现代富氧侧吹熔池熔炼

现代富氧侧吹熔池熔炼
现代富氧侧吹熔池熔炼

现代富氧侧吹熔池熔炼

主要铜镍矿根据富氧侧吹熔池熔炼工艺的特点,富氧侧吹炉的结构,工艺流程及工业生产实践,富氧侧吹熔池熔炼炉具有炉料能在液态中迅速完成气、液、固三相间的主要反应,能耗低,作业环境好等特点。

项目概况铜镍矿为拓展产品领域扩大产能,治理三度污染,提高企业的竞争力,2008 年喀拉通克铜镍矿责任有限公司,决定新建一套

铜镍精矿熔炼系统,以逐步替代原有的传统密闭式鼓风炉系统,由于需要处理外购镍精矿和适应镍品位低氧化镁高的原料特点,经过对瓦纽科夫熔池熔炼技术和传统密闭式鼓风炉对比决定采用具有我国自主知识产权的富氧侧吹熔池熔炼技术,改造老系统的密闭鼓风炉工艺。

项目于2008 年启动,2009 年开始施工,工程于2010 年12 月基本完成,2011 年3 月初开始烧炉,3 月15 日正式报料生产。

富氧侧吹熔池熔炼炉结构性能:富氧侧吹熔池熔炼炉主长方形立式结构,主要由炉缸、炉身、炉顶、钢架等组成。炉缸由耐水材料砌筑而成,炉缸

以上为炉身,炉身由铜水套组成。该炉最大特点是在炉身两

侧一层铜水套上开有数个一次风口,用于向熔体渣层鼓入富 氧空气;在炉身两侧二层铜水套上开有数个二次风口,用于 向炉内鼓入一定量的空气,使烟气中的可燃成分燃烧充分; 三层铜水套以上及炉顶由钢水套组成,炉顶钢水套没有固态 加料口,液态料口以及排烟口。

富氧侧吹熔池熔炼炉炼的工艺流程图

铜镍精矿、石灰石、石英砂、烟尘、粒煤、返渣

按一定比例混合均匀的原料和燃料,由皮带经炉顶的加 料口加入炉内,进入炉内的物料经高温烟气干燥后落入熔 池,富氧压缩空气,

富氧空气 石英砂 ----- 压缩空气

熔体 烟气

1

余热锅炉

-

吹渣 选矿 水率高镍 烟气

烟灰 I 气

灰 镍厂精炼

制酸 料仓 粒煤 烟灰 烟气 水蒸气

返料仓 制酸 生产管网

炉身两侧的一次风口鼓入熔体渣层,在富氧压缩空气的作用下,熔体在炉内剧烈搅拌,能迅速完成熔炼及氧化造渣过程,生成的潭锍共熔体,经虹吸放出口进入沉降电炉内澄清分离,得到渣和冰铜,高温烟气经余热锅炉,送制酸系统生产制酸。

工业生产实践

富氧侧吹熔池熔炼炉的特点:(1)对原料的适应性强。炉料无需干燥,细磨等特殊处理,备料简单,含6%—9%的物料可以直接入炉;(2)熔炼迅速。鼓入熔体的富氧空气对熔体进行剧烈搅拌,炉料在液态中迅速完成气、液、固三相间主要反应;(3)渣中含铜低、金属回收率高、低冰铜品位50% —60% 、渣含铜0.48% —0.6% ,回收率达到98% 。(4)熔炼过程简便,操作方便,炉内液面稳定可调,可以根据生产中的要求,稳定所需要的高度(950mm —1250mm )液面稳定可以避免液面波动造成风量、风压等指标的波动,便于实现自动化稳定控制,液面可调,可以根据生产需要通过调整液面高度来调整氧的利用率,得到不同品位的冰铜,有着

密闭鼓风炉操作经验的人员很容易掌握该炉和操作。(5 )综合能耗低,节能效果好,富氧侧吹炉能充分利用炉料物质的化学反应

热,对燃料的种类、质量没有什么严格要求。燃料消耗少、生产效率高、炉子密封性好,烟气含SO 2浓度高且

稳定连续,有利于制酸,保护环境,烟尘率低,后需设施相对投资较省。

操作参考

富氧侧吹熔炼炉的技术性能参数及操作控制参数:

结束语

结合以上工作实践和有关冶金专家的认可,技术是成熟可靠的,该技术的高效节能,环保的先进性是有着由实践检验的理论为支撑的。该

技术具有原料性适应性强、自热熔炼、燃料消耗少,烟气SO 2浓度高,投资省等特点。

目前我国淘汰密闭鼓风炉的技术改造过程中,自主创新的白银炉基础上,加上熔池熔炼技术的特点,自主他新的双侧吹熔池熔炼富氧沸腾熔池熔炼技术孕育而生,且扩展了应用领域。

金峰双侧吹熔池熔炼技术

金峰双侧吹熔池熔炼技术”特点简介金峰双侧吹熔池熔炼技术是由赤峰金峰冶金技术发展有限公司于2008年5月研发成功并应用于金峰铜业公司工业化生产的,该技术具有以下优点: 1.投资小,建设工期短:相同生产规模,比闪速熔炼节省投资30—40%,比艾萨/奥斯迈特熔炼节省投资20—30%;金峰铜业公司的建设实践证明,一处规模为年产粗铜10万吨的铜冶炼厂,投资最多不超过1.6亿美元,建设工期仅需要1.5年。 2.综合能耗低:由矿铜到粗铜的综合能耗不超过 110cekg/tCu(利用熔炼烟气余热生产蒸汽,再用蒸汽进行发电)。 3.熔渣和弃渣含铜低:如采用电炉贫化,贫化前的熔渣含铜仅为0.6—0.7%,;电炉贫化后的弃渣含铜可小于0.5%,且吨渣贫化电耗仅为50kwh;如采用浮选法贫化,贫化前的熔渣含铜仅为1.0—1.2%,浮选贫化后的弃渣含铜小于0.3%。(是所有现代铜熔炼工艺中最低的)。 4.安全环保效果好:由于不受炉体材料和风嘴寿命的限制,可以采取较高富氧浓度(最高可达99%)鼓风熔炼,这样一个方面可以不受烟气SO2浓度限制,采取较高负压操作,加之炉体密封性好,使得熔炼烟气无任何泄露,现场操作环境好;另一方面,使得进入制酸系统的烟气SO2浓度较高,可

