加工中心编程实例
加工中心编程实例,简单易懂!
加工中心编程实例，简单易懂！
（文章底部可以评论，欢迎对文章进行点评和知识补充）加工下图中2个直径为30的孔。
工件材料为45钢。
1.工艺分析图中零件要求加工两个30的孔，孔距40尺寸要求较高。
况且左边第一孔距边也有较高的尺寸要求。
图纸中可以看到孔的尺寸要求和粗糙度要求较高，孔的位置要求也较高。
所以对零件的加工就需要工件坐标系找正要正确。
针对零件图纸要求，考虑孔径尺寸偏大，较适合的加工手段是镗削加工，采用中心孔定位、钻、粗镗、精镗。
如图将工件坐标系G54建立在工件上表面与左边30的孔中心处。
2.
刀具的选择采用中心孔定位、钻孔、粗镗孔、精镗孔的方法所选择刀具分别为3中心钻、25钻头、29.6粗镗刀、30精镗刀。
3.切削参数的选择表1为各工序刀具的切削速度和进给速度。
表1 各工序刀具的切削参数加工工序刀具号刀具类型主轴转速S( )进给速度F( )钻定位孔3T13中心钻120030
钻孔25T225钻头18030
粗镗孔29.6T329.6镗刀70045
精镗孔30T430镗刀95025。
加工中心g16钻孔编程实例
加工中心g16钻孔编程实例摘要：一、加工中心钻孔编程概述二、G16 指令的含义与应用三、加工中心G16 钻孔编程实例详解四、加工中心钻孔编程的注意事项正文：一、加工中心钻孔编程概述加工中心是一种高精度的机械加工设备，能够实现多种工艺的连续加工。
在加工中心上进行钻孔加工，需要编写相应的编程指令来控制刀具的移动和加工过程。
钻孔编程的主要目的是确定刀具在加工过程中的位置、移动方式和加工参数等。
二、G16 指令的含义与应用G16 指令是加工中心中常用的一种孔加工固定循环指令，它表示钻孔循环。
G16 指令的格式为：G16，G，x，y，z，r，fx，其中G 表示钻孔循环指令，x，y，z 分别表示孔的位置坐标，r 表示参考平面的高度，fx 表示进给速度。
通过G16 指令，可以实现对工件的钻孔加工。
三、加工中心G16 钻孔编程实例详解以下是一个加工中心G16 钻孔编程实例：1.首先，确定工件的坐标系原点，设定参考平面和刀具的初始位置。
2.使用G16 指令进行钻孔循环，设定孔的位置、深度和进给速度。
例如：G16，G，X10，Y10，Z5，R2，F100。
3.在钻孔过程中，根据需要进行刀具的切换、移动和定向。
例如：T1，M6，G91，G40，G49，M3，S3000，G90，G54。
4.完成钻孔后，使用G28 指令退出循环，并进行刀具的退刀和停车。
例如：G28，G91，G40，G49，M5，M30。
四、加工中心钻孔编程的注意事项1.在编写钻孔编程时，需要确保刀具的尺寸和加工参数的选择合理，以避免刀具的损坏和加工误差。
2.根据实际加工需求，合理选择钻孔循环指令和其他辅助指令，以实现加工过程的顺利进行。
加工中心编程实例详解
加工中心编程实例详解加工中心是一种高精度、高效率的数控机床，广泛应用于航空、航天、汽车、电子、机械等领域。
加工中心的编程是其重要的组成部分，正确的编程可以保证加工质量和效率。
本文将以一个实例来详细介绍加工中心编程的过程。
实例描述假设我们需要加工一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，材料为铝合金。
我们需要在加工中心上进行铣削加工，要求表面光滑度Ra≤0.8μm，加工精度为±0.02mm。
下面是具体的加工步骤和编程过程。
1. 设计CAD图纸我们需要使用CAD软件进行零件的设计。
根据要求，我们设计出一个直径为50mm、高度为30mm的圆柱形零件，如下图所示。
2. 制定加工方案接下来，我们需要制定加工方案。
根据零件的形状和要求，我们决定采用铣削加工。
具体的加工方案如下：（1）采用直径为10mm的立铣刀进行粗加工，切削深度为2mm，切削速度为1000mm/min，进给速度为300mm/min。
（2）采用直径为6mm的立铣刀进行精加工，切削深度为0.5mm，切削速度为1500mm/min，进给速度为500mm/min。
（3）采用直径为3mm的球头铣刀进行光洁加工，切削深度为0.1mm，切削速度为800mm/min，进给速度为200mm/min。
3. 编写加工程序根据加工方案，我们需要编写相应的加工程序。
加工程序是一段G 代码，用于控制加工中心进行加工。
下面是具体的加工程序：（1）粗加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S1000G0 X0 Y0 Z30G43 H1 Z2G1 Z28 F300G1 X-25 F1000G1 Y0G1 X25G1 Y25G1 X0G1 Y-25G1 X-25G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1000：主轴转速1000r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H1 Z2：刀具长度补偿，H1表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z28 