电阻焊检查标准
电阻焊检测方法
电阻焊检测方法电阻焊是一种常见的金属焊接方法，其工作原理是利用电流通过焊接材料产生热量，使其熔化并连接在一起。
为了确保焊接质量，需要进行电阻焊检测。
本文将介绍几种常用的电阻焊检测方法。
一、焊缝外观检测焊接完成后，可以通过目视检查焊缝的外观来初步判断焊接质量。
焊缝应该均匀且光滑，没有明显的凹凸、裂纹和气孔等缺陷。
同时，焊缝的宽度和高度应符合规定的要求。
二、焊缝力学性能测试焊接质量的重要指标之一是焊缝的力学性能。
常见的力学性能测试方法有拉伸试验、冲击试验和硬度测试等。
1. 拉伸试验：将焊接件放入拉伸试验机中，施加逐渐增加的拉力，测量焊缝的拉伸强度和延伸率。
合格的焊缝应具有足够的强度和延伸性。
2. 冲击试验：冲击试验能够评估焊缝的韧性和抗冲击能力。
常用的冲击试验方法有冲击弯曲试验和冲击拉伸试验。
3. 硬度测试：通过在焊缝上进行硬度测试，可以评估焊接区域的硬度是否均匀。
一般来说，焊缝的硬度应与母材相近，差异不应过大。
三、焊缝无损检测焊接过程中可能会产生各种缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等。
为了检测这些缺陷并及时修复，常常需要进行焊缝无损检测。
1. 超声波检测：利用超声波的传播和反射原理，检测焊缝中的缺陷。
超声波检测可以检测出小到毫米级的缺陷，并且可以确定缺陷的位置和尺寸。
2. X射线检测：X射线检测可以穿透金属材料，检测焊缝内部的缺陷。
它可以检测出更大尺寸的缺陷，但需要专业设备和操作人员。
3. 磁粉检测：磁粉检测是利用磁场的变化来检测焊缝中的缺陷。
在施加磁场后，将磁粉涂在焊缝上，通过观察磁粉的分布情况来判断是否存在缺陷。
四、焊缝金相组织检测焊接过程中，由于局部加热和冷却，焊缝区域的金相组织可能发生变化。
通过对焊缝进行金相组织检测，可以评估焊接区域的组织结构是否正常。
五、焊缝气体成分检测焊接过程中，可能会产生一些有害气体，如氮氧化物、一氧化碳等。
对焊缝进行气体成分检测，可以评估焊接过程中的环境安全性。
电阻焊检测方法包括焊缝外观检测、焊缝力学性能测试、焊缝无损检测、焊缝金相组织检测和焊缝气体成分检测等。
电阻焊接强度检测控制标准(拟定)
方协商确定。
2.2 焊接接头的设计 2.2.1 点焊接头应为敞开式以利于焊接工具的接近。如果设计为半敞开式或封闭式须和工艺人员洽
商。（见图1）
图1
2.2.2 板厚t 与设计时可选取的最小焊点直径dmin，焊点间的最小距离e 及焊点到零件边缘的最小距 离 f 的关系。
（单位：mm）
轻金属 15 15 15 15 20 25 25 30 35 35
f. 边距——从熔核中心到板边的距离。该距上的母材应能够承受焊接循环中熔核内部产生的压力。
最小边距取决于被焊金属的种类、厚度、电极面形状和焊接条件。一般的边距为：
S=（6～10）δ
式中 S——边距（mm）
δ——焊件最薄板厚(mm)
**********部
c. 焊透率——熔核在单板上的熔化高度h 对板厚度δ 的百分比
即：
A
=
单板上的熔化高度h
×10ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ%
板厚δ
通常规定在A 的20%～80%范围内。（试验表明，焊点符合要求时，取A≥20%便可以保证焊点强度。A 过
大，易出现飞溅或熔核内产生缩孔、裂纹等缺陷，接头承载能力下降。一般不许A＞80%。）
图5 剪切法熔核尺寸
4.2.3 抗剪强度试验法 当图纸对抗剪拉力有要求时，需利用万能拉力机，采用抗剪强度试验法（试样尺寸见图6 及表2），每 次试验至少取3 个试样以上。 拉的速度不可超过10mm/分。
表2
板厚 mm 0.5~1.5 1.5~3.0 3.0~5.0
搭接长度 a mm 35 45 60
d. 压痕深——板表面在电极作用下现成的压痕深（单位：mm）电极在焊件上留下压痕是不可避免的，
电阻焊检验标准-BT SGMWJ 0401-
1 范围本标准适用于含碳量在0.25%以下的汽车用低碳钢板（0.8、08AL、10、20、Q215A、Q235A等）、低合金高强钢板及镀层钢板(镀锌、镀铝)的点焊。
2 缺陷分类2.1 影响焊点合格性的缺陷.任何出现以下缺陷的焊点为不合格焊点，焊接工艺必须调整到原设定的合理值以消除产生缺陷的原因。