以采取三转三吸制酸工艺,制酸尾气不需要二次脱硫处理的情况下即能安全达标排放。 5.烟尘率低:近七年的生产统计表明,烟尘率仅为1.5%(余热锅炉积灰斗沉灰量与总粉料量的比值)。烟尘率低有三个方面的好处,(一)余热锅炉换热面粘接很轻,不需要停车进行清灰处理,使得生产连续稳定;(二)余热锅炉换热面粘接很轻,余热回收利用效果好,熔炼1t矿产蒸汽0.4—0.5t;(三)使得熔炼直收率较高,有利于降低熔炼成本。 6.炉体寿命长:由于炉体关键部位采用了铜水套挂渣保护技术,所以炉体寿命较长,小修炉龄可达两年以上,大修炉龄可达5年以上;且在小修炉期以内,可连续进行生产,不需要定期进行点检。 7.生产负荷调节范围大:由于是多风道送风,且可采取 50-99%之间的富氧浓度进行熔炼,所以可通过增减风道数和调节富氧浓度来调节生产负荷,在不影响工艺技术指标的情况下生产负荷可调范围可达50-100%,经营灵活性强。 8. 备料简单、工艺流程短、运行成本低:含水8-10%的铜精矿粉不需要做任何处理即可直接入炉熔炼。 9.易实现自动化控制:由于备料简单、工艺流程短,所以风料比及炉温均可实现自动化控制,易操作。 10.制氧成本低:风嘴不需要采用氮气或普通空气进行冷却,所以可以采用投资小、耗电低的变压吸附法制富氧即可。

现代短流程电弧炉炼钢方法

现代短流程电弧炉炼钢方法可以与转炉炼钢法相匹敌,除了流程本身具有优势外,更得益于电弧炉工艺与装备的不断改进,使电弧炉炼钢生产的主要经济指标不断刷新。先进设备在全废钢操作条件下已达到出钢——出钢时间45min、电耗300kWh/t的水平。在采用兑加30%~50%以下铁水或熔融还原铁水后,电弧炉进一步提高了产品质量,缩短了冶炼时间,降低了电耗,同时增加了工艺的灵活性。经过一系列改革,现代电弧炉与传统电弧炉工艺装备有了很大差别,已成为炼钢工艺过程众多环节中的一环——初炼。 (1)大型化和高功率化。容量过小的电弧炉不仅生产率低,而且技术经济指标很难与精炼、连铸、连轧设备配套,因此扩大炉容量是提高和改善短流程生产线整体效率的有效手段。20世纪70年代以来,许多国家逐步淘汰了30吨以下的电炉,取而代之的是大容量电炉。炉容量增加的同时伴随输入电功率的提高,吨钢配置的变压器容量向高功率、超高功率的方向发展。 (2)长弧操作与泡沫渣埋弧工艺。电弧炉提高输入功率的同时也增加了短网的电能损耗,采用高电压、小电流为特征的长弧操作对于减少电损失是相当有效的。为了避免长弧所引起的辐射热损失增加及对炉衬、炉盖寿命的不利影响,在熔炼过程中造泡沫渣遮蔽电弧以提高电弧传热效率是十分必要的。此外,泡沫渣还能明显降低电弧炉冶炼时的噪音。 电弧炉生产碳钢和低合金钢时使用碳氧枪很容易使渣中产生足够的CO气体使炉渣泡沫化,而在冶炼不锈钢等钢种时,则需利用含碳酸盐发泡剂的热分解产生CO2气体以形成泡沫渣。 (3)电气设备改进与直流供电。电弧炉电气设备的改进包括电极自动调整、导电横臂和“一电双炉”的配置等。交流电弧炉上的电极自动调整保证三相功率平衡和最大功率的输入。与采用汇排方式相比,用铜-钢复合板或铝合金制成的导电横臂降低了短网电阻,也使装备更轻便和易于维护。双炉壳交替使用一套供电系统的“一电双炉”的形式能充分发挥电气设备的使用效率,明显提高电弧炉生产能力。与交流电弧炉相比,直流电弧供电避免了三相电极在炉内所造成的“热点”和“冷区”,还可以降低对电网的闪烁干扰,减少电极的表面氧化消耗。 (4)能源多样化。炉料的高配碳以及采用超音速水冷氧枪强化吹氧助熔使现代电弧炉中元素氧化产生的热量占总热量输入的1/3左右,燃料-氧枪烧嘴又能提供10%~20%的能量输入,这些都可以明显降低电能的消耗。电能属于二次能源,若采用火力发电时煤转化为电能的效率以30%计,电能在电弧炉中转化为热能的效率约为70%,则从煤到热能熔化废钢的总热效率只有20%左右,而利用燃料与氧气的直接燃烧产生的热量熔化废钢时热效率可达40%以上。可见,在电弧炉中以煤、燃油和天然气等一次能源替代电能可提高能源综合利用率。此外,烧嘴和煤氧枪提供的附加热能也相当于提高了总的输入功率。 (5)二次燃烧与废钢预热。由于高配碳和强化吹氧操作所产生的大量CO气体,二次燃烧将其中的化学能转化为热能,同时也有利于炉气的安全排放。但是由于炉内的二次燃烧只能将CO转化为CO2中大约30%的热量传递给熔池,有必要通过废钢预热来回收炉气里的显热。

现代富氧侧吹熔池熔炼

现代富氧侧吹熔池熔炼 主要铜镍矿根据富氧侧吹熔池熔炼工艺的特点,富氧侧吹炉的结构,工艺流程及工业生产实践,富氧侧吹熔池熔炼炉具有炉料能在液态中迅速完成气、液、固三相间的主要反应,能耗低,作业环境好等特点。 项目概况铜镍矿为拓展产品领域扩大产能,治理三度污染,提高企业的竞争力,2008 年喀拉通克铜镍矿责任有限公司,决定新建一套 铜镍精矿熔炼系统,以逐步替代原有的传统密闭式鼓风炉系统,由于需要处理外购镍精矿和适应镍品位低氧化镁高的原料特点,经过对瓦纽科夫熔池熔炼技术和传统密闭式鼓风炉对比决定采用具有我国自主知识产权的富氧侧吹熔池熔炼技术,改造老系统的密闭鼓风炉工艺。 项目于2008 年启动,2009 年开始施工,工程于2010 年12 月基本完成,2011 年3 月初开始烧炉,3 月15 日正式报料生产。 富氧侧吹熔池熔炼炉结构性能:富氧侧吹熔池熔炼炉主长方形立式结构,主要由炉缸、炉身、炉顶、钢架等组成。炉缸由耐水材料砌筑而成,炉缸

以上为炉身,炉身由铜水套组成。该炉最大特点是在炉身两 侧一层铜水套上开有数个一次风口,用于向熔体渣层鼓入富 氧空气;在炉身两侧二层铜水套上开有数个二次风口,用于 向炉内鼓入一定量的空气,使烟气中的可燃成分燃烧充分; 三层铜水套以上及炉顶由钢水套组成,炉顶钢水套没有固态 加料口,液态料口以及排烟口。 富氧侧吹熔池熔炼炉炼的工艺流程图 铜镍精矿、石灰石、石英砂、烟尘、粒煤、返渣 按一定比例混合均匀的原料和燃料,由皮带经炉顶的加 料口加入炉内,进入炉内的物料经高温烟气干燥后落入熔 池,富氧压缩空气, 富氧空气 石英砂 ----- 压缩空气 熔体 烟气 1 余热锅炉 - 吹渣 选矿 水率高镍 烟气 烟灰 I 气 灰 镍厂精炼 制酸 料仓 粒煤 烟灰 烟气 水蒸气 返料仓 制酸 生产管网

