幕墙加工制作方案
幕墙钢结构的加工制作和施工方案
幕墙钢结构的加工制作和施工方案一、加工制作方案：1.设计方案：根据建筑设计需求和幕墙要求，确定幕墙钢结构的设计方案，包括结构类型、构件尺寸、材料选择等。
同时，要考虑到幕墙的外观要求和安全性能。
2.材料准备：根据设计方案确定所需的钢材规格、型号和数量，选择符合要求的优质钢材进行采购，并按照要求进行材料验收和入库管理。
3.钢材加工：将采购回来的钢材进行裁剪、钻孔、焊接和表面处理等加工工艺，制作成符合设计要求的钢结构构件。
4.焊接与检验：对加工完成的钢结构构件进行焊接接头的质量检测，确保焊接质量符合相关标准和要求。
5.表面处理：根据幕墙的外观要求，对钢结构构件进行防腐、喷涂和烤漆等表面处理工艺，提高结构的耐久性和美观性。
6.包装与运输：对加工完成的钢结构构件进行包装，以防止损坏，并安排合适的运输方式将其送至施工现场。
二、施工方案：1.现场准备：施工前要进行现场勘测和准备工作，包括确定施工方案、施工流程和基础处理等。
2.基础施工：根据设计要求进行基础的施工，包括地基挖掘、浇筑混凝土、预埋件安装等。
3.钢结构安装：按照设计方案和施工图纸，将加工完成的钢结构构件进行组装、调整和安装，确保结构的稳固性和精度。
4.焊接与检验：进行焊接工艺的施工，对焊接接头进行检测，确保焊接质量符合要求。
5.幕墙安装：将已安装好的钢结构作为支撑，根据幕墙设计要求安装幕墙构件，包括玻璃、铝板、夹层板等，形成幕墙整体效果。
6.联动调试：根据幕墙系统的要求，进行联动调试和验收工作，以确保幕墙的正常运行和安全性能。
7.完工验收：完成施工后，进行施工的总体验收和质量检测，确保施工质量符合相关标准和要求。
以上是幕墙钢结构的加工制作和施工方案的主要内容，具体的加工工艺和施工流程还需根据具体项目的要求进行调整和优化。
同时，在加工制作和施工过程中，要严格按照相关标准和规范进行操作，确保施工质量和安全性能。
玻璃幕墙加工工艺流程
①质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产，如检查出有质量不合格产品，要求返工时，应无条件执行。
②对人为造成质量不合格的，必须按质量手册条款执行。
（7）成品入库
①成品入库前，应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管，配合仓管做好成品入库。
②入仓后的成品，堆放需整齐，规格、型号要一致，避免各种成品混乱的现象。
③铝材切割误差不能超过±1mm。
④铝材切割时，装饰面的保护。
⑤切割后的半成品应堆放整齐，便于装配组查找。
（4）铝材孔加工、包装、过塑
①机械使用前应检查是否正常，否则不得开机使用。
②铝材加工孔时，切口必须平整。
③铝材包装前应将表面擦找干净，并且铝材两端各超长80mm～100mm的塑胶纸，
④不能有太长的超出造成浪费。
2．生产部署
生产计划是依附于整个工程的施工计划、设计计划、采购计划的四级计划，是保证工程按期完工重要的环节。材料如期进厂，是正常生产的先决条件，生产计划既然是四级计划，是根据施工工期倒排序而形成的生产计划。因此，控制好各环节的节点，是保证工期的关键。对此，我们一方面要求设计部尽快设计，提前制定材料提料单、加工单；另一方面要求采购部根据设计部的料单，按采购计划尽快安排生产，保障施工现场的安装需求。待材料进厂后，公司将依据幕墙的施工顺序，采取由里向外的顺序进行加工生产，即预埋件的加工、转接件的加工、钢材的加工、铝材的加工制作、单元件的加工制作、单元件安装等等。对此，我们将依据本工程的加工量投入两条生产线流水作业，进行两班或三班生产。
5．铝型材装配加工流程
铝型材装配各工序加工要领；
（1）接单
①接到铝材切割传递下来的加工单后，必须认真仔细地核审单，如发现组装有问题，应及进上报生产部，由生产部作出相应解决。
玻璃幕墙主要加工制造工艺方案
玻璃幕墙主要加工制造工艺方案玻璃幕墙是建筑中常见的构件之一，具有美观、采光、节能等优点。
制造玻璃幕墙需要经过多道工序，主要包括玻璃切割、打孔、折弯、钻孔、坑槽等加工制造工艺。
具体工艺方案如下：1. 玻璃切割玻璃切割是玻璃幕墙制造的第一道工序，主要通过玻璃切割机进行。
