复合材料挤出成型
木塑复合材料工艺流程
木塑复合材料工艺流程
《木塑复合材料工艺流程》
木塑复合材料是一种由木质纤维和塑料混合而成的新型材料，具有很强的韧性和耐用性，被广泛用于室内装饰、户外地板、围栏等领域。
其制作工艺流程如下：
1. 原料准备：首先准备好木质纤维和塑料原料。
木质纤维通常是木屑或木粉，而塑料可以是聚乙烯、聚丙烯等。
在生产过程中，会根据实际需要添加一定量的助剂，如防火剂、抗紫外线剂等。
2. 混合料制备：将木质纤维和塑料混合在一起，并通过加热和压缩的方式将它们充分混合，形成混合料。
这一步骤需要精确控制温度、压力和时间，以确保混合料的质量和均匀性。
3. 挤出成型：将混合料挤出成型，通常采用挤出机进行加工。
在挤出过程中，混合料经过加热和压力的作用，被挤压成所需要的形状，如板材、管材等。
4. 成型与表面处理：挤出的成型件需要经过冷却、切割和表面处理等步骤。
冷却可以使成型件固化，切割则根据需求将其切割成所需尺寸，而表面处理则可以增加产品的美观度和耐用性。
5. 终端加工：根据最终产品的要求，可能需要进行一些终端加工，如打孔、锯边、装配等。
这一步骤可以让产品更符合实际需求，并增加其使用价值。
6. 质检与包装：最后，经过严格的质量检查后，合格的产品会进行包装，准备出厂。
这一环节非常重要，可以确保产品的质量和安全。
通过以上工艺流程，木塑复合材料制品就可以顺利生产出来。
它不仅具有木材的天然质感，同时还融合了塑料的优良性能，是一种具有很高附加值和发展前景的材料。
木塑生产工艺及流程
木塑生产工艺及流程木塑是一种新型的复合材料，它将木材和塑料进行混合加工而成。
木塑制品具有木材的天然美观和塑料的耐候性能，因此在建筑、家具、园林等领域得到了广泛应用。
本文将介绍木塑的生产工艺及流程。
一、原料准备木塑的主要原料包括木粉、塑料和添加剂。
木粉可以是木材加工过程中产生的废料，也可以是经过特殊处理的木材颗粒。
塑料一般选择聚乙烯、聚丙烯等热塑性塑料。
添加剂包括防腐剂、抗氧化剂、增塑剂等，用于提高木塑制品的性能。
二、混合加工将木粉和塑料按一定比例混合均匀，可以通过高速搅拌机或混合机来完成。
混合过程中可以根据需要添加适量的添加剂。
混合完成后，将混合料送入挤出机。
三、挤出成型挤出机是木塑制品生产的关键设备。
混合料在挤出机中受热、熔融，并通过模具挤出成型。
模具的形状决定了最终产品的外形。
挤出成型后的木塑制品可以是板材、型材、管材等不同形状的产品。
四、冷却固化挤出成型后的木塑制品需要经过冷却固化过程。
一般采用水冷却或自然冷却的方式，使制品迅速降温并固化。
冷却固化后的木塑制品具有一定的强度和稳定性。
五、后处理冷却固化后的木塑制品可以进行后续的加工和处理。
例如，可以进行切割、打孔、砂光等工艺，以满足不同的使用需求。
同时，还可以对木塑制品进行表面处理，如喷涂、热转印等，以增加产品的美观性和耐久性。
六、质量检验在木塑制品生产过程中，需要进行质量检验以确保产品的合格率。
常见的检验项目包括外观质量、尺寸精度、物理性能等。
通过严格的质量检验，可以保证木塑制品的质量稳定和可靠性。
七、包装和运输木塑制品经过质量检验合格后，需要进行包装和运输。
包装可以采用纸箱、托盘等方式，以防止制品在运输过程中受到损坏。
运输过程中需要注意防潮、防晒等措施，以确保产品的完好性。
木塑的生产工艺及流程包括原料准备、混合加工、挤出成型、冷却固化、后处理、质量检验以及包装和运输等环节。
通过科学的生产工艺和严格的质量控制，木塑制品可以达到预期的性能要求，满足市场的需求。
塑木复合材料挤出成型工艺探讨
于 １ ｍ ｎ ５ ｉ。
不 熔 粒 子
缺 料
表 １ 塑木挤 出成型的缺陷与主要因素关系
▲
▲ ▲
▲ ▲ ▲
▲ ▲
气 泡
２３ 模 具温 度和定 性冷 却温度 ．
空洞 ， 孔 气 鼓 胀
对于 ＷＰ Ｃ的挤 出生产来说， 模具温度的高低 ， 直
接 影 响制 品 的表 面光 滑情 况 以及 制 品 的 内应 力 大 小 。