富氧侧吹熔池炼铜炉

林西富邦铜业 富氧侧吹熔池炼铜炉--周玉军;罗银华;王志超;宾万达;蔺公敏专利 富氧侧吹熔池炼铜炉 【专利类型】实用新型 【专利公报】:富氧侧吹熔池炼铜炉 【申请号】:201220422805.1 【公开号】:CN203065550U 【法律状态】:点击查看 【续费情况】:点击查看 【申请日】:2012.08.24 【公开日】:2013-07-17 【下载文件】: 富氧侧吹熔池炼铜炉 【下载价格】:免费文件 【国家地区】:中国 【分类号】:C22B 【文档分类】:金属的生产或精炼;原材料的预处理 【申请人】:赤峰富邦铜业有限责任公司;新乡县中联金铅有限公司 【发明人】: 周玉军;罗银华;王志超;宾万达;蔺公敏 【地址】: 025250 内蒙古自治区赤峰市林西县金鼎工业园区 【代理人】:安宇宏 【代理机构】: 北京铭硕知识产权代理有限公司11286 【文件加密】:说明 富氧侧吹熔池炼铜炉 【富氧侧吹熔池炼铜炉--摘要】: 富氧侧吹熔池炼铜炉--富氧侧吹熔池炼铜炉技术专利-赤峰富邦铜业有限责任公司;新乡县中联金铅有限公司专利:本实用新型公开了一种富氧侧吹熔池炼铜炉。其特征在于该种富氧侧吹熔池炼铜炉由熔炼炉和保温电炉组成,冰铜溜槽和熔炼渣溜槽分别将其连通成一个整体,其中熔炼炉设有三次风口和熔体加入口,熔炼室前端设有渣室和出渣口,渣室正

对低炉底处砌有冰铜虹吸口,保温电炉单独加温;采用本设备进行生产其排放炉渣含铜将低于0.45%,并能明显减轻劳动强度,节约材料消耗,降低了生产成本和新厂建设投资。-富氧侧吹熔池炼铜炉-富氧侧吹熔池炼铜炉专利--赤峰富邦铜业有限责任公司;新乡县中联金铅有限公司专利10月14日,中国有色金属工业协会在北京主持召开了由中国有色集团沈阳矿业投资有限公司(简称沈阳矿业)所属赤峰富邦铜业有限责任公司(简称富邦铜业)和新乡县中联金铅有限公司共同完成的“铜富氧侧吹熔炼清洁高效成套 技术及装备”项目科技成果鉴定会,中国有色金属工业协会副会长贾明星主持会议。 评审组由中国工程院院士张国成,中国工程院院士邱定蕃,北京有色金属设计总院设计大师尉克俭,东北大学材料与冶金学院院长、博士生导师张廷安等七位专家组成。富邦铜业总经理周玉军、副总经理罗银华,集团公司科技部、沈阳矿业科技部及项目组有关人员参加了会议。 与会专家听取了项目组的汇报,审阅了鉴定资料,并就科技项目有关具体问题进行了质询和讨论,专家组一致认为“铜富氧侧吹熔炼清洁高效成套技术及装备”项目科技成 果为铜冶炼及副产品综合利用提供了新的技术途径,整体技术达到了国际先进水平,通过鉴定。专家组建议应加快该项技术的推广应用。

液态高铅渣直接还原新工艺的研发及工业化生产

液态高铅渣直接还原新工艺的研发及工业化生产 陈会成 (河南豫光金铅股份有限公司,河南济源454650) 摘要: 简述了国内外铅冶炼的生产技术现状及其存在的不足,并介绍了铅冶炼新技术的研发状况。重点介绍了豫光炼铅法的研发历程、工艺装备特点及工艺的优越性,豫光炼铅法对提升我国铅冶炼水平、实现绿色冶炼的深远意义。 关键词:豫光炼铅法;绿色冶炼;液态高铅渣;直接还原 1、国内铅生产技术现状 我国是世界第一铅生产和消费大国,据统计2009年全国粗铅产量达314万吨,消费量为287万吨,我国也是铅矿资源贫乏的国家,2009年原生铅选铅量仅120万吨,远不能满足我国铅冶炼的生产需要,大部分铅原料需要进口。我国现行铅冶炼工艺主要有:烧结----鼓风炉还原工艺,氧气底吹氧化----鼓风炉还原工艺(SKS炼铅法),云南曲靖的YMG炼铅法,QSL炼铅法,闪速熔炼炼铅法等,但应用最广的先进工艺是氧气底吹氧化----鼓风炉还原工艺,但它的生产过程能源消耗还大有潜力可挖。资源的短缺、产能的过剩,以及环保要求的日益提高,越来越要求更好的绿色冶炼工艺出现并应用。 2、国外铅生产技术现状 国外铅冶炼也采用传统的烧结-鼓风炉还原熔炼工艺,并在上世纪占主导生产工艺。由于存在能耗高、环保效果差等原因,已不再新建。直到上世纪80年代,先进的闪速熔炼和熔池熔炼技术在工业化生产中逐步应用,铅冶炼技术有了较大进步。主要代表技术有基夫赛特直接炼铅法、QSL炼铅法、富氧顶吹浸没熔炼法、卡尔多炼铅法等。 2.1 基夫赛特直接炼铅法 基夫赛特直接炼铅法属于一种闪速熔炼工艺,其核心装备是基夫赛特炉,它主要由氧化反应塔、贫化段和电炉区组成。炉料和焦粒通过反应塔顶的喷嘴和加料口加入,硫化物在下落过程中快速氧化放热、熔化、造渣。焦粒漂浮在熔池表面形成炽热的焦炭层,在熔

氧气侧吹熔池熔炼技术

氧气侧吹熔池熔炼技术 一、技术名称:氧气侧吹熔池熔炼技术 二、适用范围:适宜处理含铜、镍、铅、锑、锡、铁的物料 三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状: 根据我国《铜冶炼企业单位产品能源消耗限额》(GB21248-2007)要求:新建铜冶炼企业单位产品综合能耗限额准入值≤700kgce/t。 根据我国《镍冶炼企业单位产品能源消耗限额》(GB21251-2007)要求:新建镍冶炼企业单位产品综合能耗限额准入值≤850kgce/t(镍精矿-高镍锍)。 目前我国粗铅冶炼综合能耗为420~450kgce/t。 四、技术内容: 1.技术原理 氧气侧吹熔炼集物料干燥和熔炼于一身,熔炼强度大,可充分利用原料自身的化学反应热,产生的烟气通过余热锅炉回收余热后进行发电,有效降低了能耗。尤其是在铅冶炼过程中取消了鼓风炉还原工段,节省了大量焦炭;且氧化炉产生的高铅渣是以液态进入还原炉,充分利用了高铅渣的显热,节约了能源。 2.关键技术 氧气侧吹熔池熔炼技术、氧气侧吹炉及其余热锅炉等与该技术配套的设备。 3.工艺流程 适宜处理的物料、熔剂、返尘和煤等混合配料后送入氧气侧吹炉内,富氧空气由炉侧风口鼓入,鼓风使熔体激烈搅动,发生相应的氧化、还原反应,生成的锍相互碰撞并长大,下沉进入风口以下区域,在此与渣分离,然后由各自虹吸口排出。 具体工艺流程见图1。 五、主要技术指标: 铜粗炼回收率≥98.5%; 电铜综合能耗550~600kgce/t。 镍熔炼回收率≥94.89%; 高镍锍综合能耗787.2kgce/t。 铅熔炼回收率≥97%; 粗铅综合能耗310~360kgce/t。