2.1.1 裂纹.不借助放大镜就可见到表面裂纹的焊点为不合格焊点，见图4。
2.1.2 孔.出现贯穿孔的焊点为不合格焊点，见图8。
2.1.3 边缘焊点.由电极压痕产生的点焊印不能完全被零件边包容的焊点为不合格焊点，见图6中的 E和F。
2.1.4 漏焊.当实际焊点少于焊接文件规定的焊点时，漏焊的焊点为不合格焊点。
2.1.5 虚焊.通过凿子、探测或破坏试验发现在焊接区没有形成焊接扣或焊接区截面无熔核形成称为虚焊，虚焊为不合格焊点。
2.1.6 焊点位置.焊点必须落在设计位置并满足下列要求。
●对有明显产品特征供目视参考的单排焊点样式，端部焊点位于设计位置10mm半径范围外为不合格焊点(明显的产品特征必须是可见的切边或其它可辨认的产品特征，且垂直或近似垂直于焊点连线，距端部焊点30mm以内),见图1.●对其它焊点，位于设计位置20mm半径范围外为不合格焊点,见图1.●在某一焊点样式中（包括单排焊点），假如相邻焊点的间距超出设计间距20mm，偏离设计位置最远的焊点为不合格焊点。
图1:焊点位置2.1.7 最小焊点尺寸焊点尺寸既可以通过焊接扣（图10）也可以通过焊接熔核(图13)来测量，表1所列的最小焊点尺寸是基于主导板厚方根的4倍这一公式得到的，主导板厚的单位为毫米。
当焊点尺寸小于表1所规定的最小尺寸，则焊点为不合格焊点。
表1：最小焊点尺寸主导板厚（mm）最小焊点尺寸(mm)0.65-1.29 4.01.30-1.89 5.01.90-2.59 6.02.60-3.25 7.0并非所有钢材或破坏试验方式都会得到焊接扣，在这种情况下需利用冶金学检验来确定焊点尺寸。
电阻焊检查标准 (1)
电阻焊检查标准 (1)HES E 001-05电阻焊检查标准1.概述此项标准明确了强度等级260～980MPa且厚度不大于4.0mm(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270MPa(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。
备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照HES C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照HES C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照HES C 071。
(*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。
说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（SI），用{}特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
代码设计细则a a级该部分参照HES D 0041(外观等级)中的“a”级b b级该部分参照HES D 0041中的“b”级c c级该部分参照HES D 0041中的“b”级2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
外观a b c强度A Aa Ab AcB Ba Bb BcC Ca Cb Cc3.试片3.1点焊试片点焊试片参照标注JIS Z 3136。
3.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照HES A 1018。
表3备注：1．上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。
点焊焊接质量的评判标准
1
2
电流线 板表面凸点 加热区
点焊过程示意图
3
4
5
加热区 熔化区 塑性环
点焊过程示意图
二、 点焊焊接质量的评判标准
GM4488M
GM4488M
