中频炉冶炼工艺资料
中频炉冶炼工艺资料
(4)钨铁(W--Fｅ):用于合金化。W—Fｅ含W量在６5%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cｒ—Ｆe.ﻫ (5)钼铁(Mｏ-－Fｅ）：Mo—Fｅ含Mo量在55%-－６5%之间。Mo—Fｅ熔点高，表面易生锈,需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cｒ—Fe烘烤工艺。
[例]H13钢化学成分为C:０.32—０．4５%;Sｉ:0.80—1.2０％;Ｍn：０.2０—0.５0%;Cr：4．７5---5.50%;Mo:1.10—1．75%;V：0.80—1.2%,现考虑用切头(C%≈0.2０%,Mｎ%≈0.５%)加合金要配750Ｋg的中频锭,高碳铬含Ｃ%=8%,Cr％=58%，低碳铬含C%＝0．１８%,Cｒ%=6３%（具体合金成分以买回的合金为准)，计算如下:
（2)锰铁（Mn－-Fe)：用于合金化,也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在5０%-－８0%之间。Mn—Fｅ含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Ｆｅ烘烤工艺。ﻫ除一般锰铁外,也有使用电解锰。ﻫ(3）铬铁(Ｃr-－Fe)：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Ｃr、低碳Ｃr等。除金属铬外,Ｃr—Fe中Cr含量都在５0%--65％之间，研究所使用的约为６３%。Cr—Ｆe的价格随C含量的降低而急剧升高。
(1）硅铁(Si--Ｆe)：用于合金化，以增Ｓi,也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和７5％的两种。45％（中硅)Si—Fe比75%（高硅）Sｉ—Fe价格低,在满足钢种质量要求的情况下,尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在5０%－-60％左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。ﻫ硅铁含氢量高,须烤红后使用，烘烤工艺为5０0℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
中频炉料生产工艺
中频炉料生产工艺中频炉料生产是一项重要的冶金工艺，它通过将原料加热至高温，使其融化，从而得到所需的金属材料。
中频炉料生产工艺具有能耗低、效率高、产品质量稳定等优点，被广泛应用于冶金行业。
中频炉料生产的主要原料是废钢和废铁。
这些原料经过处理后，被放入中频炉中进行熔化。
废钢和废铁首先经过清洗和分类，去除其中的杂质，如油污、涂层等。
然后，将原料切割成适当的尺寸，以便于放入中频炉中。
同时，还需要根据生产需要，控制不同种类原料的比例。
中频炉料生产的核心工艺是加热和熔融。
首先，将废钢和废铁放入预热炉中进行预热。
预热炉一般采用燃气或电加热的方式，将原料加热至达到一定的温度，以减少中频炉的能耗。
然后，将预热后的原料放入中频炉中进行熔化。
中频炉通过电磁感应原理产生高频电场，将原料加热至高温状态。
同时，通过搅拌装置将原料充分搅拌，以确保熔融的均匀性。
熔融后的金属液体可以通过倾倒或抽取的方式进一步处理，以得到所需的产品。
中频炉料生产工艺中还需要考虑金属液体的成分和温度的控制。
为了获得高质量的金属产品，需要对原料的成分进行严格的控制。
通过调整不同原料的配比和添加合适的合金元素，可以得到符合要求的金属成分。
同时，还需要对金属液体的温度进行控制，以确保熔融的均匀性和稳定性。
可以通过调整加热功率和搅拌装置的运行情况来实现温度的控制。
中频炉料生产工艺还需要考虑环境污染的问题。
废钢和废铁的加热和熔融过程会产生大量的废气和废水。
为了达到环境保护的要求，需要采取适当的措施进行废气的处理和废水的处理。
常见的处理方法包括除尘、脱硫、脱碳等。
同时，还需要定期进行设备的检修和维护，以减少能耗和环境污染。
综上所述，中频炉料生产工艺是一项重要的冶金工艺，具有能耗低、效率高、产品质量稳定等优点。
它通过将废钢和废铁加热至高温，使其融化，从而得到所需的金属材料。