图1 氧气侧吹熔池熔炼工艺流程图 六、技术应用情况: 该技术已在部分有色金属冶炼企业进行了应用,节能效果显著。 七、典型用户及投资效益: 典型用户:XX铜业有限责任公司、XX矿业股份有限公司、XX矿业有限公司建设规模:电铜15万t/a。主要技改内容:铜熔炼及吹炼系统、粗铜精炼系统和烟气制酸系统,主要设备为氧气侧吹熔炼炉等。节能技改投资额7500万元,建设期2年。每年可节约15000tce,年节能经济效益1800万元,投资回收期4年。 八、推广前景和节能潜力: 氧气侧吹炼铜技术目前已有2家采用并投产,预计2015年采用该技术的冶炼厂将达到8~12家,改造产能超过180万吨。2009年铜的综合能耗366kg/t-Cu ,使用该技术可降低铜的综合能耗150kgce/t-Cu,节能能力可达30万tce/a。

铜镍矿富氧侧吹熔池熔炼工艺

铜镍矿富氧侧吹熔池熔炼工艺 刘军1,刘燕庭2,陈文1 (1.中国铝业公司,北京100082;2.长沙有色冶金设计研究院有限公司,湖南长沙410011) 摘要:介绍了铜镍矿富氧侧吹熔池熔炼工艺、主要技术经济指标以及富氧侧吹熔池熔炼炉的结构。实践表明,采用富氧侧吹熔炼铜镍矿具有流程短、能耗低、环境好等特点。 关键词:富氧侧吹炉;铜镍矿;熔池熔炼;低冰镍 1 引言 铜镍矿传统熔炼工艺主要有电炉熔炼、反射炉以及鼓风炉熔炼,由于这些熔炼工艺能耗高、自动化水平低、环境污染严重,属于国家明确淘汰工艺。目前铜镍主要熔炼工艺有瓦纽科夫熔池熔炼、奥托昆普闪速熔炼、奥斯麦特熔炼以及我国自主开发的富氧侧吹熔池熔炼工艺,这些熔炼工艺均可以满足目前环保要求,但同样各具有优缺点,闪速熔炼备料复杂,奥斯麦特熔炼喷枪易受损,闪速熔炼与奥斯麦特熔炼属于国外引进技术,投资较高。 新疆新鑫矿业股份有限公司喀拉通克铜镍矿地处新疆北部的富蕴县,当地拥有丰富的硫化铜镍矿资源,是一家集采、选、冶为一体的大型有色企业。 1988年建厂以来一直采用密闭鼓风炉熔炼,前床沉降分离,熔炼渣水淬,低冰镍转炉吹炼,吹炼渣返回密闭鼓风炉熔炼。由于此工艺能耗高、环境污染严重,属于国家淘汰工艺。2008年,公司对目前铜镍矿主要熔炼工艺及技术经济指标进行考察对比后决定采用具有我国自主知识产权的富氧侧吹熔池熔炼技术改造老系统的密闭鼓风炉工艺。 2 富氧侧吹熔炼铜镍矿技术概述 2.1 工艺流程 富氧侧吹炉熔炼铜镍矿工艺流程见图1。 铜镍特富矿、铜镍精矿、熔剂、块煤、烟尘经计量皮带连续从炉顶加料口加入炉内,富氧空气从炉身两侧下部喷嘴鼓入炉内熔体中,富氧空气强烈搅拌熔体,物料在炉内快速熔化、反应生成低冰镍、熔炼渣以及高温烟气。低冰镍和熔炼渣流入虹吸室进一步分离,渣从放渣口放出经溜槽流入贫化电炉,低冰镍从虹吸口虹吸连续放出送转炉吹炼。熔炼产生的高温烟气从炉顶排烟口进入余热锅炉,余热锅炉产饱和蒸汽送发电车间,余热锅炉出口烟气经电收尘后送制酸系统。贫化电炉渣连续放出水淬,电炉放出低冰镍经包子送转炉吹炼。转炉产出高冰镍水淬后送阜康冶炼厂湿法处理,液态转炉渣返回富氧侧吹炉熔炼。 2.2 工艺特点

回转窑生产镍铁深度分析

回转窑工艺生产镍铁简介: 回转窑直接还原熔炼工艺几乎称得上是一项古老的工艺,日本采用该工艺生产镍铁(粒状镍铁,直接用于冶炼不锈钢)已有60余年的历史,被公认是能耗和成本最低的生产方法。朝鲜由于缺少焦炭,几十年来也一直在用回转窑和普通煤炼铁(粒铁,粒状生铁,直接用于炼钢)。 回转窑两步法生产镍铁工艺 一、原料 原料为红土镍。镍品位在1.0-2.0%。 三、主要辅助材料 分别红土矿混合粉,返还料,煤末,石灰,汽油等。煤末和石灰在印尼有丰富的资源,辅助材料成本低于国内成本。 第三节工艺流程 回转窑两步生产含镍生铁的方法。步骤如下: 1、预处理步骤: A、加干燥剂:在红土镍湿矿中按原矿的重量根据含水量不同加入3-6%干燥剂;干燥、脱水:混合干燥、脱水;磨细、过筛:脱水后的混全料磨细到5mm 左右,过筛得到5mm以下的矿粉。干燥剂主要成本是石灰石及碱性调节剂,对红土镍矿起到干燥及调整混合料的PH 值,使混全料的PH 值控制在0.8 左右。 B、加碳物质:在矿粉中按混合料的含铁量不同加入45-50%的碳物质。碳物质主要是煤粉及镍铁还原催化剂,起到镍铁在一次回转窑中快速还原及防止粘窑的作用。 2、一次回转窑还原熔炼步骤: A、预还原:将添加了碳物质的原料直接送入一次回转窑中预还原。温度在控制在900-1100℃,还原时间为4-5 小时,在窑中,原料与煤燃烧所产生的热气流逆流运动,原料在中窑中半熔融条件下生成金属,金属生长为50-60%的Fe、Ni; B、还原:温度控制在1200-1250℃,还原时间3 小时,还原熔炼完成,金属生长为90%以上,烧成的物料熔块金属为液态Fe、Ni 混合物; C、一次回转窑内的置换还原出来的CO 做为燃气发电机的燃料,及经送风机给