首先，需要将玻璃按照需要尺寸进行切割，然后利用专业工具将边角进行修磨和抛光。
在玻璃切割过程中，需要注意安全，避免出现玻璃断裂等危险情况。
2. 打孔打孔是安装玻璃幕墙所必需的工序，主要通过打孔机进行。
在打孔过程中，需要根据玻璃的厚度和直径选择适当的钻头，并严格控制打孔深度和位置，以确保孔洞对称、大小一致且位置准确。
3. 折弯玻璃幕墙中需要使用到的拱形和弧形构件需要进行折弯加工。
这需要使用专业的玻璃折弯机进行。
在折弯前，需要按照要求进行玻璃预处理和烤炉环境控制，以确保玻璃不会出现受热失真、开裂等问题。
在折弯加工时，需要控制温度和时间，以保证玻璃的质量。
4. 钻孔在玻璃幕墙制造过程中，需要进行一些特殊的迎风面钻孔工序。
这需要使用专业的玻璃钻机进行。
在钻孔前，需要对玻璃进行处理，以防止出现裂纹或玻璃断裂。
在钻孔过程中，需要适当控制力度和造孔速度，以确保孔洞大小、形状及布置位置符合要求。
5. 坑槽为满足设计要求，在玻璃幕墙上需要进行坑槽加工。
坑槽的大小和深度需要按照设计要求进行，这需要使用专业的坑槽机进行。
在坑槽之前，需要对玻璃进行预处理，并确保玻璃表面的平整度。
在坑槽加工中，需要控制力度和速度，以确保坑槽的精度、深度和不规则度符合要求。
综上所述，玻璃幕墙主要的加工制造工艺方案包括玻璃切割、打孔、折弯、钻孔、坑槽等工序，工艺流程要科学规范，操作要安全可靠，以保证玻璃幕墙最终的质量和性能。
幕墙工程制作加工方案
幕墙工程制作加工方案一、项目背景随着城市建设的不断推进，幕墙作为建筑外立面的重要组成部分，已经成为了城市建筑的一道亮丽风景线。
幕墙的材料和加工工艺直接影响到建筑的整体质量和外观效果。
因此，幕墙工程制作加工方案的制定和实施显得尤为重要。
我公司有幸获得某个城市大型商务综合楼幕墙工程的加工制作项目，本文将围绕着这个项目，就幕墙工程制作加工方案展开详细论述。
二、项目概述项目名称：某城市大型商务综合楼幕墙工程制作加工项目地址：某市商务综合楼工程范围：整体平面布局、设计方案、加工制作、安装施工、验收维护项目特点：商务综合楼整体设计大气、现代、高端，对幕墙材料和加工工艺要求极高三、项目需求1、材料选用：要求幕墙材料选用优质铝合金材料，具有良好的韧性、耐磨性和抗日晒性能。
2、加工工艺：要求幕墙加工工艺精湛，边缘平整，尺寸精准，保证幕墙的组装拼接和安装施工的顺利进行。
3、安装施工：要求加工好的幕墙能够顺利安装到商务综合楼上，并且符合国家安全标准，确保建筑的整体安全性能。
四、幕墙材料选用1、铝合金材料：铝合金是目前幕墙建筑中最主要的材料之一，其优异的机械性能和加工性能，使得其成为幕墙材料的首选。
同时，铝合金还有良好的防腐蚀性能和表面处理性能，可以选择不同的表面处理工艺来满足不同的建筑设计要求。
2、玻璃材料：玻璃是幕墙的另一重要组成部分，在商务综合楼的幕墙设计中，要选择质量好、防晒性能强的玻璃材料，以保证建筑整体的采光性能和外观效果。
五、加工工艺1、设计方案制定：在材料选用之后，要制定出合理的幕墙设计方案，确保整个幕墙的结构安全可靠、美观大方。
同时，设计方案中还要充分考虑幕墙的制作加工工艺，确定出具体的加工工艺流程。
2、材料加工：铝合金材料的加工非常重要，要求对铝合金进行精准的切割，确保幕墙的尺寸精准。
同时，还要对铝合金进行表面处理，采用阳极氧化、喷涂等工艺，使得铝合金的表面具有更高的抗腐蚀性和装饰性。
3、玻璃加工：玻璃加工要求边缘平整、尺寸精准，要求采用传统的玻璃切割工艺，使得玻璃的尺寸符合设计要求。
玻璃幕墙生产工艺
玻璃幕墙生产工艺玻璃幕墙是指用铝合金支架将玻璃直接固定在建筑物的外墙上，从而形成一个整体的装饰效果。
它不仅具有美观大方的外观，还能隔热隔声，提高建筑的节能性能。
下面将介绍玻璃幕墙的生产工艺。
首先，玻璃的选材非常重要。
常见的玻璃材质有钢化玻璃、夹层玻璃、单层玻璃等。
厂家需要根据客户的需求选择合适的玻璃材质，并确保玻璃的品质符合国家的标准。
然后，需要进行玻璃的切割加工。
根据设计图纸，将玻璃切割成各个尺寸的片状。
切割时要注意控制好尺寸精度和切割表面的平整度。
通常采用数控玻璃切割机进行切割，以保证切割的精度和效率。
接下来，对切割好的玻璃进行打磨和清洗。