产阶段，现在根据我们 的实际体会就挤出成型方面的
问题与同行进行探讨。 目前 ＷＰ Ｃ的主要成型加工设备为双螺杆挤出机 ， 这 是因为双螺杆挤 出机依靠正位移原理输送物料 ， 压 力 回流小 ， 加料容易； 排气效果好 ， 能够充分地排除天
留时间和挤出压力要求 。只有在满足物料的挤出温 度、 剪切强度 、 混合 、 排气及挤 出机 功率限制 的前提 下， 才能最大限度地利用螺杆转速以提高生产率 。
表 面 凹 陷 截 面 裂 纹 表 面 泛 白 表 面 波 浪 纹
不 能 成 型
▲
▲ ▲ ▲ ▲
▲
实践证明 ， 合理的模具温度是提高和控制产品性能的
碳纤维增强复合材料制备及其力学性能分析
碳纤维增强复合材料制备及其力学性能分析碳纤维增强复合材料是一种高性能的工程材料，其力学性能优异，因此广泛应用于汽车、航空航天、体育器材等众多领域。
本文将对碳纤维增强复合材料的制备及其力学性能进行分析。
一、碳纤维增强复合材料制备碳纤维增强复合材料的制备过程包括预处理、预浸、挤出成型和固化四个步骤。
1.预处理首先要进行的是碳纤维的表面处理，以提高其在树脂中的分散度和界面性能。
通常采用的表面处理方法有电弧放电、等离子体处理和化学处理等。
2.预浸将经过表面处理的碳纤维放置在树脂浸润槽中，使其充分浸润，形成预浸料。
预浸料的配方通常是30%～50%的树脂，剩余为固体颗粒如碳纤维、填充料和固化剂等。
3.挤出成型将预浸料置于挤出机中进行挤出成型。
通过不断旋转的螺旋挤出头，将材料挤出并压实，形成成型件。
挤出过程中需要控制温度和压力，以保证成型件质量。
4.固化将挤出成型的件放入固化炉中进行固化。
通常固化时间和温度均需控制，以保证材料的固化度和力学性能。
二、碳纤维增强复合材料力学性能分析碳纤维增强复合材料具有很高的强度、刚度和低密度等优点，因此应用领域十分广泛。
其力学性能通常分为强度、刚度和疲劳三个方面。
1.强度碳纤维增强复合材料的强度具体可分为拉伸强度、压缩强度、剪切强度和弯曲强度等。
其中，拉伸强度是该材料的最大强度指标，引强强度也是一个很好的指标。
此外，断裂韧性、夹层剪切强度和冲击强度也是衡量强度的指标。
2.刚度碳纤维增强复合材料的刚度主要指该材料的弹性模量和剪切模量。
弹性模量是衡量该材料抵抗形变能力的能力指标，即杨氏模量，剪切模量则是衡量该材料抵抗剪切、扭矩变形能力的能力指标。
3.疲劳碳纤维增强复合材料的疲劳指标分为疲劳极限、疲劳损伤阈值和疲劳寿命。
其中，疲劳极限是材料能承受的最大循环载荷，疲劳损伤阈值是指材料的循环载荷量，其导致的裂纹扩展损伤是初始裂纹尺寸的特定百分比。
总之，通过合理的制备和分析，碳纤维增强复合材料可以具有优异的力学性能，为各种领域的工程应用带来创新和改变。
挤出复合工艺谈
挤出复合工艺谈（上）挤出复合概述1.挤出复合及其优缺点挤出复合是将热熔性树脂，如PE、EVA、EAA等，由塑料挤出机熔融塑化后经T型模头挤出在一种基材上，同时与另一基材复合贴压在一起，冷却后制成复合薄膜的一种方法。
实际中，往往也把挤出涂布归为挤出复合，并不特别列出。
挤出涂布是将热熔性树脂连续均匀地挤出，在一种基材上直接冷却收卷成复合薄膜，不与另一基材贴合的工艺。
挤出复合目前主要有三种方式：单层挤出复合，串联挤出复合，共挤出复合。
与其他复合方式相比，挤出复合有其独特的优点，也有一定的缺点。
挤出复合的优点如下：(1)复合速度快，适合大批量生产；(2)可自由选择基材；(3)加工成本较低，省去了一道热封膜生产工序，黏合剂使用量极少；(4)可任意设定挤压厚度；(5)可一次性连线生产多达9层的复合材料。
挤出复合的缺点如下：(1)初期设备投资较大；(2)在升温、更换挤出树脂时，损耗较大；(3)生产控制、质量控制较困难；(4)所用LDPE等原料的耐热性低，复合制品有异味；(5)产品平整度较差。
2.挤出复合发展趋势挤出树脂和挤出复合设备的发展推动了挤出复合工艺的发展。