熔铸车间工艺流程

宝鼎铝业熔铸车间工艺操作规程 一、内容与适用范围 1.本工艺操作规程适用于熔铸车间铸造6063合金直径89-178mm的铸棒要求。 二、生产工艺流程 1.铝合金的熔炼是铸棒生产过程中的主要工序,是所需要优质铝棒的关键,是铸棒生产质量控制的关键环节,工艺流程如下: 原材料及辅助材料的选择→配料计算→装炉→燃烧熔化→搅拌打渣→加硅镁→精炼打渣→炉前分析→调整成份、温度→二次精炼及除气→打渣→静置→分析→合格后铸棒。 三、工序工艺及操作规程 所使用的铝锭、镁锭中间合金及辅助材料等应按公司标准的要求,所使用的各种回炉料成份应清楚,干燥洁净。 1.各种合金配料必须符合本公司铝棒成份的标准要求,镁、硅待铝水达到740℃时,把渣扒干净后可直接加入铝水中,没炉次的各种炉料必须准确过磅记录。 2.装炉前确保设备正常运行,待炉料熔化后,温度达到740℃时,把火、风机关上,打干净炉内铝渣,投入外购炉料,并搅拌,尽量把烧损率降低。铝液不够温时再开大火熔炼,并注意炉内烧灰,并随时准备打渣,尽量减少铁元素,待炉料加入约80%时应搅拌均匀,提取炉前分析,再按成份进行搭配。待炉内温度达到730℃-750℃时把炉内所有杂质和铝渣清理干净,加入硅、镁,待硅镁熔化后,加入打渣剂、精炼剂精炼,完成后把铝液上面的渣、杂质打干净,再做炉前分析,结果出来后,测试温度是否达到车间要求,调整好后根据分析结果进行各元素的搭配,并进行二次精炼,分析结果合格后静止20分钟以上方

可铸棒。 3.铸棒前先检查好结晶器、水压、升降盘、电机、开关等是否正常。确保无误后才可铸棒,吹干引锭头的积水和杂质,再将升降盘开到固定好的位置并检查有无反水现象,接好流槽并把分流盘打扫干净,装好滤布,防止杂质流入铝棒。在打开出水口之前先启动冷却水泵,关小水套阀门,打开减压水阀门,待铝液流到各分盘的每个模具后再把减压水阀门慢慢关好,把连接水盘的水阀全部打开,进行按温度及车速的参数成对比把升降盘启动慢慢下降,在铸棒是发现表面不光滑的应及时堵塞。铸棒是尽量不要翻动铝液,以免杂质和空气的流入,铸棒完成后,每炉次应取样做低倍试验分析,取样应切头,切尾长度≥100mm,厚度20-25mm。 4.锯棒前检查好设备,按规定的长度要求进行锯切,长短差不大于±0.2mm,按尺寸规格要求放置,不能混放,对表面不光,弯曲的不合格棒要分开放置,并如实的把炉号、规格、日期写在铝棒上。 5.熔铸车间的生产管理必须有计划、有措施、有监督检查,根据实际情况的变化,更新措施方案。 起草人:刘加宝 审核人:刘加宝 批准人: 宝鼎铝业有限公司 2012年9 月1日

利用富氧侧吹炉熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化处理工艺的制作方法

本技术公开了一种利用富氧侧吹炉熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化处理工艺,包括如下步骤:步骤一,脱硫熔化熔炼;步骤二,迅速熔化,硫酸盐快速分解;步骤三,收集;步骤四,还原挥发熔炼;步骤五,废渣中的铅锌银等金属还原成金属相随烟气挥发,贫化后的炉渣自排出口排出;步骤六,铅锌银等金属蒸汽通过二次风,氧化为金属氧化物,所述金属氧化物通过布袋收尘回收金属氧化物,含硫的烟气进入硫酸系统,通过标准制酸法制取硫酸。本技术适合于大型产业化工业生产,具有适用渣种类多、投资小、效率高、节能、环保等特点。 权利要求书 1.一种利用富氧侧吹炉熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化处理工艺,其特征是包括如下步骤: 步骤一,脱硫熔化熔炼:将废渣、溶剂和粒煤连续加入侧吹熔池熔炼炉中,通过侧吹熔池熔炼炉的侧面风口向炉渣层鼓入富氧空气; 步骤二,侧吹熔池熔炼炉中的废渣熔体经鼓入富氧空气的强烈搅拌,使得炉料颗粒在侧吹熔池熔炼炉中迅速均匀分布,迅速熔化,硫酸盐快速分解;

步骤三,废渣中的铜和铅形成铅冰铜,沉积在炉的底部,进行收集;富含硫化物的铅锌烟气通过电收尘除尘,其中含铅的烟尘进入铅锌系统综合回收,含硫的烟气进入硫酸系统,通过标准制酸法制取硫酸; 步骤四,还原挥发熔炼:经步骤三处理后的废渣加入还原煤和溶剂,同时通过侧吹熔池熔炼炉的侧面风口向炉渣层鼓入富氧空气; 步骤五,废渣中的铅锌银等金属还原成金属相随烟气挥发,贫化后的炉渣自排出口排出; 步骤六,铅锌银等金属蒸汽通过二次风,氧化为金属氧化物,所述金属氧化物通过布袋收尘回收金属氧化物,含硫的烟气进入硫酸系统,通过标准制酸法制取硫酸。 2.根据权利要求1所述的一种利用富氧侧吹熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化处理工艺,其特征是所述步骤一,侧吹熔池熔炼炉的侧面风口高度为低于静止熔池表面0.4~0.8米。 3.根据权利要求1所述的一种利用富氧侧吹炉熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化处理工艺,其特征是步骤一,控制炉料含水≤12%,加料量10~50吨/小时,煤粒度5~20mm,富氧浓度60%~80%,熔炼温度1050~1250oC。 4.根据权利要求1所述的一种利用富氧侧吹炉熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化处理工艺,其特征是所述步骤一和步骤四的熔炼使用同一个侧吹熔池熔炼炉。 5.根据权利要求4所述的一种利用富氧侧吹炉熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化处理工艺,其特征是通过控制氧煤比实现步骤一和步骤四的熔炼转换。 6.根据权利要求1所述的一种利用富氧侧吹炉熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化处理工艺,其特征是所述步骤一和步骤四的熔炼分别使用不同的侧吹熔池熔炼炉。 7.根据权利要求6所述的一种利用富氧侧吹炉熔池熔炼低品位铅锌废渣的无害化工艺,其特征是步骤一的侧吹熔池熔炼炉内高温废渣通过溜槽放入步骤四的侧吹熔池熔炼炉内,从而实

铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程

铝合金熔炼与铸造工艺 规范与流程 Revised by Chen Zhen in 2021

铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程 资料来源:全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范 (1)总则 ①按本文件生产的铸件,其化学成分和力学性能应符合GB/T 9438-1999《铝合金铸件》、JISH 5202-1999《铝合金铸件》、ASTM B 108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T 15115-1994《压铸铝合金》、JISH 5302-2006《铝合金压铸件》、ASTM B 85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。 ②本文件所指的铝合金熔炼,系在电阻炉、感应炉及煤气(天然气)炉内进行。一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。铸铁坩埚须进行液体渗铝。 (2)配料及炉料 1)配料计算 ①镁的配料计算量:用氯盐精炼时,应取上限,用无公害精炼剂精炼时,可适当减少;也可根据实际情况调整加镁量。 ②铝合金压铸时,为了减少压铸时粘模现象,允许适当提高铁含量,但不得超过有关标准的规定。 2)金属材料及回炉料 ①新金属材料 铝锭:GB/T 1196-2002《重熔用铝锭》

铝硅合金锭:GB/T 8734-2000《铸造铝硅合金锭》 镁锭: GB 3499-1983《镁锭》 铝铜中间合金:YS/T 282-2000《铝中间合金锭》 铝锰中间合金:YS/T 282-2000《铝中间合金锭》 各牌号的预制合金锭:GB/T 8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH 2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTM B 197-03《铸造铝合金锭》、JISH 2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。 ②回炉料 包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料,以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。 回炉料的用量一般不超过80%,其中破碎重熔料不超过30%;对于不重要的铸件可全部使用回炉料;对于有特殊要求(气密性等)的铸件回炉料用量不超过50% 。 3)清除污物 为提高产品质量,必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件,应在熔炼前除去(可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件)。 4)炉料预热 预热一般为350~450℃下保温2~4h。Zn、Mg、RE在200~250℃下保温2~4h。在保证坩埚涂料完整和充分预热的情况下,除Zn、Mg、Sr、Cd及RE等易燃材料外的炉料允许随炉预热。

氧气侧吹熔池熔炼技术

氧气侧吹熔池熔炼技术 一、技术名称: 氧气侧吹熔池熔炼技术 二、适用范围: 适宜处理含铜、镍、铅、锑、锡、铁的物料 三、与该节能技术相关生产环节的能耗现状: 根据我国《铜冶炼企业单位产品能源消耗限额》(GB21248-2007)要求:新建铜冶炼企业单位产品综合能耗限额准入值≤700kgce/t。 根据我国《镍冶炼企业单位产品能源消耗限额》(GB21251-2007)要求: 新建镍冶炼企业单位产品综合能耗限额准入值≤850kgce/t(镍精矿-高镍锍)。 目前我国粗铅冶炼综合能耗为420~450kgce/t。 四、技术内容: 1.技术原理 氧气侧吹熔炼集物料干燥和熔炼于一身,熔炼强度大,可充分利用原料自身的化学反应热,产生的烟气通过余热锅炉回收余热后进行发电,有效降低了能耗。尤其是在铅冶炼过程中取消了鼓风炉还原工段,节省了大量焦炭;且氧化炉产生的高铅渣是以液态进入还原炉,充分利用了高铅渣的显热,节约了能源。 2.关键技术 氧气侧吹熔池熔炼技术、氧气侧吹炉及其余热锅炉等与该技术配套的设备。 3.工艺流程

适宜处理的物料、熔剂、返尘和煤等混合配料后送入氧气侧吹炉内,富氧空气由炉侧风口鼓入,鼓风使熔体激烈搅动,发生相应的氧化、还原反应,生成的锍相互碰撞并长大,下沉进入风口以下区域,在此与渣分离,然后由各自虹吸口排出。 具体工艺流程见图 1。" 五、主要技术指标: 铜粗炼回收率≥ 98."5%; 电铜综合能耗550~600kgce/t。 镍熔炼回收率≥ 94."89%; 高镍锍综合能耗 787."2kgce/t。 铅熔炼回收率≥97%; 粗铅综合能耗310~360kgce/t。1图1氧气侧吹熔池熔炼工艺流程图 六、技术应用情况: 该技术已在部分有色金属冶炼企业进行了应用,节能效果显著。 七、典型用户及投资效益: 典型用户: XX铜业有限责任公司、XX矿业股份有限公司、XX矿业有限公司建设规模:

现代富氧侧吹熔池熔炼

现代富氧侧吹熔池熔炼 主要 铜镍矿根据富氧侧吹熔池熔炼工艺的特点,富氧侧吹炉的结构,工艺流程及工业生产实践,富氧侧吹熔池熔炼炉具有炉料能在液态中迅速完成气、液、固三相间的主要反应,能耗低,作业环境好等特点。 项目概况 铜镍矿为拓展产品领域扩大产能,治理三度污染,提高企业的竞争力,2008年喀拉通克铜镍矿责任有限公司,决定新建一套铜镍精矿熔炼系统,以逐步替代原有的传统密闭式鼓风炉系统,由于需要处理外购镍精矿和适应镍品位低氧化镁高的原料特点,经过对瓦纽科夫熔池熔炼技术和传统密闭式鼓风炉对比决定采用具有我国自主知识产权的富氧侧吹熔池熔炼技术,改造老系统的密闭鼓风炉工艺。 项目于2008年启动,2009年开始施工,工程于2010年12月基本完成,2011年3月初开始烧炉,3月15日正式报料生产。 富氧侧吹熔池熔炼炉结构性能: 富氧侧吹熔池熔炼炉主长方形立式结构,主要由炉缸、炉身、炉顶、钢架等组成。炉缸由耐水材料砌筑而成,炉缸

以上为炉身,炉身由铜水套组成。该炉最大特点是在炉身两侧一层铜水套上开有数个一次风口,用于向熔体渣层鼓入富氧空气;在炉身两侧二层铜水套上开有数个二次风口,用于向炉内鼓入一定量的空气,使烟气中的可燃成分燃烧充分;三层铜水套以上及炉顶由钢水套组成,炉顶钢水套没有固态加料口,液态料口以及排烟口。 富氧侧吹熔池熔炼炉炼的工艺流程图 炉渣烟灰烟气水蒸气 水碎 碤砂 压缩空气 返料仓 制酸 生产管网 渣场 水率高镍 烟气 烟灰 吹渣 镍厂精炼 制酸 料仓 选矿