打磨主要是对切割边缘进行抛光，以防止切割边缘伤人。
清洗则是将玻璃表面上的污垢清除干净，以保证玻璃的透光性。
然后，需要进行铝合金型材的制作。
铝合金型材经过切割、钻孔、加工等工序，制作成各种形状和尺寸的铝材。
这些铝材将用于支撑玻璃和固定玻璃幕墙。
接着，进行玻璃幕墙的组装。
根据设计图纸，将切割好的玻璃和制作好的铝材进行组装。
铝材通过螺丝、铆钉等方式固定在建筑物的外墙上，然后将玻璃放入铝材的槽口中固定。
在组装时，需要注意玻璃与铝材的连接紧密度和玻璃的平整度。
最后，进行玻璃幕墙的安装。
将已组装好的玻璃幕墙整体安装到建筑物的外墙上，一般采用吊装的方式。
安装时要注意固定的稳定性和与建筑物的密封性。
以上就是玻璃幕墙的生产工艺。
每个工序都需要严格控制和操作，以确保玻璃幕墙的质量和安全性。
玻璃幕墙作为一种现代化的建筑装饰材料，它的生产工艺也在不断改进和发展，以满足不同客户的需求。
玻璃幕墙施工方案
第一节幕墙加工制作一、一般规定1、玻璃幕墙在加工制作前应与土建设计施工图进行核对，对已建主体结构进行复测，并应按实测结果对幕墙设计进行必要的调整。
2、加工幕墙构件所用的设备、机具应满足幕墙构件加工精度要求，其量具应定期进行计量认证。
3、采用结构胶粘接固定玻璃幕墙构件时，应在洁净、通风的室内进行注胶，且环境温度、湿度条件应符合结构胶产品的规定，注胶宽度和厚度应符合设计要求。
4、除全玻璃幕墙外，不应在现场打注硅酮结构密封胶。
5、硅酮结构密封胶不宜作为硅酮建筑密封胶使用。
二、铝型材1、玻璃幕墙的铝合金构件加工应符合下列要求：（1）铝合金型材截料之前应进行校直调整；（2）横梁长度允许偏差为±0.5mm，主柱长度允许偏差为±1.0mm，端头斜度的允许偏差为-15´；（3）料端头不应有加工变形，并应去除毛刺；（4）位的允许偏差为±0.5mm，孔距的允许偏差为±0.5mm，累计偏差为±1.0mm；（5）铆钉的通尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB152.1 规定。
（6）沉头螺钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉沉孔》GB152.3的规定；（7）螺丝孔的加工应符合设计要求。
2、玻璃幕墙铝合金构件弯加工应符合下列要求：（1）铝合金构件宜采用拉弯设备进行弯加工；（2）弯加工后的构件表面应光滑，不得有皱折、凹凸、裂纹。
三、钢构件说明：本工程后置埋件热镀锌钢板为200*300*8钢板。
1、平板型预埋件加工精度应符合下列要求：（1）锚板长度允许偏差为±5mm；（2）一般锚板长度的允许偏差为+10mm；（3）圆锚筋的中心线允许偏差为±5mm；（4）筋与锚板面的垂直允许偏差为1s/30（1s为锚固钢筋长度，单位为mm）。
2、玻璃幕墙的连接件、支承件的加工精度应符合下列要求：（1）连接件、支承件外观应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、翘曲、变形等缺陷；（2）接件、支承件加工尺寸允许偏差应符合下表要求：（3）钢型材立柱及横越梁的加工应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB0205的有关规定。
玻璃幕墙加工制造的主要工艺方案
玻璃幕墙重要加工制造工艺方案玻璃幕墙重要加工制造工艺方案提纲：玻璃的磨削尺寸不不不小于。
磨削后尺寸偏差士,两对角线差值误差土。
边缘不得有缺口和斜曲自玻璃幕墙重要加工制造工艺方案一、玻璃加工制造工艺方案1、玻璃裁切加工制作工艺方案(1)玻璃裁切加工制作工艺方案玻璃板块裁切下料前，对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件规格、尺寸、加工规定进行符合后，方可进行下料裁切，玻璃板块裁切采用340BCnIS全自动电脑切割机或131BmA大型切割机进行。
(2)玻璃切割加工制作工艺技术保证措施A、采用高精度的数控切割设备，保证玻璃切割划线精度及切割分片精度。
B、玻璃板块尺寸容许偏差(1指玻璃板块的边长)玻璃板块尺寸容许偏差项目IW2m2m 边长偏差±±对角线偏差2、玻璃磨边加工工艺方案(1)玻璃磨边加工工艺方案玻璃磨边采用TITAN200大型电脑卧式双磨边机或点式玻璃加工中心进行。