F300：Z轴移动到切削深度，F300表示进给速度G1 X-25 F1000：X轴移动到起始点，F1000表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X25：X轴移动到下一个点G1 Y25：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-25：Y轴移动到下一个点G1 X-25：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（2）精加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80 M3 S1500G0 X0 Y0 Z30G43 H2 Z2G1 Z29.5 F500G1 X-22.5 F1500G1 Y0G1 X22.5G1 Y22.5G1 X0G1 Y-22.5G1 X-22.5G1 Y0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S1500：主轴转速1500r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H2 Z2：刀具长度补偿，H2表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.5 F500：Z轴移动到切削深度，F500表示进给速度G1 X-22.5 F1500：X轴移动到起始点，F1500表示进给速度G1 Y0：Y轴移动到起始点G1 X22.5：X轴移动到下一个点G1 Y22.5：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Y-22.5：Y轴移动到下一个点G1 X-22.5：X轴移动到下一个点G1 Y0：Y轴移动到下一个点G1 X0：X轴移动到下一个点G1 Z30：Z轴移动到安全高度M5：主轴停止M30：程序结束（3）光洁加工程序G90 G54 G17 G40 G49 G80M3 S800G0 X0 Y0 Z30G43 H3 Z2G1 Z29.9 F200G1 X-20 F800G3 Y0 I20 J0 F200G3 X0 Y20 I0 J-20G3 Y0 X20 I-20 J0G3 X0 Y-20 I0 J20G3 Y0 X-20 I20 J0G1 X0G1 Z30M5M30解释：G90：绝对编程模式G54：工件坐标系G17：XY平面选择G40：刀具半径补偿取消G49：刀具长度补偿取消G80：取消模态循环M3：主轴正转S800：主轴转速800r/minG0 X0 Y0 Z30：快速移动到起始点G43 H3 Z2：刀具长度补偿，H3表示刀具编号，Z2表示刀具长度G1 Z29.9 F200：Z轴移动到切削深度，F200表示进给速度G1 X-20 F800：X轴移动到起始点，F800表示进给速度G3 Y0 I20 J0 F200：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补，F200表示进给速度G3 X0 Y20 I0 J-20：以X轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补G3 Y0 X20 I-20 J0：以Y轴为轴心，半径为20mm的圆弧插补。
加工中心x轴和a轴联动编程格式
加工中心x轴和a轴联动编程格式加工中心是现代制造业中不可或缺的设备，其性能优越，能满足各种复杂零件的加工需求。
在加工中心中，x轴和a轴的联动编程是一项重要技能，它能帮助工程师提高加工效率，减少加工时间。
本文将详细介绍加工中心x轴和a轴联动编程的格式，并通过具体实例进行解析。
一、加工中心x轴和a轴联动的概念加工中心x轴和a轴联动，是指在加工过程中，x轴和a轴同时进行运动，实现刀具在空间中的任意位置进行加工。
这种联动方式可以大大提高加工效率，减少换刀次数，提高加工精度。
二、编程格式的基本结构加工中心x轴和a轴联动编程的基本结构如下：1.初始化：设定加工中心的工作模式，包括刀具补偿、切削速度等。
2.定位：设定加工起点，包括x轴和a轴的初始位置。
3.加工循环：编写加工循环程序，实现x轴和a轴的联动加工。
4.结束加工：设定加工结束条件，如加工时间、加工深度等。
5.冷却：编写冷却程序，保证加工过程中的刀具寿命。
6.结束：退出加工模式，返回初始状态。
三、具体编程实例及解析以下是一个加工中心x轴和a轴联动编程的实例：G90 G54 G17 G40 G49G28 G91 Z0G90G00 X0 Y0 Z5T1 M06G01 Z-100 F100G01 X100 Y50G02 X100 Y0 I-100 J0G01 X0 Y50G02 X0 Y-100 I0 J-100G01 X-100 Y-50G02 X-100 Y0 I0 J0G01 X0 Y50G02 X0 Y100 I-100 J0G01 X100 Y100M30解析：1.初始化：设定加工中心的工作模式，关闭刀具补偿。