在生产过程中，需要控制原料的成分和温度，同时考虑环境污染的问题。
通过合理的操作和处理方法，可以实现高质量的金属产品的生产。
3吨中频炉筑炉工艺
3吨中频炉筑炉工艺
1、按配料单备好各种筑炉材料，
其中：石英砂氧化硅含量大于98%；
颗粒度符合规定，干砂、干粉干燥不潮湿。
2、用吸铁石出去含铁杂物
3、将石英砂、石英粉及硼酸进行干混，再加适量水拌均
匀。
4、靠感应线圈敷石棉布一层，玻璃丝布2层
5、炉底筑炉料厚度为250MM。
要求分四次捣固，捣锤用
力均匀，处处捣紧到位密度一致。
6、炉底捣固好后将坩埚放置炉堂中央，测量四周壁厚，
要求壁厚均匀一致。
在坩埚中放置重物进行定位。
7、炉壁每层加沙厚度为60—80MM，每层不间断捣固约
10分钟。
炉嘴、炉领用水玻璃调制的筑炉沙捣制。
8、筑炉后进行烘炉，烘炉料填装为满炉料的60%并且尽量高
出炉领,按照开炉要求检查各系统，检查无误后将功率调至80—150KV A烘烤10—12小时。
中频炉冶炼纯铁的脱碳技术
中频炉冶炼纯铁的脱碳技术
中频炉冶炼纯铁的脱碳技术主要有两种方法：氧化脱碳法和还原脱碳法。
1. 氧化脱碳法：
氧化脱碳法是利用氧化剂将含碳铁水中的碳转化为CO或CO2气体而实现脱碳的过程。
在中频炉冶炼纯铁时，常使用氧化剂（如氧气）进行脱碳。
具体步骤如下：
- 首先，将含碳的铁水倒入中频炉中，并加热至适当温度。
- 然后，注入适量的氧气，使其与铁水中的碳反应生成CO或CO2气体。
- 随着气体的排出，碳含量逐渐减少，最终得到低碳或纯铁。
2. 还原脱碳法：
还原脱碳法是通过在冶炼过程中加入还原剂，将铁水中的碳还原出来，从而实现脱碳的过程。
在中频炉冶炼纯铁时，常使用还原剂（如生铁、还原渣等）进行脱碳。
具体步骤如下：
- 首先，将含碳的铁水倒入中频炉中，并加热至适当温度。
- 然后，加入适量的还原剂，将还原剂与铁水中的碳发生反应，使碳被还原出来。
- 随着反应进行，碳含量逐渐减少，最终得到低碳或纯铁。
这两种脱碳技术在中频炉冶炼纯铁过程中都有应用，选择使用哪种方法取决于具体的工艺要求和冶炼条件。
中频感应电炉及其熔炼工艺
无芯感应电炉
无芯感应电炉的构造
无芯感应电炉主要 由两部分构成：炉体部 分和电气部分。
炉体
在炉料（钢液）的内部，磁通的分布是不 均匀的，越靠近外层（坩埚壁），磁通量密度 越大，越靠近坩埚内部密度越小，因此外部的 感应电动势和电流比内层的大，即“集肤效 应”，使得炉料（钢液）外层的发热量大于里 层。电流频率越高，集肤效应越明显，为此， 应使电流频率与坩埚直径相适应。
二.中频炉熔炼工艺
由于感应电炉炉渣温度较低，化学能 力较弱，故多采用不氧化法炼钢。一般 情况下待炉料全部融化后，即行脱氧、 调整化学成分和出钢。由于炉渣化学反 应能力较弱，炼钢过程中一般不进行脱 磷、脱硫。在生产中酸性炉衬和碱性炉 衬都有采用。
熔炼工艺
一.筑炉 酸性感应电炉的炉衬所用耐火材料是硅砂。 粘结剂一般为硼酸和水玻璃。 碱性感应电炉的耐火材料为镁砂，粘结剂 为硼酸和水玻璃。
炉体
依照所采用频率的不同分为高频感应电炉、 中频感应电炉、工频感应电炉。 高频感应电炉：电流频率 200000~300000HZ，一般用于实验室科学 研究用。 中频感应电炉：500~2500HZ，多用炼钢。 工频感应电炉：采用工业用电频率50HZ， 一般用于熔炼铸铁。
炉体
由于感应电炉的感应器是一个很大的 电感，再加上磁通是经过空气闭合的， 所以感应电炉的无功功率相当大，功率 因数相当低，一般只有0.10~0.11，因此 必须采用相应的电容器与感应器并联， 以补偿无功功率提高功率因数。
去除钢液中的有害元素磷和硫。 控制钢液的氧化和还原。 保护钢液不被大量的氧化和免受气体侵 入。 避免钢液大幅度降温。炉渣的导热性差， 能起到保温的作用。
谢 谢！
熔炼工艺
中频感应电炉熔炼的工艺规程
中频感应电炉熔炼的工艺规程中频感应电炉熔炼的工艺规程1范围本规程规定了中频感应电炉的修炉、烘炉及熔炼铸铁的工艺规程.本规程适用于中频感应电炉.2引用标准下列标准包还的条文,通过在标准中引用而构成为本标准的条文,在标准出版时,所示版本均为有效.所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨,使用下列标准最新版本的可能性.ATL/JB001-010/01-2008铸造用金属原材料;ATL/JB001-011/01-2008铸造用辅助原材料;3修炉3.1修炉准备3.1.1修炉用原材料的规格按表1选用。
