化工过程设计稿
天津大学化工设计(化工过程设计)全套教案-part1
工艺专业部与工艺系统专业部之间，在设计工作过程中有许多需要交流的条件、 文件（“条件表”），有发出条件的主导专业，有接收“条件表”的接收专业。
我
化学工程与工艺
国 化
化工机械
工 设
自动化及仪表
计 院
总图
的 专
概预算（工程经济）
业 种
建筑、结构、暖通、给排水、强弱电
类
热工、环境工程（环保）、工业炉
三、计算机辅助化工过程设计
化学工业绝不是所谓的“夕阳工业”、“夕阳产业”，它现在仍然 正在平稳高速的发展，将来必将持续快速发展。
1990年～1999年，美国、欧盟化学工业的发展速度是其全部工业平 均增长速度的2.69倍。
美国化学工业的规模一直雄居世界化学工业总量的30％左右，是美 国为数不多在国际贸易体系内具有贸易顺差的制造业之一。
英文中没有如此名词！
化工工艺设计（核心）
化工厂设计
化工过程设计（核心）
公用工程设计、外管设计，…等
非工艺部分设计
化工厂房建筑、结构设计 总图设计，….等
化工过程பைடு நூலகம்计是针对化工工艺设计的深入、配套与完善。
2、化工过程设计的目标及内容
美国国家顾问团在其“化学工程的新领域”著作中，简明阐述了化工 过程设计的主要目标：
确定最佳流程及最佳操作条件，达到最优投入产出比。在定量计算 的基础上，结合专家的经验，考虑安全、健康、环保的因素，确定出一 个综合的设计方案。
化工过程设计的内容：
其基本核心内容是化工工艺设计，其附带内容是针对化工工艺设计， 对它的配套部分如公用工程、外管设计等进行深入设计和完善。
3、化工过程设计的深化改革 化工过程设计发展方向
工艺专业部：侧重出PID图、PFD图 工艺系统专业部：侧重出UID图、UFD图
化工过程流程图绘制与分析
PowerPoint：虽然主要用于演示文稿制作，但也可以用来绘 制流程图，简单易用
工艺流程：描述化工过程的各个步骤和操作 物料平衡：分析物料的输入和输出，确保物料平衡 能量平衡：分析能量的输入和输出，确保能量平衡 设备选择：根据工艺要求选择合适的设备 控制策略：制定控制策略，确保工艺过程的稳定和安全 经济效益分析：分析工艺过程的经济效益，包括成本、利润等
精细化工流程图：描述化工生产过 程的流程图
分析内容：工艺流程、设备布局、 物料平衡、能量平衡等
添加标题
添加标题
绘制方法：使用专业软件，如 AutoCAD、Visio等
添加标题
添加标题
应用实例：某精细化工企业的生产流 程图，包括原料、中间产品、最终产 品的生产过程，以及设备、管道、阀 门等设施的布局。
流程图绘制工具：AutoCAD、 Visio、SmartDraw等
流程图类型：工艺流程图、 设备流程图、管道流程图等
流程图内容：工艺流程、设 备布置、管道连接等
流程图分析：工艺流程合理性、 设备布置合理性、管道连接合 理性等
流程图概述：煤化工流程图是描述煤化工生产过程的一种图形表示方法 流程图绘制：包括工艺流程、设备布置、管道连接等 流程图分析：包括物料平衡、能量平衡、设备选择、工艺优化等 应用实例：以某煤化工厂为例，介绍其流程图绘制与分析过程
审核流程图，确保流程图的准确性和完 整性
保存和输出流程图，包括流程图的格式、 大小等
Microsoft Visio：专业的流程图绘制工具，功能强大，易于上 手
EdrawMax：一款多功能的流程图绘制工具，支持多种图形和 模板
化工原理过程设计
制带有主要参数控制点的工艺流程图。
•
•5.计算所设计流程的冷热公用工程用量。并对 工艺流程中的任一台换热器进行计算，要求采用 列管式换热器，计算其主要参数，包括管长、管 子规格、壳程直径、管程数、壳程数、管子数目 等。画出换热的简图，表明接管尺寸。 •6.如果采用离心泵输送原料，试确定适用的离 心泵型号，并确定离心泵的安装高度。
•
•5.2列管式换热器的主要工艺参数的计 算
•
•
•
第六章 离心泵的确定
•
•
•工艺流程简图
•
•
所选设计筛板塔的主要结果汇总表
• 序号
项目
1
平均温度
2
平均压力
3
气相流量