(1)挤出复合用黏结性树脂和热封合树脂不断改进和发展，极大地扩大了挤出复合产品的品种和性能。
(2)随着包装产品向多品种、少批量的方向发展，节约资源、提高效率已成为趋势，挤出复合设备向自动化、数字化、智能化方向发展。
如快速自动调节的模头，厚度自动测量装置，遥控生产控制系统等。
(3)共挤出复合技术不断发展。
共挤出复合可以生产特殊的功能性薄膜，可减少生产流程，一次性生产出多层薄膜，且无须溶剂和AC剂，可降低成本，减少昂贵树脂的用量。
总之，共挤出复合的发展适应了缩短生产周期、节省资源、增加附加值的需求。
(4)连线生产设备不断发展。
综合性的生产线越来越多，比如挤出复合与印刷相组合、与湿法复合相组合、与底涂上光相组合等，可以一次性生产结构非常复杂的产品，尤其适用于生产液体包装、医药包装、高阻隔产品包装、调味料包装、牙膏包装等。
复合材料成型工艺
复合材料成型工艺是复合材料工业的发展基础和条件。
随着复合材料应用领域的拓宽，复合材料工业得到迅速发镇，其老的成型工艺日臻完善，新的成型方法不断涌现，目前聚合物基符合材料的成型方法已有20多种，并成功地用于工业生产，如：（1）手糊成型工艺--湿法铺层成型法；（2）喷射成型工艺；（3）树脂传递模塑成型技术（RTM技术）；（4）袋压法（压力袋法）成型；（5）真空袋压成型；（6）热压罐成型技术；（7）液压釜法成型技术；（8）热膨胀模塑法成型技术；（9）夹层结构成型技术；（10）模压料生产工艺；（11）ZMC模压料注射技术；（12）模压成型工艺；（13）层合板生产技术；（14）卷制管成型技术；（15）纤维缠绕制品成型技术；（16）连续制板生产工艺；（17）浇铸成型技术；（18）拉挤成型工艺；（19）连续缠绕制管工艺；（20）编织复合材料制造技术；（21）热塑性片状模塑料制造技术及冷模冲压成型工艺；（22）注射成型工艺；（23）挤出成型工艺；（24）离心浇铸制管成型工艺；（25）其它成型技术。
视所选用的树脂基体材料的不同，上述方法分别适用于热固性和热塑性复合材料的生产，有些工艺两者都适用。
复合材料制品成型工艺特点：与其它材料加工工艺相比，复合材料成型工艺具有如下特点：（1）材料制造与制品成型同时完成一般情况下，复合材料的生产过程，也就是制品的成型过程。
材料的性能必须根据制品的使用要求进行设计，因此在造反材料、设计配比、确定纤维铺层和成型方法时，都必须满足制品的物化性能、结构形状和外观质量要求等。
（2）制品成型比较简便一般热固性复合材料的树脂基体，成型前是流动液体，增强材料是柔软纤维或织物，因此，用这些材料生产复合材料制品，所需工序及设备要比其它材料简单的多，对于某些制品仅需一套模具便能生产。
一、接触低压成型工艺接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。
接触低压成型工艺的另一特点，是成型过程中不需要施加成型压力（接触成型），或者只施加较低成型压力（接触成型后施加0.01～0.7MPa压力，最大压力不超过2.0MPa）。
复合材料的成型工艺聚合物基复合材料的成型工艺
(2)电工领域。主要用于高压电缆保护管、电
缆架、绝缘梯、绝缘杆、灯柱、变压器和电机的零
部件等。
整理课件
55
(3)建筑领域。主要用于门窗结构用型材、 桁架、桥梁、栏杆、支架、天花板吊架等。
(4)运输领域。主要用于卡车构架、冷藏车 箱、汽车笼板、刹车片、行李架、保险杆、船 舶甲板、电气火车轨道护板等。
整理课件
31
5. 连续缠绕成型工艺
将浸过树脂胶液的连续纤维或布带，按照一 定规律缠绕到芯模上，然后固化脱模成为增强塑 料制品的工艺过程，称为缠绕工艺。
缠绕工艺流程图如下图所示：
整理课件
32
胶液配制
纱团 集束 浸 胶
湿
法 缠
张力控制
绕
成
型 纵、环向缠绕 工
艺
烘干
络纱
胶纱纱绽
干
张力控制
法 缠
绕 加热粘流 成
大量使用的基体材料有不饱和聚酯树 脂和环氧树脂等。
整理课件
49