1 范围 本说明提供了汽车点焊认可标准,用于由 GM 负责的产品设计的建立或认可. 1.1 本说明中各项要求的执行是强制性的,除非在焊接图纸上另有不同的特定的焊点要求说 明.任何不同于 GM4488 要求的例外都必须与可靠的工程实践经验相一致. 1.2 某些特定焊点或一组同类型焊点指定的关键产品特性也许有超出本说明的产品要求. 1.3 当焊接结构在预期的时间内承受了预期的载荷 ,那么它才被认为是合格的 .车身焊件的 承载量由于其形式和大小的不同而不同,无法在本说明内详述;因此,本说明中涉及的承载要求焊 接质量标准是特别建立的,仅用于工艺及产品的检验.任何将此文件用于其它用途,如事故后焊接 质量评估,将导致错误的结论. 1.4 不符合本说明标准的焊点将被判为不合格 .不合格的焊点由于保留了部分工程特性 ,也 许仍能在保持各部分的完整性上起作用. 1.5 焊接部门将负责建立检验措施以保证本说明及 GM9621P 的贯彻实施. 2 参考标准 GM1000M,GM4491M,GM9621P,GM1805QN,GM6122M
用溶化区域冶金实验以确定焊点是否合格. 4.3 裂纹.周围有裂纹的焊点是不合格的.焊点表面由于电极压下而留下的有限裂纹被认为 是合格的. 4.4 气孔.贯穿于焊点的气孔是不合格的. 4.5 漏焊.当焊点数少于要求的数量时,此漏焊是不合格的. 4.6 边缘焊点.由于电极的限制,在点焊区域内,没有包括钢板所有边缘部分的焊点是不合格 的.(图 3) 4.7 位置公差.对于位置确定的焊点,若焊点离该位置大于 10mm,此焊点不合格.对于位置不 确定的焊点,若焊点离该位置大于 20 mm,此焊点不合格. 4.8 变形.当钢板变形达 25 度时,其上的焊点必须通过焊接工艺调整以降低变形直至小于 25 度.(图 4) 4.9 收缩.由于电极压力造成单层钢板厚度减少达 50%时(图 5),须通过焊接工艺调整以减少 钢板收缩> 4.10 增加焊点.焊点数不得多于焊接图纸上所规定的数量,除非如第 10 条中所述的由于修补 所要求的焊点增加.应改进焊接工艺以减少焊点数.
电阻焊检测标准
电阻焊检测标准电阻焊检测标准一、焊接接头的几何尺寸1.焊接接头的长度和宽度应符合设计要求。
2.焊接接头的对角线偏差应不大于0.5mm。
3.焊接接头的表面应平整，无凹凸不平现象。
4.焊接接头的倾斜度应符合设计要求。
二、焊接接头的强度1.焊接接头应能承受规定的拉伸、压缩和剪切负荷。
2.在最大负荷下，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
3.在疲劳载荷下，焊接接头应具有良好的耐疲劳性能。
三、焊接接头的塑性1.焊接接头应具有良好的塑性，能够吸收冲击载荷和弯曲载荷的影响。
2.在弯曲试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
四、焊接接头的金相组织1.焊接接头的金相组织应符合相关标准要求。
2.焊接接头的晶粒度应均匀，无晶粒粗大现象。
五、焊接接头的无损检测1.焊接接头应采用无损检测方法进行检测，确保其内部质量。
2.无损检测方法包括射线检测、超声检测、磁粉检测等。
3.在无损检测中，应严格按照相关标准执行，确保检测的准确性和可靠性。
六、焊接接头的耐腐蚀性1.焊接接头应具有良好的耐腐蚀性，能够承受各种腐蚀环境的影响。
2.在腐蚀试验中，焊接接头不应出现明显的腐蚀现象。
七、焊接接头的疲劳性能1.焊接接头应具有良好的疲劳性能，能够在交变载荷作用下保持其强度和稳定性。
2.在疲劳试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
八、焊接接头的断裂韧性1.焊接接头应具有良好的断裂韧性，能够在冲击载荷作用下保持其完整性。
2.在断裂韧性试验中，焊接接头不应出现断裂、过度变形或其他破损现象。
九、焊接接头的尺寸公差1.焊接接头的尺寸公差应符合相关标准要求。
2.在加工过程中，应采用正确的加工方法和工具，确保焊接接头的尺寸精度和一致性。
十、焊接接头的外观质量1.焊接接头的外观质量应符合设计要求和相关标准规定。
2.焊接接头的表面应光滑、平整，无气孔、焊瘤和其他缺陷。
电阻焊检查标准
E 001-05电阻焊检查标准1•概述此项标准明确了强度等级260〜980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260〜270(*2) 的普碳钢板的凸焊和缝焊。
备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照 C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照 C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。