4
液相流量
5
实际塔板数
•6
有效段高度
17
塔径
28
板间距
39
空塔气速
4 10
塔截面积
• 11
实际加料版
1 12 全塔回流比R
•
Np=NT/ET
•①塔板效率
•精馏段的塔板效率Et精=0.45×(2.46 ×0.291)-0.245=0.532 •提馏段的塔板效率Et提=0.45 ×(2.46 ×0.266)-0.245=0.544
•
•②实际塔板数的计算
• 精馏段实际塔板数的计算:
•
Np,精=NT精/Et精=5/0.532=10块
•
第二章 设计任务及要求方案
（一）设计任务
某工厂采用石脑油为原料生产对二苯（px）时产生了一股 物流，含有苯40%（质量分数，下同)、甲苯60%.设计一 座常压精馏塔对上述混合物进行分离，要求塔顶流出液中 苯的回收率为95%，釜残液中甲苯的回收率为97%，该工 艺物流的处理量为1.5万吨/年。产品均需要冷却到40℃， 塔釜采用外置再沸器，热公用工程为饱和水蒸汽，蒸汽压 力0.4Mpa（表压），冷公用工程为循环水（20℃-30 ℃） ，环境温度为20 ℃。
化工过程分析与综合课程设计
化工过程分析与综合课程设计背景介绍化工过程分析与综合课程旨在通过实例讲解的方式，深入浅出地介绍化工过程的分析、设计及综合应用。
本课程将化工过程的基础理论与实际操作相结合，让学生在理论与实践中获得提高。
课程内容化工过程分析化工过程分析是课程的主要内容之一，主要包括以下几个方面：1.热力学分析：讲解热力学基本知识，并利用实例掌握热力学分析方法。
2.动力学分析：介绍反应动力学基本概念，并通过反应动力学实例掌握动力学分析方法。
3.流体力学分析：讲解流体力学基本知识，通过实例掌握流体力学分析方法。
4.传热传质分析：介绍传热传质基本概念，并通过实例掌握传热传质分析方法。
化工过程综合化工过程综合是课程的另一个主要内容，主要包括以下方面：1.化工过程设计：讲解化工过程设计基本知识，并通过实例掌握化工过程设计方法。
2.化工装置优化：介绍化工装置优化的理论知识，并通过实例掌握化工装置优化的方法。
3.化工系统集成：讲解化工系统集成的基本概念，并通过实例掌握化工系统集成的方法。
除此之外，本课程还将对化工过程的安全、环保、节能等方面进行介绍，并通过实例让学生意识到化工过程设计中需要考虑的综合因素。
课程设计为了让学生更好地掌握化工过程分析与综合，本课程将设计以下两个项目：项目一：化工过程分析项目在此项目中，学生将选择一个化工过程，运用所学分析方法进行分析，并撰写分析报告，同时在班内进行短时间报告分享。
此项目的目的是让学生掌握化工过程分析方法，并提高其分析问题的能力。
项目二：化工过程设计项目在此项目中，学生将在小组内选择一个实际化工过程，并对其进行全面的过程设计。
包括热力学、动力学、传热传质、流体力学等方面的设计，并通过班内讲解与展示，分享团队所取得的成果与困难，此项目的目的是让学生在集体合作中提高其团队合作与项目管理能力。
作业要求为了帮助学生更好地掌握所学知识，本课程将安排以下作业：1.每周课堂练习：每周上课后的练习，主要围绕所学内容设计，并通过作业让学生对所学内容尽快掌握。
化工专业课程设计设计辅导稿
石油化工生产技术专业课程设计辅导材料一、流程方案、产品方案及物料平衡1、流程方案初馏(预汽化)-常压-减压三段汽化蒸馏工艺。
2、常压分馏塔产品方案目前炼厂常压塔的产品方案大多为：常顶轻汽油(石脑油)，重整料。
常一线航煤，常二线、常三轻柴油；常四线裂化料。
3、产品收率及物料平衡(1)实沸点切割温度确定相邻两个产品是互相重叠的,即实沸点蒸馏(t H-t L)是负值。
通常相邻两个产品的实沸点就在这一重叠值的一半处, 因此可取t H和t L之间的中点温度作为这两个馏分的切割温度。
(2)产品收率及物料平衡按切割温度,可以从原油的实沸点曲线得出各产品的收率。
决定年开工天数后,即可作出常压塔的物料平衡表。
(关键是将油品的恩氏蒸馏数据换算为实沸点蒸馏数据。
) 注: t H为相邻两馏分重馏分实沸点的0％点温度;t L为相邻两馏分轻馏分实沸点的100％点温度。
