、降低生产成本，以及改善加工精度和表面质量。
与传统机械加工工艺相比，数控加工具有以下几个特点：1.复杂零件的加工精度高由于数控加工采用计算机数控技术，可以精确控制设备移动及切削参数，因此能够实现工件在三维空间内的高精度加工，从而保证制作出的产品尺寸精度和表面粗糙度均达到高标准。
2.生产批量化和个性化的需求得到满足由于采用计算机数控技术，可以通过改变设备参数，实现对不同产品进行批量化生产，还可以因不同产品需求而进行个性化生产，并且在每次生产过程中保证产品一致、符合要求。
3.大大降低了生产人员的要求在使用数控加工设备的过程中，操作人员只需要进行一些简单的操作即可实现将零件的加工由花样加工变为计算机数控加工，大大降低了产业对技术人员的要求，同时也缩短了产品的研发周期。
二、数控加工的主要工艺数控加工的主要工艺有三种：数控车床加工、数控铣床加工、数控电火花加工。
下面我们针对这三种工艺进行详细分析。
1. 数控车床加工数控车床加工是使用计算机数控设备控制车床进行自动加工的传统加工过程的替代品。
它的主要特点是可以在机械坐标系下高效地进行反复加工，计算机根据处理器的指令控制车床上的加工刀具进行加工，从而快速高效地生产产品。
数控车床加工所制造出的产品具有高精度和表面质量好的特点。
2. 数控铣床加工数控铣床加工是计算机数控设备的常用功能之一，可用于完成零件的平面、曲面、立体等多种形状的加工任务。
数控加工工艺教案讲解
二、典型零件数控加工工艺分析实例
（一）数控车削加工典型零件工艺分析实例 （二）数控铣削加工典型零件工艺分析实例
一、数控加工工艺分析方法
（一）零件图的工艺分析
1、零件图分析 （1）尺寸标注方法分析
注意基准统一原则，减少累积误差。 （2）零件图的完整性与正确性分析
几何图素条件要求充分。
（3）零件技术要求分析 尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗
铣削无交点内轮廓的切入切出路径
确定孔加工路线时，若孔的位置精度要求较 高，加工路线的定位方向应保持一致。
YX
对刀点
①Ⅰ ② ③Ⅱ
ⅣⅢ
④
YX
对刀点
①Ⅰ
② ③Ⅱ ⅣⅢ
⑤
④
O
XY
存在(反a) 向误差
的加工路线
O
YX
无反(b向) 误差
的加工路线
车螺纹时，为保证螺距的准确，应避免在进 给机构的加速和减速过程中切削，故应有引入距 离和超越距离。
零件样图
先加工完外圈孔 后，再加工内圈 孔，时间较长。
交错加工内、
外圈孔，减少
空刀时间。
孔加工最短走刀路线选择
对刀点 工步起点
工步起点
对刀点
工步起点与对刀 点重合，空行程 长。
工步起点与对刀 点分离，空行程 短。
粗车矩形循环进给路线选择
矩形进给路线， 适用于棒料毛坯， 进给路线较ห้องสมุดไป่ตู้。
三角形进给路线， 适用于棒料毛坯， 进给路线较长。
2.工序划分方法 考虑生产纲领、设备、零件结构和技术要求。
要求遵循以下原则： （1）按所用刀具划分。如加工中心，减少换刀次数。 （2）按安装次数划分。减少定位误差。 （3）按粗、精加工划分。减少误差复映，提高加工精