按一定比例混合均匀的原料和燃料,由皮带经炉顶的加料口加入炉内,进入炉内的物料经高温烟气干燥后落入熔池,富氧压缩空气,炉身两侧的一次风口鼓入熔体渣层,在富氧压缩空气的作用下,熔体在炉内剧烈搅拌,能迅速完成熔炼及氧化造渣过程,生成的潭锍共熔体,经虹吸放出口进入沉降电炉内澄清分离,得到渣和冰铜,高温烟气经余热锅炉,送制酸系统生产制酸。 工业生产实践 富氧侧吹熔池熔炼炉的特点:(1)对原料的适应性强。炉料无需干燥,细磨等特殊处理,备料简单,含6%—9%的物料可以直接入炉;(2)熔炼迅速。鼓入熔体的富氧空气对熔体进行剧烈搅拌,炉料在液态中迅速完成气、液、固三相间主要反应;(3)渣中含铜低、金属回收率高、低冰铜品位50%—60%、渣含铜0.48%—0.6%,回收率达到98%。(4)熔炼过程简便,操作方便,炉内液面稳定可调,可以根据生产中的要求,稳定所需要的高度(950mm—1250mm)液面稳定可以避免液面波动造成风量、风压等指标的波动,便于实现自动化稳定控制,液面可调,可以根据生产需要通过调整液面高度来调整氧的利用率,得到不同品位的冰铜,有着密闭鼓风

【CN110066899A】一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法【专利】

(19)中华人民共和国国家知识产权局 (12)发明专利申请 (10)申请公布号 (43)申请公布日 (21)申请号 201910299575.0 (22)申请日 2019.04.15 (71)申请人 东北大学 地址 110819 辽宁省沈阳市和平区文化路3 号巷11号 (72)发明人 孙永升 韩跃新 王勋 李艳军  余建文  (74)专利代理机构 沈阳东大知识产权代理有限 公司 21109 代理人 梁焱 (51)Int.Cl. C21B 13/14(2006.01) (54)发明名称 一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁 铁矿的方法 (57)摘要 一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁 铁矿的方法,按以下步骤进行:(1)将钒钛磁铁矿 破碎制成钒钛磁铁矿粉;还原剂破碎获得还原剂 粉;溶剂石灰石破碎石灰石粉; (2)将钒钛磁铁矿粉、还原剂粉和石灰石粉混合均匀,制成混合粉 料;(3)置于回转窑内,利用温度1000~1500℃的 还原性烟气预热预还原;(4)预热预还原物料直 接进入与回转窑连接的熔炼炉内,深度还原熔 分,含钒铁水与渣相分别从熔炼炉放出。本发明 的方法实现了钒钛磁铁矿中有价元素的高效利 用, 可以大大降低成本。权利要求书1页 说明书4页 附图1页CN 110066899 A 2019.07.30 C N 110066899 A

权 利 要 求 书1/1页CN 110066899 A 1.一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法,其特征在于按以下步骤进行: (1)将钒钛磁铁矿破碎至粒径≤20mm,制成钒钛磁铁矿粉;将还原剂破碎至粒径≤15mm,获得还原剂粉;将溶剂石灰石破碎至粒径≤30mm,获得石灰石粉;所述的钒钛磁铁矿的铁品位TFe为47~63%,按质量百分比含V2O50.3~1.5%;所述的还原剂为兰炭或无烟煤; (2)将钒钛磁铁矿粉、还原剂粉和石灰石粉混合均匀,制成混合粉料;混合粉料中,钒钛磁铁矿石粉和还原剂粉的质量比为1:(0.2~0.5),钒钛磁铁矿石粉和石灰石粉的质量比为1:(0.1~0.3); (3)将混合粉料置于回转窑内,利用温度1000~1500℃的还原性烟气对混合粉料进行预热预还原,混合粉料在回转窑内停留5~40min后排出,获得温度600~900℃的预热预还原物料; (4)预热预还原物料直接进入与回转窑连接的熔炼炉内,在熔炼炉内利用喷吹煤粉及电极协同加热,完成物料深度还原熔分,将钒与铁还原形成含钒铁水,将含钒铁水与生成的渣相分别从熔炼炉放出;深度还原熔分过程中,控制熔炼炉内的温度在1300~1600℃,预热预还原物料在熔炼炉内的停留时间5~24h。 2.根据权利要求1所述的一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法,其特征在于步骤(4)中,喷吹煤粉时,煤粉的喷吹量为钒钛磁铁矿粉总质量0.3~0.7倍。 3.根据权利要求1所述的一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法,其特征在于步骤(3)中,温度1000~1500℃的还原性烟气为深度还原熔分过程中产生的烟气,按体积百分比含CO≥60%。 4.根据权利要求1所述的一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法,其特征在于步骤(3)中,铁的金属化率40~70%。 5.根据权利要求1所述的一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法,其特征在于所述的渣相中,TiO2的质量百分比20~40%。 6.根据权利要求1所述的一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法,其特征在于TiO2的回收率≥85%。 7.根据权利要求1所述的一种深度还原短流程熔炼综合利用钒钛磁铁矿的方法,其特征在于Fe和V的回收率均≥90%。 2

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺

铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一) 装料 熔炼时,装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗,还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。装料的原则有: 1、装炉料顺序应合理。正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定,而且还应考虑到最快的熔化速度,最少的烧损以及准确的化学成分控制。 装料时,先装小块或薄片废料,铝锭和大块料装在中间,最后装中间合金。熔点易氧化的中间合金装在中下层。所装入的炉料应当在熔池中均匀分布,防止偏重。 小块或薄板料装在熔池下层,这样可减少烧损,同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。中间合金有的熔点高,如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃,装在上层,由于炉内上部温度高容易熔化,也有充分的时间扩散;使中间合金分布均匀,则有利于熔体的成分控制。 炉料装平,各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。 炉料应进量一次入炉,二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。 2、对于质量要求高的产品(包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等)的炉料除上述的装料要求外,在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂,在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂,这样可提高炉体的纯洁度,也可以减少损耗。 3、电炉装料时,应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm,否则容易引起短路。 熔化 炉料装完后即可升温。熔化是从固态转变为液态的过程。这一过程的好坏,对产品质量有决定性的影响。 A、覆盖 熔化过程中随着炉料温度的升高,特别是当炉料开始熔化后,金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂,将逐渐失去保护作用。气体在这时候很容易侵入,造成内部金属的进一步氧化。并且已熔化的液体或液流要向炉底流动,当液滴或液流进入底部汇集起来时,其表面的氧化膜就会混入熔体中。所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜,在炉料软化下塌时,应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖,其用量见表。这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。 覆盖剂种类及用量 炉型及制品电气熔炼煤气炉熔炼 覆盖剂用量普通制品特殊制品普通制品特殊制品 (占投量) /% 0.4-0.5 0.5-0.6 1-2 2-4 覆盖剂种类粉状熔剂 Kcl:Nacl按1:1混合 B、加铜、加锌 当炉料熔化一部分后,即可向液体中均匀加入锌锭或铜板,以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。 这时应强调的是,铜板的熔点为1083℃,在铝合金熔炼温度范围内,铜是溶解在铝合金熔体中。因此,铜板如果加得过早,熔体未能将其盖住,这样将增加铜板的烧损;反之如果加得过晚,铜板来不及溶解和扩散,将延长熔化时间,影响合金的化学成分控制。 电炉熔炼时,应尽量避免更换电阻丝带,以防脏物落入熔体中,污染金属。 C、搅动熔体 熔化过程中应注意防止熔体过热,特别是天然气炉(或煤气炉)熔炼时炉膛温度高达1200℃,在这样高的温度下容易产生局部过热。为此当炉料熔化之后,应适当搅动熔体,以使熔池里各处温度均匀一致,同时也利于加速熔化.