表1 修炉用原材料及规格名称规格用途玻璃丝布δ=0.1mm铺炉底,炉衬石英砂SO2>99% 炉衬材料硼酸H3BO3>=99.5% 炉衬粘结剂水玻璃M=2.20-2.50 炉领粘结剂钢坩埚模δ=6mm-8mm 打制坩埚石棉布1000mm*1000*3mm 铺炉底,炉衬3.1.2炉衬的材料配比按表2执行.表2 炉衬的材料配比名称规格加入量%大修炉小修炉石英砂6/8 20 15 10/20 20 20 40/70 20 20 100/200 20 20270 20 25硼酸H3BO3>=99.5% 1.5-1.8最佳1.6 2.0水玻璃M=2.2-2.5 适量适量水 2.03.1.3混制时依次加入石英砂，硼酸，加适量水,手工翻混10分—15分钟.3.1.4混制炉领用材料时,采用手工方法混制，水玻璃加入量以手攒不沾手,打结不反浆,能紧实,经充分翻搅,保证均匀.3.1.5混制时各种原材料定量应准确.3.1.6对熔炉进行全面检查,水管不应堵塞或渗漏,联接部部件不应松动,不正常的部位应修复.3.1.7整个线圈应进行通电冲击实验.3.1.8修炉用的各种工具应准备齐全.3.2修炉3.2.1打炉前先铺一层玻璃丝布,炉底和炉壁都要铺严，同样再铺一层石棉布，然后打炉。
3.2.2打炉时先打炉底,一次加足混好的沙子,厚度为240mm,用捣固机打10分钟，也可用手工舂实,两种方法均要保证舂实后的高度为200mm。
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺(二)
引言
本文档是对中频炉熔炼球墨铸铁的工艺的进一步探讨。
旨在为相关工作者提供指导，以确保生产出优质的球墨铸铁产品。
工艺步骤
以下是中频炉熔炼球墨铸铁的工艺步骤：
1. 原料准备
- 确保使用优质的生铁、钢铁和再生料。
- 对原料进行筛选和分类，去除杂质。
2. 配料
- 按照一定的比例，将合适的生铁、钢铁和再生料混合。
- 注意控制合金元素的含量。
3. 炉料装入
- 将配好的炉料装入中频炉中。
4. 炉温升高
- 控制中频炉的加热速度，使炉温逐渐升高。
- 注意避免温度过快升高导致炉料结构破坏。
5. 熔化
- 炉料达到足够高温后，开始熔化。
- 确保炉内的渣和气体能够顺利排出。
6. 铸造
- 熔化好的球墨铸铁倒入模具中。
- 控制冷却速度，避免产生缺陷。
7. 后处理
- 进行除砂、修整和热处理等后处理工序。
- 最终得到高质量的球墨铸铁产品。
结论
中频炉熔炼球墨铸铁的工艺需要严格掌握每个步骤，以确保产品质量。
通过准备好的原料、合适的配料、适当的炉温升高和熔化
过程，最终可以得到满足要求的球墨铸铁。
在铸造过程中，注意控制冷却速度和进行后处理，以保证产品的完整性和性能。
请注意：本文档仅供参考，并不能涵盖所有情况。
在实际操作中，请根据具体情况和要求进行调整和改进。
中频炉熔配法冶炼稀土硅钡钙镁合金
采 用冲 镁法 加 料 工艺 由于 把金 属 镁放 入 冲镁 盘
中进 行 冲镁 以形 成 合金 ， 导致 镁 的烧 损率 大 ， 回收率
低， 合金 中镁 含 量趋 于 下 限 。
３ ２ 完全 熔 配法 ．
由于镁 、 等与 铁几 乎 不溶 ， 钙 只能 与硅 结合 形 成 硅化 物 ， 而铁 也 与硅 结合 形 成硅 化 物 ， 以当铁 超过 所 某一 定量 后 ， 果原 料加 入 的顺 序 不 当 ， 如 将产 生 猛 烈
王 书 田 中频 炉熔 配 法 冶炼 稀 土 硅 钡 钙 镁 合 金
７
此外 ， 避免 炉 料过 潮 湿 ， 应 防止 冶 炼过 程 中 的喷溅 。
３ １ 中镁 法 ．
几乎 多半 炉 喷溅 出去 ， 经过 研 究分 析 ， 后 认为 由于合 金 中 的铁 与 硅有 很 大 亲 和 力 ， 而 减 少 了 游离 硅 的 从 数 目。从该合 金 的化 学 成分 可知 ， 含铁 量较 大 ， 以 所 在 冶炼工 艺 上 存在 着一 个 配铁 的方 式 和原 料加 入 的
收 稿 日期 ：Ｏ Ｏ ４ ３ ２ １ —Ｏ —２
对于中频炉冶炼， 一般说来工艺 比较简单 ， 其主 要问题是控制有效元素的烧损率及加料程序问题 。