另外，以耐热性较好、熔体粘度较低的 热塑性树脂为基体的拉挤成型工艺也取得了 很大进展。
其拉挤成型的关键在于增强材料的浸渍。
整理课件
50
在拉挤成型工艺中，目前常用的方法如热 熔涂覆法和混编法。
热熔涂覆法是使增强材料通过熔融树脂， 浸渍树脂后在成型模中冷却定型；
②设备简单、投资少、设备折旧费低。
整理课件
11
③工艺简单； ④易于满足产品设计要求，可以在 产品不同部位任意增补增强材料 ⑤制品树脂含量较高，耐腐蚀性好。
整理课件
12
手糊成型工艺缺点
① 生产效率低，劳动强度大，劳动卫生 条件差。
②产品质量不易控制，性能稳定性不高。 ③产品力学性能较低。
复合材料液体成型分类
复合材料液体成型分类
复合材料液体成型是一种制备复合材料的方法，液体成型可以
根据不同的工艺和原理进行分类。
主要的液体成型方法包括压模注
射成型（RTM）、真空辅助树脂浸渍成型（VARTM）、压模挤出成型（RTM）等。
首先，压模注射成型（RTM）是一种常见的液体成型方法，其工
艺流程是将预先切割好的纤维预形状放置在模具中，然后通过模具
封闭，注入树脂，树脂充满整个模具，最后经过固化，得到成型件。
其次，真空辅助树脂浸渍成型（VARTM）是一种利用真空辅助进
行树脂浸渍的液体成型方法，其工艺流程是在放置纤维预形状后，
利用真空将模具内的空气抽出，然后注入树脂，树脂在真空作用下
充满整个模具，最后经过固化，得到成型件。
此外，压模挤出成型（RTM）是一种将纤维和树脂预浸料放置在
模具中，然后通过挤出机将材料挤出，经过模具成型，最后经过固化，得到成型件。
除了上述三种常见的液体成型方法外，还有其他液体成型方法，
如真空压力成型（VIP）、真空注射成型（VIM）等，它们都是根据不同的工艺和原理进行分类的。
总的来说，液体成型方法是一种制备复合材料的重要工艺，不同的液体成型方法在工艺流程、成型效果和适用范围等方面有所不同，可以根据具体的需求选择合适的液体成型方法。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
面可以达到镜面效果，因其冷顶工艺是靠超高的填充物做为推动，
因而制品的韧性和强度较低，生产速度和效率也很低。
现代对挤出成型方法的新要求
开发精密挤出成型技术的必要性及其设备
精密挤出成型技术的应用前景
塑料挤出成型技术与设备的发展趋势
精密挤出必要性
1.精密挤出成型是一种通过对挤出过程要素的精确控制，实现制品
现代对挤出成型方法的新要求
PVC（polyvinyl chloride）
PVC材料即聚氯乙烯，它是世界上产 量最大的塑料产品之一，价格便宜， 应用广泛，聚氯乙烯树脂为白色或浅 黄色粉末。
PVC生产工艺特点 外表美丽 结构完美 工艺严格 性能超常 前景美好
PVC应用
1.供水管道 2.房屋墙板 3.商用机器壳体
为日本伊藤忠 TEXMAC 公司共挤出双内腔导管医用导管生产装
备，报价 100 万美元。该装备包括三台挤出机，分别成型两个 内腔导管和外包覆套管，内腔导管的成型及其与外包覆套管的复 合在一套模具中一次完成。
美国 PEI （ Precision Extrusion ， Inc. ）公司用于生产医用导管的精密 挤出机，采用特殊的设计和制造技术，以及统计过程控制技术，使得挤出 机各段温度偏差可以控制在 ± 1℃ ，管材的壁厚偏差可以控制在 2% 以 内。相比之下， 高产挤出设备的控温精度一般在 5℃~10℃ ，管材的壁厚 差在 10% 以上，根本无法满足生产医用导管、光导纤维等高精度制品的 要求。这类高精密挤出设备目前主要依赖进口。
国外先进的塑料机械加工企业都有很强的设计和技术创新能力，如 日本的 Nissei 公司设有五个技术研究中心，拥有 376 名注塑成型 技术工程师，占员工总人数 46.1% ，获专利技术 1470 项。相比 之下，国内塑料机械企业中大学以上的专业技术人员不足 10% ， 企业自主知识产权少，开发新产品一般以仿制为主， CAD 、 CAE 、 CAM 应用还处于初级阶段，多数企业不具备实质上的技 术创新能力。