思考：为啥有重叠？重叠是允许的吗？二、原油常减压蒸常压馏分馏塔生产实际情况1、塔板数目前国内炼厂常压塔的塔板数一般为48~56块。
其中：常顶──常一线段12~15层(其中塔顶循环回流3~4块)常一线──常二线段14~16层(其中第一中段循环回流3~4块)常三线──常四线段10~12层(其中第二中段循环回流3~4块)常四线──汽化段4~5层塔底汽提段4层思考：课本例题设计选取塔板数为34块，现在炼油厂的实际情况是50块左右，为啥变化这么大？2、回流取热分配(1)、常压塔目前大多开始顶冷回流、塔顶循环回流、两个中段循环回流。
(2)、各中段回流取热分配：顶冷回：顶循环：一中：二中=10%：15%：30%：45%。
思考：课本例题中，常压塔没有开设塔顶循环回流。
另外回流取热分配定为顶冷回：一中：二中=50%：20%：30%，与炼厂的实际情况想查较大；70年代初期常减压蒸馏装置能耗为30千克标油/吨原油，目前的能耗下降到9千克标油/吨原油)。
思考：开设塔顶循环回流的好原因。
化工设计化工过程设计教学教案
化工设计化工过程设计教学教案PPT 第一章：化工设计概述1.1 化工设计的定义和意义1.2 化工设计的基本原则和方法1.3 化工设计的分类和流程1.4 化工设计的要求和标准第二章：化工过程设计基础2.1 化工过程设计的概念和任务2.2 化工过程设计的依据和目标2.3 化工过程设计的步骤和内容2.4 化工过程设计的注意事项第三章：化工过程流程设计3.1 化工过程流程设计的意义和目的3.2 化工过程流程设计的原则和方法3.3 化工过程流程设计的步骤和内容3.4 化工过程流程设计的注意事项第四章：化工设备选型与设计4.1 化工设备选型的依据和标准4.2 常用化工设备的类型和特点4.3 化工设备设计的注意事项4.4 化工设备设计实例分析第五章：化工过程控制与安全5.1 化工过程控制的概念和意义5.2 化工过程控制的方法和手段5.3 化工过程安全的设计和措施5.4 化工过程控制和安全实例分析第六章：化工物料与能量平衡6.1 物料平衡的原理与计算6.2 能量平衡的原理与计算6.3 物料与能量平衡在化工设计中的应用6.4 案例分析：物料与能量平衡在化工过程中的应用第七章：化工工艺计算与模拟7.1 化工工艺计算的方法与步骤7.2 化工模拟软件的选择与使用7.3 化工工艺计算与模拟案例分析7.4 化工工艺计算与模拟在化工设计中的应用第八章：化工经济评价与风险分析8.1 化工项目经济评价的方法与指标8.2 化工项目投资估算与成本分析8.3 化工项目风险识别与评估8.4 化工项目经济评价与风险分析案例分析第九章：环保与可持续发展9.1 化工行业环保要求与标准9.2 化工过程环保设计的原则与方法9.3 化工过程废弃物处理与利用9.4 化工行业的可持续发展策略与实践第十章：化工设计案例分析10.1 化工项目设计的基本流程10.2 化工项目设计案例解析10.3 化工项目设计中的创新与优化10.4 化工项目设计中的挑战与解决方案重点和难点解析一、化工设计的定义和意义：重点关注化工设计的边界条件和设计过程中可能遇到的问题，如设计规范、标准等。
石油化工设计手册.第3卷,化工单元过程
石油化工设计手册是化工领域的一部重要参考书籍，第3卷主要涉及化工单元过程。
在本文中，我们将深入探讨这一主题，从简到繁地介绍化工单元过程，帮助您更深入地理解这一领域的知识。
1. 化工单元过程概述化工单元是指将原料通过一连串的化学过程，转化成最终产品的设备和系统。
化工单元过程是整个工业生产过程中的重要环节，涉及到炼油、化学品生产、石化生产等多个领域。
通过化工单元过程，原材料可以得到充分利用，生产出高附加值的化工产品。
2. 炼油工艺炼油是化工领域中的重要行业之一，而炼油工艺是炼油过程中的关键环节。
在炼油工艺中，主要涉及到原油的加工、分馏、裂化等过程，最终得到汽油、柴油、煤油等各种产品。
炼油工艺的优化和改进对于提高产品质量、降低生产成本具有重要意义。
3. 化学品生产工艺化学品生产工艺是另一个重要的化工单元过程，涉及到多种化学反应和物质转化过程。