连续富氧侧吹冶炼炉

冶炼工艺:火法冶炼 种类:平炉 加工定制:是 炉衬类型:根据原料确定 型号:大中小 适用对象:金属高温冶炼 规格:国标 品牌:株洲矿冶 用途:高温冶炼 作业方式:连续生产 外形尺寸:5m--20m (mm ) 富氧反射炉:连续富氧侧吹冶炼炉 炉窑形状:长方形 种类:连续侧吹富氧冶炼炉 温度范围:1000-1650(℃) 加工定制:是 燃料种类:油.气 煤等多种 材质:耐火材料 重量:30-1000(t ) 适用对象:多种金属冶 物料输送方式:皮带输送 品牌:株洲矿冶 电机功率:7.5-245(Kw ) 生产能力:10-100(t/h ) 属性:属性值 种类:连续侧吹炼富氧反射炉 适用对象:铜、铅、锡、铋、锑等多种金属冶炼 工艺类型:机械化 炉窑形状:长方形 燃料种类:煤.油.气都行 物料输送方式:人工和皮带输送等多种 品牌:株洲矿冶设备 型号:大、中、小 温度范围:500-1600(℃) 材质:耐火材料及钢材 生产能力:1.5(t/h ) 窑体直径:3000×6000(mm ) 窑体长度:8000(mm ) 窑体斜度:平 转速:2900(r/min ) 电机功率:11(Kw ) 重量:30(t )

本公司研制连续吹炼反射炉的优点及性能,由于设备简单,投资少,建设速度快,不要焙烧脱硫,可采用侧吹氧脱硫,现已用于多家中、小型铜冶炼厂。本设备技术指标:炉床处理铜锍能力为5.6%~7t/m2·d;鼓风压力为0.3~0.6MPa;铜锍浓度7%~10%;粗铜品位98.5%;渣含铜0.6%~0.3%以下;金属直收率88.5%~98%。

连续富氧侧吹冶炼炉的应用 吹炼作业是火法炼铜工序中不可缺少的作业,将55-75%的氧气鼓入铜锍熔体并与铜锍熔体中的铁、硫进行氧化反应放出热量(铜不氧化),维持自热吹炼,经过造渣期和造铜期操作,生成粗铜。吹炼所产生的烟气送硫酸厂制酸。大中型铜冶炼厂的吹炼作业是由转炉来实现的,由于转炉机械设备复杂,而且风口区炉衬寿命短。如果一台转炉在生产,最低限度必须另有一台转炉在检修待用,即2台互为备用方能维持生产的连续性,这对地主中.小型炼铜厂显然是不适应的;针对这种情况,我株洲冶炼厂研制成连续富氧侧吹炼冶炉,连续吹炼炉类似一台在侧墙上设有吹风管的固定式反射炉,工作方式为两侧连续吹氧,间断加入铜原料,定时从炉内排出炉渣和粗铜。属固定反射炉式的吹炼设备。又由于在风口区及炉墙渣线等处安设了冷却水套,对提高炉衬寿命有所改善 连续富氧侧吹炉与转炉相比较,由于设备简单,投资少,建设速度快,现已用于多家中型铜冶炼厂。本设备技术指标:炉床处理铜锍能力为5.6%~ 7t/m2·d;鼓风压力为0.3~0.5MPa;铜锍浓度7%~10%;粗铜品位98.5%;渣含铜0.5%~0.3%以下;金属直收率88.5%~98%。

熔炼工艺参数及操作要领

熔炼工艺一、工艺流程图 二、相关参数及操作要领 (一)灌铝前准备工作

1、灌铝流槽必须提前半小时吊至待灌铝熔炼炉前,并摆放到位,进行预热。 2、灌铝流槽每天使用的情况下,其氧化皮可不用去除;若停产或检修,则必须去除氧化皮;在下次使用前刷上一层滑石粉,以防过度粘铝。 3、所用熔炼过程中需要使用的工具浸入铝液部分均应刷上滑石粉,并烘干预热,待用。 (二)灌铝 1、灌铝吊抬包时,要由专人负责指挥行车工。 2、各班组均指定专人负责灌铝时的操作,同时指定一人协助控制抬包的方向,确保抬包的稳定性,以保证铝水顺利灌入熔炼炉内。 3、灌铝时,在安全的前提下,尽可能提高灌铝速度,以减少铝的氧化。 (三)熔炼 1、合金的加入 (1)复化锭或铝锭的加入 由于公司生产直接使用电解铝液,铝液温度较高,一般在800℃以上,因此需要添加复化锭或铝锭降温;添加量根据所灌铝液重量而定。添加方法是将需加的复化锭或铝锭搬到炉口预热使之干燥后,用专用工具把复化锭或铝锭轻轻推入铝液中,以防止铝液飞溅伤人。其中复化锭的成分要记录清楚,并计算在所配的合金内。 (2)铝-锰中间合金的加入 为了使合金成分更加均匀、稳定,锰要以中间合金的形式加入,加入时温度为750℃。根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-锰中间合金。 加入方法是将需加的铝-锰中间合金搬到炉口预热使之干燥后,用专用工具把铝-锰中间合金轻轻推入铝液中,以防止铝液飞溅伤人。同时作好记录。 (3)铝-铬中间合金的加入 由于铬和铝的共晶点较高,故在添加铬元素时,以铝-铬中间合金方式加入,加入时温度为750℃。根据铝液及所加铝锭、复化锭的重量计算、称量所需的铝-铬中间合金。 加入方法是将需加的铝-铬中间合金搬到炉口预热使之干燥后,用专用工具把铝-铬中间合金轻轻推入铝液中,以防止铝液飞溅伤人。同时作好记录。 (4)镁锭的加入 镁锭主要作用是调整铝合金中镁元素含量;其加入量以作业指导书为准。 加镁时,铝液温度控制在700~720℃,镁锭务必使用压镁器压入铝液中,并在铝液表面下缓慢移动;、严禁镁锭在铝液表面,以防止其氧化燃烧,造成铝合金化学成份的不合格。 镁锭添加完成后,充分搅拌,使镁元素充分扩散;均匀分布后即可准备打渣。 2、精炼 精炼的主要作用是去除铝液中以氢气为主的气体,同时也具有去除微轻杂质的作用,另外,铝水中含有少量的钠,会产生“钠脆”现象,因而要用除钠剂除钠。根据实际情况,每炉合金液精炼四次,精炼温度控制在720~730℃之间。精炼方法是将精炼剂和除钠剂放进喷粉器内锁好,通过氮气或氩气的压力,将其压入铝液中。精炼时,精炼管接触炉底,并缓慢移动,尽量不起大波浪;同时要求不留死角。气压为0.1Mpa左右。

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