北京化工大学塑料机械及塑料工程研究所的精密挤出实验台，该 实验台配备了熔体泵，伺服驱动系统、失重式加料计量系统、在 线激光测径仪等有助于提高挤出过程精密可控化的装置，还配备 了并联式稳压系统、统计过程控制（ SPC ）控制系统等具有自主
知识产权的专利技术和装备。
应用前景
精密挤出成型将成为高附加值加工产业
挤出成型
挤出机通过加热、塑化、 加压使物料以流动状态连 续通过口模成型的方法。
塑料在料筒内经加热达到流动 状态并具有良好的可塑性的主 过程。
主要应用
生产各种增强塑料管，棒材，异型断面型材等。
王正杰
吴飞
吴长亮 高彦国
倪 小 如
郭军
小组成员
目录
介绍PVC及其用途
PVC管生产以及温度优化
PVC冷挤出热挤出的区别
4.医疗器械
5.食品包装
PVC管的挤出成型工艺流程
Text Text Text
生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型
双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷淋真空定型箱→浸泡冷却 水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬刀切割机→管材堆放架→成 品检测包装
PVC挤出工艺温度的设定
welcome to use these PowerPoint templates, New 以PVC熔体塑化度60%一65%为基准，螺筒熔体温度宜
几何尺寸高精密化和材料微观形态高均匀化的成型过程。
2.精密挤出成型的主要特征为：Fra bibliotek出过程中工艺参数波动很小，挤 出设备工作状态非常稳定，所成型制品的几何精度比常规挤出成型 方法提高50％以上。
1.高精密制品成型的需要
2.特种材料加工成型的要求 3.高速化挤出的基础 4.减少制品材料消耗的需要
精密挤出设备举例
PVC管材生产温度优化
1.适当提高给料段设定温度 2.合流芯设定温度以确保熔体截面温 度均衡、一致为依据
3.挤出速度一定条件下，给料速度是调 控剪切热的有效手段
4.优化工艺是有前提条件的
PVC管热挤出与冷挤出区别
一般情况下，二者的区别于下： welcome to use these PowerPoint templates, New 热挤出（通常应该称为是真空成型挤出），这种方法挤出制品速 Content design, 10 years experience 度快，效率高，制品强度和韧性好，普遍适合填充物在30%以下 的PVC制品挤出生产。缺点是模具费用高，对挤出设备的配置和 质量要求高些。对PVC粒料和配方及质量要求高些。 冷挤出（通常也称之为冷顶或硬顶成型），这种方法挤出制品表
规律变化的功能梯度材料，实现力学、光学、电学
等性能梯度分布的要求。
3
塑料挤出成型技术与设备的发展趋势
1.新型挤出混炼技术与设备的开发
2.大口径管材挤出机组的开发研究
3.复合挤出成型技术和设备的开发研究。
4.在线检测及自动控制技术应用。
用于精密反应挤出成型和功能梯度高分子材料的加工
以医用塑料导管为例， 国外一些公司已经能 够生产透析管、人工 血管、介入疗法用支 架等精密制品，这些 制品的售价一般是其 原材料价值的数百倍 以上，有的超过一万 倍。
1
2
精密挤出成型机可以实现对挤出过程 参数的精密控制，满足不同反应体系 的要求。
通过成型加工过程的控制，获得聚集态结构按一定
控制在180℃～185之间，口模温度则宜控制在 190-210℃ Content design, 10 years experience
之间，以便熔体到达最佳塑化度的一瞬间，即刻从口模挤
出。从而实现既能从最佳塑化度下挤出，又能防止物料过 热时间太长，产生分解，降低某些性能。 在温度设定趋势上，有前高中低后高的“马鞍型”工艺， 也有由前到后逐步升高的“阶梯型”工艺模式。