在化学品生产工艺中，需要考虑原料的选取、反应条件的控制、催化剂的应用等诸多因素，以确保产品的质量和产量。
4. 石化生产工艺石化生产工艺是指通过石油和天然气等石化资源，生产出各种石化产品的过程。
在石化生产工艺中，需要考虑原料的提炼、加工、合成等多个环节，以满足市场对于各种石化产品的需求。
总结回顾通过本文的介绍，我们对石油化工设计手册第3卷中涉及的化工单元过程有了更深入的了解。
化工单元过程涉及到炼油、化学品生产、石化生产等多个方面，是整个化工生产中至关重要的环节。
对于化工从业者来说，深入理解和掌握化工单元过程的知识，对于提高工作效率、改善产品质量具有重要意义。
个人观点在化工领域，化工单元过程是非常复杂的，需要结合理论知识和实际操作经验才能够进行有效的设计和运行。
科技的不断进步和创新，为化工单元过程的优化和改进提供了更多的可能性，同时也提出了更高的要求。
未来，我期待通过不断学习和实践，能够在化工单元过程领域取得更多的成就。
在撰写本文过程中，我们着重介绍了化工单元过程的概念，并以炼油工艺、化学品生产工艺、石化生产工艺等为重点展开了讨论。
化工工艺流程设计
化工工艺流程设计
《化工工艺流程设计》
化工工艺流程设计是化学工程领域中至关重要的一环，它涉及到从原料到产品的整个生产过程。
在化工生产中，工艺流程设计的好坏直接关系到产品质量、生产效率和成本控制。
因此，进行科学合理的工艺流程设计是保证化工生产顺利进行的关键。
在化工工艺流程设计中，首先要对原料和产品的物理化学性质进行详细的分析和了解。
这为后续工艺流程的设计提供了基本数据和依据。
其次，需要根据生产需要确定反应方式、反应条件和反应器类型，以确保反应能够高效进行。
同时，需要考虑到废水处理、废气处理等环保问题，保证生产过程符合环保标准。
在工艺流程设计中，还需要考虑到生产过程中的安全性和稳定性。
化工生产往往涉及到高温高压、易燃易爆等危险因素，因此在工艺流程设计中需要考虑到如何防范和应对这些风险。
另外，在工艺流程设计中还需要考虑到生产设备的选型、布局等因素，确保生产设备能够高效运转。
一旦开始生产，工艺流程设计也需要不断地进行优化和改进。
随着生产过程的深入，可能会出现一些问题和挑战，需要及时调整工艺流程以解决这些问题。
同时，还需要不断关注新的技术和方法，以保持生产过程的先进性和竞争力。
总之，化工工艺流程设计是化工生产中的核心环节，它直接关
系到生产效率和产品质量。
科学合理的工艺流程设计能够提高生产效率、降低生产成本，是化工企业持续发展的重要保障。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5.液相平均表面张力的计算: σLM=∑xi σi 塔顶液相平均表面张力的计算:td=80.2°C 查手册得: σA=21.2 mN/m , σB=21.7 mN/m σLDM=0.961×21.2+0.039×21.7 =21.220 mN/m
进料板液相平均表面张力的计算: t=94°C时，查手册得: σ A=19.4 mN/m , σ B=20.1 mN/m σ A=0.424×19.4+0.576×20.1 =21.220 mN/m 液相平均表面张力: σ LM= (21.02+19.803)/2=20.512 mN/m
p ,L b F
r
32788 .778
故符合冷液进料
• 1.3塔板数的确定
1.3.1理论板层 数NT的求取 苯-甲苯物 系属理想物系，可采用 图解法求理论板层数。 （1）由苯-甲苯 物系的平衡数据绘出XY图，如图2
（2）求最小回流比及操作回流比
• 采用作图法求最小回流比，在图2中找出q线与平衡线的 交点
进料板液相平均密度:t=94°C , 由附录查得： ρA=798.5 Kg/ m3 , ρB=795.5 Kg/ m3 ρLDM=1/(0.961/815+0.039/810)=814.804 Kg/ m3 进料板液相的质量分率: α A=0.424×78.11/(0.424×78.11+0.576×92.13) =0.384 ρLFM= 1/(0.384/798.5+0.616/795.5)=796.649 Kg/ m3 精馏段液相平均密度: ρL= (814.804+796.649)/2=805.727 Kg/ m3