(*2)该标准适用于含碳量＜0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。
说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系() ，用｛｝特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
表12.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
表23•试片3.1点焊试片点焊试片参照标注Z 31363.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状, 用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 表3i Thickness ："'W ' /J.;.;,lo.6m£pL 16 >75- 1 to 1,2 26 1 >100Above Li te 3.240备注：1•上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑（图中阴影部 分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力）。
固定时需要注意固定的位 置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。
2.当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）X （板 厚）值较小的板材为参照。
电阻焊焊点检测方法及要求
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小焊点直径/mm 3.1 3.3 3.5 3.6 3.7 3.8 4.0 4.4
序号 9 10 11 12 13 14 15 16
最小板厚/mm 1.25 1.50 1.75 2.00 2.25 2.50 2.75 3.00
熔核直径≥最小熔核直径，焊核边 缘裂纹＜100μm，熔核中心裂纹＜ 300μm
熔核直径≥最小熔核直径， 300μm≤熔核中心裂纹≤500μm
不合格
熔核直径＜最小熔核直径，或熔核 边缘裂纹≥100μm，或熔核中心裂 纹＞500μm
注：热影响区、熔核结合线上不允许出现裂纹
气孔评价说明
气孔直径＜10%熔核直径，必须保证剥 离实验结果为合格。
最小焊点直径/mm 4.5 4.9 5.3 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9
焊点质量要求
熔核尺寸 核直径只能通过测量金相试样来获得。
序号 1 2 3 4 5 6 7 8
最小板厚/mm 0.60 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 1.00 1.20
最小熔核直径/mm 2.7 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.5 3.8
电阻焊焊点检测方法及要求
电阻焊焊点常用检验方法 破坏性检验
非破坏性检验
剥离实验 抗剪实验 金相实验 目视检查 凿测实验 超声波检测
常用检验方法说明
目视检查
通过目视检查来初步判别，例如表面裂纹、位置偏差、边缘焊点以及漏焊等
凿测实验
是典型的非破坏性实验，通常用于检查虚焊和熔核过小的焊点，不要求通过这种方法来确定焊点尺寸。 注：凿测实验是将凿子楔入相邻焊点的板材之间（不能对准焊点进行凿测，凿子距离焊点 3~10mm） 剥离实验 是一种典型的破坏性实验，是将焊点从连接板材处分开，通过测量焊点直径大小来评价电阻点焊的质量。 注：对于焊核直径需多次测量，取平均值。 抗剪实验 确定焊点强度是否符合要求，该实验通常使用专用仪器来进行。 注：1、由于取自白车身的试样难以保证合适的装夹尺寸，因此抗剪试样多采用标准试片