作者简介 ： 书田（９ ４ ， 河北阜城人 ， 王 １ ６ ～） 男， 副教授， 现从事金属材料、 稀土合金 冶炼研 究。
２１ 年第 ｌ 期 ００ １
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内 蒙 古 石 油 ４ ｖ Ｌ－－ －
２１ ００年第 １ 期 １
中频 炉熔 配 法 冶炼 稀 土 硅钡 钙镁 合 金
王 书 田
（ 包头职业技术学院材料工程系 ， 内蒙古 包头 ０４３） １０ ０
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中频冶炼工艺学习资料一.原材料1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。
（1）对废钢要求：1）废钢表面应清洁少锈；2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属；3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物；4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高；5）废钢外形尺寸不能过大。
（2）对废钢管理：1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记；2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理；3）对大块料进行分割处理。
2.合金材料（1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。
Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。
45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。
含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。
硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。
（2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。
根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。
Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。
锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。
除一般锰铁外，也有使用电解锰。
（3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。
根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。
除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。
Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。
铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。
（4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。
W—Fe含W量在65%以上。
W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。
W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe.(5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。
Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。
（6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。
V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。
（7）镍（Ni）：镍含量约99%。
Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。
3.造渣材料（1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。
石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。
无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。
中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。
（2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。
主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。
此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。
但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。
萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会严重侵蚀炉衬。
4．氧化剂（1）氧化铁皮：锻钢和轧钢过程中剥落下来的碎片和粉末。
氧化铁皮主要用来调整炉渣的化学成分，提高炉渣的FeO含量，改善炉渣的流动性，提高炉渣的脱磷能力。
氧化铁皮Fe含量高，杂质少，但粘附的油分和水分多，因此使用前须在500℃以上的高温下烘烤4h以上。
5.脱氧剂（1）工业铝锭作为沉淀脱氧剂的Al，在使用前应根据炉子容量不用，锯成质量不一的Al块可用于预脱氧和终脱氧。
（2）硅钙合金一种强烈的脱氧剂，并且还可脱硫。
硅钙合金在潮湿空气中易吸水粉化，应注意防潮。
（3）碳粉：主要是扩散脱氧，由于脱氧产物（CO）是气体，不玷污钢液。
炭粉也是增碳剂。
（4）硅铁粉用含Si75%的Si—Fe磨制而成，这样密度小，含Si高，有利于扩散脱氧。
（5）Si—Ca粉一种优良的脱氧剂，它的密度小，故钢液不易增硅。
二.配料与装料1.配料（1）配料时注意事项：1）必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量；2）炉料的大小要按比例搭配，以达到好状、快装、快化的目的；3）各类炉料应根据钢的质量要求和冶炼方法搭配使用；4）配料成分应符合工艺要求；5）炉料装入量必须保证钢锭能注满，每炉钢有规定的注余钢水，防止短锭或余钢过多。
（2）配料要求：根据冶炼方法不同，可以分为氧化法配料、返回吹氧法配料和不氧化法配料。
在研究所采用的是不氧化法配料。
不氧化法冶炼时，炉料应由清洁少锈、干燥的本钢种返回料、类似本钢种的返回料、碳素废钢及切头等组成。
炉料中P应确保比成品规格低0.005%以上；碳比成品规格低0.03%--0.06%；配入合金元素应接近成品规格的中下限。
通常炉料的综合收得率按98%计算。
（3）配料计算第一步：确定出钢量：出钢量=(钢锭单重×钢锭支数+注余重量)其中注余重量约为出钢量的0.5%--1.0%（炉容量小可取上限）第二步：计算炉料装入量：炉料装入量=出钢量/钢铁料综合收得率-∑添加铁合金量添加铁合金量=出钢量×（控制含量-炉内含量）/（铁合金成分×收得率）第三步：算出各种炉料的配入量各种炉料配入量= 装入量×各种料的配比[例]H13钢化学成分为C：0.32—0.45% ；Si：0.80—1.20%；Mn：0.20—0.50%；Cr：4.75---5.50%；Mo：1.10—1.75%；V：0.80—1.2%,现考虑用切头（C%≈0.20%，Mn%≈0.5%）加合金要配750Kg的中频锭，高碳铬含C%=8%，Cr%=58%，低碳铬含C%=0.18%，Cr%=63%（具体合金成分以买回的合金为准），计算如下：总装入量=出钢量/钢铁炉料综合收得率=750kg～754kg/98%≈765kg～770kgH13的控制成分：C%=0.4，Si%=0.9%，Mn%=0.4，Cr%=5.0%，Mo%=1.15%，V%=0.85%合金加入量=总装入量×（控制含量-炉内含量）/（铁合金成分×收得率）高碳铬加入量=770×（0.4%-0.2%）/（8%×80%）≈24KG低碳铬加入量=（770×5.0%-24×61%）/（60%×95%）≈42KGSi铁加入量=770×（0.9%-0）/（73%×95%）≈10KG钼铁加入量=770×（1.15%-0）/（63%×98%）≈14KG钒铁加入量=770×（0.85%-0）/（55%×98%）≈12KG切头加入量=770-24-42-10-14-12=668KG通过计算知炉料组成为：切头668kg，硅铁10kg，高碳铬26.6kg，低碳铬37.4kg，钼铁14kg，钒铁12kg。