1、板式塔的设计
• 1.1 精馏塔的物料衡算 1.1.1 原料液及其摩尔分率 Kg / mol 苯的摩尔质量： MA 78.11 甲苯的摩尔质量：M 92.13Kg/ mol B 进料组成：
0.4 / 78.11 xF 0.440 0.4 / 78.11 0.6 / 92.13
DxD 0.95 FxF 釜残液中甲苯的回收率：
W（1 - xW） 0.97 F (1 xF )
总物料衡算：F=D+W 苯物料衡算： FxF DxD WxW
• 代入数据得：
DX D 0.95 24.236 0.44 W (1- X W ) 0.97 24.236 (1 - 0.44) 24.236 D W 24.236 0.44 DX D WX W
(3)精馏段平均摩尔质量: MVM=(78.66+83.05)/2=80.86 Kg/kmol MLM=(79.41+86.19)/2=82.80 Kg/kmol
4.平均密度计算
(1)气相平均密度计算: 塔顶气相平均密度：Td=80.2°C, 由理想气体公式得： ρ A=2.696 Kg/ m3 ,ρ B=3.180 Kg/ m3 ρ VDM=0.961×2.696+0.039×3.180=2.715 Kg/ m3 进料板气相平均密度：t=94°C时，
• 原料液的平均摩尔质量：
M F 0.44 78.11 (1 0.44) 92.13 85.961Kg / Kmol
原料液的流量：
1.5 104 103 F 24.236Km ol/ h 300 24 85.961
1.1.2物料衡算
塔顶馏出液苯的回收率：
具体任务为：
某工厂采用石油为原料生产对二甲苯（PX）时产生了 一股物流，含有苯40%（质量分数，下同），甲苯60%。设计 一座常压精馏塔，对上述混合物进行分离，要求塔顶流出液 中苯的回收率为95%，釜残液中甲苯的回收率为97%，该工艺 物流的处理量1.5万吨/年，产品均须冷却到40°C。 塔釜采用外置再沸器，热公用工程为饱和水蒸汽，蒸汽 压0.4MPa（表压），冷公用工程水为循环水（20-30°C）， 环境温度为20°C。已知的物性图表见附录。
由理想气体公式得 : ρ A=2.593 Kg/ m3 , ρ B=3.059 Kg/ m3 ρ VFM=0.648×2.593+0.352×3.059=2.757 Kg/ m3 气相平均密度： ρ V=(2.715+2.757)/2=2.736 Kg/ m3 (2)液相平均密度计算 塔顶液相平均密度 ：td=80.2°C , 由附录查得：ρ A=815 Kg/ m3， ρ B=810 Kg/ m3 ρ LDM=1/(0.961/815+0.039/810)=814.804Kg/ m3
大学生化工过程设计竞赛
•
筛板式精馏塔设计
前言
工程设计既是工程建设的灵魂，又是科研成 果转化为现实生产力的桥梁和纽带，决定着 工业现求合理和完整的设计一个精馏流程，具体 设计任务如下：
一、 设计任务： 以精馏塔为核心，要求能根据分离要求合 理和完整的设计一个精馏流程，包括储罐， 管道，离心泵，换热器，精馏塔等。还要求 能用合适的形式表达设计方案。包括工艺流 程图带控制点的工艺流程图、设备图等。
1.4精馏塔的工艺条件及有关物性参数的计算 1.操作压力：常压 2.操作温度计算: 由塔顶组成查图1得出所对应的泡点温度 t0= 80.2°C 由进料组成查图1得出所对应的泡点温度 t=94°C 精馏段平均温度tm=(80.2+94)/2=87.1 °C
3.平均摩尔质量计算 (1)塔顶平均摩尔质量计算:塔顶平均摩尔质量计 算 由 xd=y1=0.961, 查图2中平衡线得 x1=0.907
平均定压比热容： c p , L c p , A x A c p , B xB