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E 001-05电阻焊检查标准1.概述此项标准明确了强度等级260～980且厚度不大于4.0(*1)的钢板点焊(包括连续缝焊和滚动焊)的外观检查方法及标准，也适用于强度等级在260～270(*2)的普碳钢板的凸焊和缝焊。
备注：(*1)汽车用热轧钢板及带钢参照C 051，汽车用冷扎钢板及带钢参照C 052，汽车用热浸镀锌钢板及带钢参照 C 071。
(*2)该标准适用于含碳量<0.15%的普碳钢，包括表面处理钢板，例如镀锌钢板和防锈钢板。
说明：此标准中采用的单位和数值的表示方法参照的是国际单位体系（），用{}特殊标注的数值是指经验值。
2.分类及标注方法每个组成部件和分总称分为A、B、C三个强度等级和a、b、c三个外观等级，该标准应该在接收标准，量产检查标准、以及作业标准中明确。
2.1强度等级分类完成车以及零部件根据结构强度分为A、B、C三个等级。
2.2外观等级分类完成车中对外观有要求的部分分成如表1所示的三个等级。
2.3标准方法当对强度和外观都有等级要求时，分类及标注方法如表2所示。
如果不要求标注外观等级，则应该仅对强度进行标注。
但是，在这种情况下对外部缺陷的要求应参照4.3部分。
3.试片3.1点焊试片点焊试片参照标注Z 3136。
3.2凸焊试片用于断面检查的试片应该使用产品的形状，用于剪切应力检查的试片应该采用图1所示的形状，凸焊的各个尺寸要求参照 A 1018。
表3备注：1．上图是一个环形焊缝的例子。
检测时必须在试片上固定一个支撑(图中阴影部分所使用的材料及厚度需要可以抵抗所施加的拉力)。
固定时需要注意固定的位置及方法（如果采用点焊固定，就要注意由于焊接热应力产生的扭曲）。
2．当不同板厚和材质的板材结合时，试片的尺寸标准应该以（材料强度）×（板厚）值较小的板材为参照。
如果为三层板或者是多层板结合，试片的尺寸标准应参照两个承载的板材。
3.3缝焊试片试片的形状如图1所示，沿着标记线进行切割。
对密闭性有要求的试片形状如图2所示。
图1备注：1．沿着箭头所指的标记线切开，得到三个横截面和三个纵截面。
2．“W”表示产品的搭接界限，“l”是为了获得所需数量的试片而需要的长度。
图23.4缝焊和滚动焊用于断面检查及的试片形状如图3所示，用于点焊的式样件3.1。
图3备注：能够满足焊接10个或10个以上焊点的长度尺寸如表3所示a＝切割线p＝试样的点距3.5试片准备条件3.5.1材料试片的表面状态、厚度、热处理条件都必须符合实际条件。
3.5.2焊接设备和电极焊接电源、焊接控制装置和滚盘电极的材料与形状都必须符合实际条件。
4.检查方法及验收标准检查方法可以分为两类。
1类用于鉴定和技术安全相关的强度测量，2类用于验收检查和质量控制的过程检查。
不同实验及标准下的试片及焊点数见表4。
表中列出了各种检查所需要的焊点数目。
焊点缺陷名称参照Z 3001(焊接词条)。
2类检查的具体方法参照各工厂的质量控制规定。
表44.1 拉剪实验（ ） 4.1.1实验方法实验方法参照 Z 3136。
4.1.2验收标准当点焊（包括缝焊和滚动焊）和凸焊的剪切强度（如果为多点凸焊则根据凸焊的点数区分剪切强度）符合 A1018时，判定为合格。
4.1.3适用范围此实验适用于表4中的1类检查，而不适用于2类检查。
4.2 断面检查 4.2.1 实验方法按照本文第3部分切割试件的焊点，切割线要尽可能的接近焊点的中心。
将端面抛光并用腐蚀液腐蚀后检查焊核直径、熔透率，对于内部缺陷的要求则依据三个等级，A 级要求缺陷放大25～30倍可见，B 级要求缺陷放大到7～10倍可见，C 级为不需放大可见。
4.2.2 验收标准 a) 熔核直径如果试件的焊核直径符合 A 1018要求判定为可接受。
但是，如果相同条件下试片的测量结果与在4.1中的剪切强度测试的结果不同时，则应该优先考虑4.1的结果。
b) 熔透率熔透率的数值应参照表5，在熔核直径的80％以内。
两层板配合时，当T 、T ’、t 、t ’在最大熔透率和最小熔透率之间时判定为合格。
三层板配合时，采用和两层板同样的判定方法。
点焊（包括缝焊和滚动焊）凸焊缝焊等级检查条款 焊接种类 剪切强度 分段检查 外观检查全破坏检查测量焊接直径和焊核直径 密封性测试表5备注：(*4) 最小熔透率为(×100％)和(X ’’×100％)的较小值 (*5) 最大熔透率为(×100％)和(y ’’×100％)的较大值 标注：当焊核区域出现如下图所示的双环结构时，则需要测量断面维氏硬度来判断熔透率。