2.定位：将刀具移动到初始位置。
3.加工循环：编写加工循环程序，实现x轴和a轴的联动加工。
4.结束加工：设定加工结束条件，如加工时间、加工深度等。
5.冷却：编写冷却程序，保证加工过程中的刀具寿命。
6.结束：退出加工模式，返回初始状态。
四、编程注意事项1.在编写编程时，要确保编程格式正确，避免出现语法错误。
加工中心编程实例
第六章 CAD/CAM
6.1.3 CAD/CAM集成 6.1.3.1基本概念 ⑴ CAD/CAM 在产品设计阶段，借助计算机完成各项设计、分析计算 认为，称为CAD；在工艺设计阶段，依靠计算机完成各种 工艺编排等工作，称为CAPP；在生产阶段，借助计算机完 成编程、加工等工作，称为CAM。
第六章 CAD/CAM
5.3、加工中心编程实例
机械制造教研室
5.3、加工中心编程实例
如图5-8所示，加工一个壳体零件，加工要求是：铣削上表面，保 证尺寸600+0.2；键槽宽100+0.10；槽深要求为100+0.10；加工 4×M10-7H孔。该零件加工工艺卡片见表5-5，刀具卡片见表5-6。
表5-6 刀具卡片
刀具号 T1 刀柄型号 JT57-XD 刀具型号 不重磨硬质合 金端铣刀盘 刀具直径 Ф 80 偏置值 D1 D21 T2 T3 T4 T5 JT57Z13×90 中心钻 Ф3 Ф 8.3 Ф 18 M10×1. 5 D2 D3 D4 D5 备注 长度补偿 刀具半径补偿 长度补偿，带自 紧钻夹头
⑵ 集成 集成是指将基于信息技术的资源及应用（计算机软硬件、 接口及机器）聚集成一个协同工作的整体，集成包含功能交 互、信息共享以及数据通信三个方面的管理与控制。上述定 义揭示了集成的内涵，即集成应包括信息资源与应用两方面 的集成。 集成应具备三个基本特征：①数据共享 ②系统集成化 ③开放性。 6.1.3.3 CAD/CAM集成系统的基本组成，如图6-3所 （1）生产管理系统 （PMS） 包括制造资源管理、生产计划 管理、物料管理、财务成本管理和项目管理五个子系统。 （2）工程设计系统 （EDS） 包括计算机辅助设计 （CAD）、计算机辅助工艺设计（CAPP）、计算机辅助夹 具设计（CAFD）和计算机辅助制造（CAM）四个子系统。
加工中心g81编程实例及解释
加工中心g81编程实例及解释
【加工中心G81编程实例及解释】
一、G81 的定义
G81 是CNC 加工中心中用于钻孔加工的一个固定模式。
它是建立在极限模式嗯下的，利用极限模式建立指令序列，完成深度穿孔任务。
二、G81 的使用
（1）G81 的主要指令结构：
G81 X(Y)ZFQR
X——为穿孔指令，（Y）为可选择的，Z 为钻头移动轴，F 为进给速度，Q 为穿孔深度，R 为停留深度。
（2）G81 的具体指令示例：
G81 X100Y100Z50F500Q10R2
表示：以X 轴移动100mm，Y 轴移动100mm，Z 轴移动-50mm，以500mm/min 的进给速度完成穿孔，穿孔深度为10mm，停止深度为2mm。
（3）G81 的控制参数设定：
G81 的参数设定是在G90 极限模式的基础上完成的，它一般由两部分组成：穿孔参数设定和进给参数设定。
穿孔参数设定：针对钻头的穿孔，主要有穿孔深度Q 和停止深度R。
进给参数设定：针对钻头的进给参数有F 和Z。
F 是表示钻头的
进给速度，Z 是移动轴的位置值。
三、G81 的作用
G81 钻孔命令的作用是在CNC 加工中心中用于完成钻孔加工。
它可以自动调整深度和速度，保证孔的深度和精度。
可以大大提高加工效率，减少加工时间。
加工中心编程实例(1)
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。
1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。
2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。
②每次切深为2㎜，分二次加工完。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。
故选用XKN7125型数控立式铣床。
3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。
采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。
该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束实例二毛坯为120㎜×60㎜×10㎜板材，5㎜深的外轮廓已粗加工过，周边留2㎜余量，要求加工出如图2-24所示的外轮廓及φ20㎜的孔。
加工中心最详细讲解编程操作实例
胡雪飞制作2010年3月16日星期二坐标系在数控加工程序编程中，需要确定运动坐标值控制符的名称及方向，为了简化程序编制及保证具有互换性，国际上已统一了ISO标准坐标系，该标准规定该坐标系统是一个右手笛卡尔坐标系统1、不论机床在加工中是刀具移动还是被加工工件移动都一律规定被加工物静止不动而刀具在动2、Z轴的确定：传递切削力的轴为Z轴3、机械坐标系：以机床原点为坐标原点建立坐标系4、机床原点（机床零点）：机床上的一个用作加工基准的特定点5、工件坐标系：以工件原点为坐标原点建立的坐标系。