149.19 0.44 156.621 0.56 153.35KJ /( Kmol K ) c (T T ) 153.35 (94 60) 进料热状况参数： q 1 1 1.159 1
• 1、板式塔的设计 • 1.1 精馏塔的物料衡算 • 1.2 进料热状况q • 1.3 塔板数的确定 • 1.4 精馏塔的工艺条件及有关物性参数的计算 • 1.5 精馏塔的塔体工艺尺寸计算 • 2、辅助设备的选型及计算 • 2.1 塔顶全凝器的计算 • 2.2工艺结构尺寸 • 2.3全凝器核算 • 2.4泵计算及其选择 • 3、设计结果一览表
MVDM=0.961×78.11+0.039×92.13 =78.66 Kg/kmol MLDF=0.907×78.11+0.093×92.13=79.41 Kg/kmol
（2）进料板平均摩尔质量计算: 由图解理论板得 y'F=0.648，查图2平衡线得： X'F= 0.424 MVFM=0.648×78.11+0.352×92.13=83.05 Kg/kmol MLFM=0.424×78.11+0.576×92.13=86.19 Kg/kmol
35114 .423KJ / Km ol
• 平均汽化潜热：
r rA x A rB xB 30942 .495 0.44 35114 .423 0.56 32788 .778KJ / Km ol
个
0 t 77 C 由手册查得：m
c p , A 149.19KJ /( Km ol K ) c p ,B 156.621KJ /( Km ol K )
一、 工艺操作条件
（一）操作条件
1.操作压力：常压 2.进料热状况：冷夜进料，进料温度60°C 3.回流比：根据所求最小回流比自己选定。 塔釜加热蒸汽：0.4MPa（表压）
（二）塔板类型
筛板
（三）工作日：
每年300天，每天24小时连续运行。
一、 设计内容：
1、 计算馏出液和釜残液的流量和组成。（10分） 2、 采用图解法求出理论板数并确定进料位置。（15分） 3、 进行筛板式精馏塔的工艺设计，确定塔高、塔径、进料位置 等。（30分） 4、根据题意，设计一合理的工艺流程，并绘制 带有主要参数 控制点的工艺流程图。（15分） 5、计算所设计流程的冷热公用工程用 量，并对工艺流程中 的任一台换热器进行设计计算，要求采用列管式换热器，计算 其主要工艺参数，包括管长、管子规格壳程直径、管程数、壳 程数、管子数目等，画出换热器简图，标明接管尺寸。（20分） 6、如果采用离心泵输送原料，试确定适用的离心泵型号，并确 定离心泵的安装高度。（10分）
1.5 精馏塔的塔体工艺尺寸计算 1.5.1 塔径的计算 精馏段的气、液相体积流量： vs=V×Mvm/3600×ρ v=33.079×80.86/(3600×2.736) =0.272m3/s LS=L×MLm/3600×ρ L=22.541×82.80/(3600×805.727) =0.0006434 m3/s
153.35 (94 60) 1.159 1 32788 .778
由图查得，在进料组成下的 泡点温度tb=94℃ 进料温度tF=60℃ 平均温度 t 94 60 77 ℃ m
2
由设计任务书附录得： 苯的汽化潜热：rA 30942 .495KJ 甲苯的汽化潜热： rB
/ Km ol
（3）求精馏塔的气液相负荷
L RD 2.139 10.538 22.541Km ol/ h V ( R 1) D 3.139 10.538 33.079Km ol/ h L' L qF 22.541 1.159 24.236 50.631Km ol/ h V V (1 q) F 33.079 (1 1.159) 24.236
A 0.266 m pa s B 0.274m pa s 平均粘度: m xF A (1 - xF ) B 0.270
全塔效率公式
ET=0.17-0.616lgµm=0.52 1.3.3 实际板层数的求取
精馏段实际板层数： N精=5/0.52=9.61≈10 提馏流段实际层数： N提=6/0.52=11.5≈12（不包括再沸器）