2.装料（1）装料方法：采用人工装料及天车辅助方式。
（２）布料顺序：为了使炉内料密实，装料时必须把大、中、小料合理搭配。
一般小料占１５％――２０％，中料占４０％――５０％，大料占４０％。
其中底部装小料，用量为小料总量的一半，然后在中心区装入全部大料，在大料之间填充小料，中型料装在大料的上面及四周。
而炉底则事先铺一层石灰，用量约为出钢量的3%.总之布料应做到：下致密、上疏松。
三.熔化期1.通电前应确保设备正常，正常则可通电熔化，在熔化过程中可相应添加炉料。
2.炉料熔化时的物化反应1）元素的挥发与氧化炉料熔化时会产生金属元素的挥发和氧化。
对不氧化或基本不氧化元素主要是挥发损失，对易氧化元素主要是氧化损失。
熔化期元素的氧化是不可避免的，因为炉内存在着氧。
元素的氧化损失量与元素和氧的亲和力大小有关，通常Al、Si等易氧化元素几乎全部被氧化。
在1530℃以下时，Si同氧的亲和力大于碳同氧的亲和力，所以首先氧化Si元素。
2）钢液吸气熔化期钢液要吸收气体，因为气体在钢中的溶解度随温度的升高而增加，为减少钢液的吸气量，应该尽早造好熔化渣。
3.缩短熔化期的途径熔化期的主要问题是时间长、耗电多。
为了加速炉料熔化，必须尽量减少热损失，可采用以下方法：１）快速补炉和合理装料出钢后高温炉体散热很快，为减少热量损失，出钢后炉前操作要分秒必争，补炉时应迅速。
废料在炉内的合理布置是保证炉料快速熔化的重要条件。
２）炉料预热炉料预热主要是提高入炉炉料的温度，从而使所需要的能量减少。
有资料表明炉料预热温度在500℃时，可节省能量1/4，而温度在600-700℃时可节省1/3，这意味着变压器输入功率不变，熔化期将按相应比例缩短，可根据实际情况决定。
4.熔化期造渣及去磷（1）熔化期提前造渣的作用有：①：能覆盖钢液，防止热量损失，保持温度；②：防止钢液吸收气体，聚集吸收废钢材料表面带入的杂质；③：有利于脱除钢中的P等。
（2）炉渣成分对渣况的影响①渣中FeO和MnO都能使石灰的溶解度增加，但FeO的影响比MnO的大。
②渣中SiO2含量增加，使炉料渣碱度降低，石灰的溶解速度增加。
但当其含量超过约２５％时，石灰的溶解速度反而下降。
③萤石中的主要成分CaF2 与渣中ＣaＯ作用可形成熔点为1635K的共晶体，直接促进石灰的熔化，萤石能量显著地降低2ＣaＯ·SiO2 的熔点，使炉渣在高碱度下有较低的熔点，并可以降低炉渣的粘度。
因此萤石化渣速度迅速，并且不降低碱度，但是其化渣作用持续时间不长，用量增加对炉龄不利。
④渣中MgO和MnO虽然也是碱性氧化物，但其生成的磷酸镁和磷酸锰远不如磷酸钙稳定。
特别是MnO会显著地降低炉渣的流动性。
判断氧化渣好坏的标准：用铁棒蘸渣待冷凝后进行观察，符合要求的氧化渣一般为黑色，在空气中不会自行破裂。
前期渣有光泽，断面疏松，后期渣断面颜色近于棕色。
如果断面光滑、易裂，说明炉渣碱度低，如果呈玻璃状，说明是酸性渣；如果炉渣呈黄绿色，说明渣中有氧化铬存在。
（3）熔化期炉渣控制及去P熔化期炉渣量只需总钢量的2％－3%即可，渣量过多，会使熔化期有用能量消耗增加。
从脱磷的要求考虑，熔化渣必须具有一定的氧化性、碱度和渣量。
炉渣过粘使钢渣反应减慢，对去P极为不利。
炉渣过稀则侵蚀炉衬厉害，这两种情况都要避免。
影响炉渣流动性的因素主要是温度和炉渣成分。
炉渣的流动性随温度的升高而增加。
在碱性渣中，提高CaO、MgO、Cr2O3等含量时，会使炉渣流动性变坏，而适当增加CaF2 、Al2O3、SiO2、FeO 等含量时，炉渣流动性会变好。
调整炉渣流动性常用的材料是萤石，但应适量使用。
因为萤石虽有稀释炉渣作用，但也严重侵蚀炉衬而使渣量中ＭgＯ含量增加，如果使用不当，流动性会重新变坏。