使用来确定工件几何形体上各要素的位置而设置的坐标系6、工件原点：（1）、位置是人为设定的，由编程人员在编制程序时根据工件的特点选定的，所以也称为编程原点。
（2）、工件原点应选在零件图纸的基准上，对于对称图形，可设在对称中心上，一般零件，可设在工件轮廓的某一角上，便于坐标值的计算，对于Z方向的原点，一般选在工件表面，并选在精度较高的表面。
G 指令概述（1） 坐标：以刀尖移动方向判断X 、Y 、Z 、B 的正负(2)坐标系设定：（3） G90：绝对值编程（以程序原点为基准编程）(4)G91：增量值编程（以前一点为基准编程）：（50，-35）（-50，-35）（50，35）（-50，35）程式原点：（（5）B 轴：G90往+方向旋转（或参数设定往较近方向旋转）G91以指令+、-旋转度度度度度度例：(6) GOO 快速定位其定义速度由参数设定，如下图（X ，Y ，Z ）指令格式：GOO X_ Y_ Z_; 例如要定位到下刀点：G00 X100 Y100 Z100;（7） G01 直线插补刀具以给定进给率从一点移动到另一点指令方式：G01 X_Y_Z_F_; F：进给率，单位mm/min （X，Y，Z）例如：G01 X100. Y100. F100;对下图所示图形分别用G91和G90编程（I）G40 G80; (II)G40 G80;G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13; G00 G90 G54 X0 Y0 S600 M 13;G01 X20 Y10 F60; G01 G91 X20 Y10 F 60X70. (Y10.); X50. (Y0);(X70.) Y25.; (X0) Y15.;X20 Y45; X-50 Y20;(X20) Y10; (X0) Y-35;G00 X0 Y0; G00 X-20 Y-10;M30; G90;M30;（8）G02G03RX,Y)R-(X,Y)X5050XO ZO例：G02 I-50 F100；圆心终点起点JI(X,Y)G02使用R （一般） G02 X____Y____R____ F____ ;圆弧的顺逆方向是沿着垂直于圆弧所在平面的坐标轴的负方向观察，以判断其顺逆方向。
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加工中心编程实例：
ZH7640立式加工中心由北京第三机床厂生产，采用华中铣床、加工中心数控系统；加工范围600mm×400mm×500mm；刀库可容纳20把刀；可用于镗、铣、钻、铰、攻丝等各种加工。
实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。
一、工艺分析
本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm 两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。
通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。
该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。
二、编程说明
手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。
该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。
用CAD/CAM软件系统辅助编程。
首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。
然后用CAM软件再生成NC程序。
本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。
三、NC程序
零件几何模型的程序见表9-5
表9-5 加工中心实例程序
圆周孔循环——加工中心编程实例
作者：发布时间：2007-09-08 04:04:57 来源：繁体版访问数： 105
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格式：G34 X- Y-I- J- K-;（多打一次孔）
X、Y：表示X、Y圆周孔到工件原点之距离（绝对坐标）
I：半径
J：最初孔角度，逆时针为正值
K：孔数
O0001
G17 G40 G80
N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1;
M06;
G00 G90 G54 X100. Y0.;
G43 H01 Z10.M03 S800；G99 G81 Z-25.R5.F200; G34 X0. Y0.I100.J0. K8; G00 G80 Z100.;
M30;。