如果b 点的硬度值和a 点的硬度值相当，则应当以外环的尺寸为基准测量熔透率。
c) 内部缺陷最大熔焊度（*5）2层板组合3层板组合最小熔焊度（*4）当单个缺陷或者混合缺陷例如：穿孔、裂纹和气孔分布在焊核的切面上时，缺陷的总面积(a)在A级标准中要求不能超过熔核总面积(A)的10％，B级标准中要求不能超过熔核总面积的15％，C级标准中要求不能超过熔核总面积的20％。
缺陷的总长度(l)不能超过熔核直径D范围的25％。
在熔核外径15％范围内，不能有可见缺陷（如图5所示的区域）。
(a)：a1＋a2………<0.1A(A级)<0.15A(B级)<0.2A(C级)(l)：l12…….....≤0.25D图44.2.3 适用范围本实验适用于表4中的1类检查。
4.3外观检查4.3.1检查方法a) 可视的外观缺陷如：裂纹、穿孔、飞溅等可以直接通过目视检查。
b) 压痕的测量方法如图6、7所示，在图7中考虑到了厚度“t”相对于“T”的不均匀性，压痕值为2。
不论是哪种方法都应该使测量点尽量接近压痕的中心位置。
图5图64.3.2验收标准a) 点焊如果缺陷的百分比不超过表6中所示的数值，那么试件上的焊点缺陷和焊接区域的所有焊点视为合格的。
对于压痕深度，A级标准要求不大于板厚的10％或0.1，B级标准要求不大于板厚的15％或0.2，C级标准要求不大于板厚的20％或0.36，缺陷的总数量不能超过表6中所示的缺陷总百分比。
b) 凸焊飞溅及压痕过深不能超过表6所示的百分比。
对于压痕过深的判断，则规定当压痕深度不超过板厚的20％时认为是合格的。
c) 缝焊任何等级的缝焊都不允许出现裂纹。
飞溅和凹坑的长度相对于焊缝的总长度不能查过表6中所给出的百分比。
4.3.3适用范围和频率a) 适用范围对于1类和2类的检查，其可靠程度取决于表4中的试件和检查部件的数量N。
但是，如果一个部件包括从A到C的两种或两种以上的等级要求，那么应该满足各个等级的数量要求。
b) 频率2类检查要求每批至少检查一次。
4.4半破坏检查4.4.1检查方法将凿子(*6)插入要检查的部分，对于三层板组配合，每两层板的结合部位都要进行检查。
检查后要恢复板材的配合状态，并检查有无异常，如裂纹和变形。
4.4.2 验收标准用凿子(*6)进行敲击后焊点没有爆开则为合格。
4.4.3 适用范围及频率当发生的变化点影响到量产过程和焊接质量时，都应该进行该半破坏检查方法。
a)该检查方法用于量产过程中时，每次批量检查至少要对一件产品或试片进行一次该检查或者遵循一定的频率进行量产过程检查以确保产品的批量质量。
b)当设备或者夹具的变化点会对焊点质量产生影响时，至少要进行一次半破坏检查。
标注(*6) 凿子的形式可根据各个单位的设计有所不同。
4.5通过破坏结合区域测量焊接直径和熔核直径的方法4.5.1 检查方法为了尽可能准确的测量焊核直径，要采用凿子破坏的方法或者是扭转试件的方法使焊核产生完全的拉裂式破坏。
4.5.2 插头式破坏和表面破坏的验收标准插入式破坏焊核直径和表面破坏熔核直径的平均值的计算方法为：[长径(d1)＋短径(d2)]/2。
但是，插入式破坏的验收标准应该是将计算出来的焊核直径平均值减掉0.2再与 A 1018要求的标准值进行对比。
表面破坏的验收标准应该是将计算出来的熔核直径直接与 A 1018要求的标准值进行对比。
插头式破坏和表面破坏的破坏形式如图7所示。
除插头破坏和表面破坏以外的其他的破坏形式的验收标准参见Z 3144。
插头式破坏焊点直径表面破坏剪切破坏焊核冠状带（热影响区）焊核直径图74.5.3 适用范围和频率当发生的变化点影响到量产过程、量产准备阶段或者是直接影响到焊接强度时都应该进行此种检查。
a)当此种检查方法用于量产过程检查时，应该保持一定的频度(*7)进行检查以确保质量。
b)在量产前的准备试制阶段，每次进行试制时都应该进行全破坏式检查。
标注(*7) 检查的频度可根据各个单位的设计有所不同。
4.6 气密性检查4.6.1 检查方法和验收标准气密性检查用于缝焊或者是对气密性有要求的情况。
参照3.3部分的要求准备实验材料。
通过试件中间的连接装置对其进行充气，直至气压达到147为止。
然后将试件投入到水中，观察是否有发生漏气现象，从而判断是否可接受。
4.6.2 适用范围此实验方法仅用于表4中所示的1类检查。