(2)玻璃磨边加工工艺技术保证措施A、玻璃的!磨削尺寸不不不小于。
磨削后尺寸偏差土，两对角线差值误差土。
边缘不得有缺口和斜曲。
B、玻璃磨边的!外观规定机粗磨边：边部均匀，无崩边、崩角现象，边部有粗糙感，整体显白色，容许存在少许亮点出现；机细磨边：玻璃边缘，有滑腻感，不透明，无崩边、崩角现象；机精磨边：玻璃边缘宽度基本均匀一致，无明显发白和磨纹，边部有一定透明度，色泽发暗；机抛光边：玻璃边平滑、透明、光泽同玻璃表面一致；c、其他规定玻璃边部进行倒棱处理，倒棱l~2mπi;外角部进行倒圆处理，倒圆半径不不不小于玻璃厚度。
3、玻璃钻孔加工制作方案(1)玻璃钻孔加工制作方案点式玻璃板块钻孔前对设计施工图纸及项目经理部提供的玻璃构件孔位、孔径、加工规定进行复核后，方可加工。
玻璃钻孔在玻璃加工中心或HTk2030钻孔机进行。
(2)玻璃钻孔加工制作质量控制A、玻璃孔区)尺寸精度mm公称孔径容许偏差4〜，+51~,+>,÷B、玻璃孔的孔位精度孔中心至规定边容许偏差士；孔中心距离容许偏差土。
幕墙工程构件工厂化加工制作施工工艺及方法
幕墙工程构件工厂化加工制作施工工艺及方法幕墙工程是建筑领域中常见的一种外墙装饰工程。
传统的幕墙工程通常需要现场施工，存在工期长、工艺复杂、施工质量难以保证等问题。
为了提高施工效率和工程质量，越来越多的幕墙工程开始采用工厂化加工制作的方法。
工厂化加工制作是指将幕墙工程所需的构件在工厂中进行预制、加工和装配，然后再将整个构件运至现场进行安装。
这种方法可以最大限度地减少现场施工的工作量，提高施工效率。
同时，在工厂化加工制作的过程中，质量可以得到有效保证，由于构件在工厂中加工精细，在安装时能够更好地满足设计要求。
此外，工厂化加工制作还可以减少对现场环境的依赖，避免了施工现场带来的噪音、尘埃等问题，对环境友好。
幕墙工程的工厂化加工制作需要经过以下几个步骤：1.设计与工艺规划：在开始工程前，需要对幕墙工程进行设计和工艺规划。
这包括确定构件的材料、型号、规格等，并制定相应的生产工艺流程。
2.材料准备：根据设计要求，在工厂中准备所需的材料。
这需要确保材料的质量符合国家标准，并进行相应的检验。
3.加工与装配：在工厂中对构件进行加工和装配。
加工包括切割、打磨、冲孔、焊接等工艺，装配包括将加工好的构件进行拼接、固定等。
4.检验与测试：在加工和装配完成后，需要对构件进行检验和测试，确保其质量符合设计要求。
这包括外观检查、尺寸测量、强度测试等。
不合格的构件需要进行调整或重新加工。
5.包装与运输：加工完成的构件需要进行包装，以确保其在运输过程中不受损。
不同的构件可能有不同的包装要求，可以使用木箱、托盘等包装方式。
6.现场安装：包装好的构件通过运输工具运至施工现场后，进行安装。
在安装过程中，需要按照设计要求进行拼接、固定等操作，确保施工质量。
通过工厂化加工制作的方法，可以减少现场施工的工作量，提高施工效率和质量。
同时，也可以减少对现场环境的依赖，保护环境。
因此，在幕墙工程中广泛采用工厂化加工制作的方法将是未来的发展趋势。
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幕墙加工制作方案第一节生产组织管理生产加工由生产部组织进行，包括生产部从接受任务到产品成品发至现场全过程的生产活动和控制手段。
其大致可分为以下几个分阶段：生产加工工艺编制→生产加工→生产检验→生产加工质量控制。
2.1接受任务和下达任务：根据计调中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各工作室。
2.2工艺编制和工时定额：工艺员根据加工图纸、细目、编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
2.3车间加工：车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工，包括铁件加工、铝型材加工、玻璃加工、组框、组板等。
2.4质量检验：在生产的全过程当中一直贯穿着质量检验的活动，包括首检、抽检及三检制的执行等。
2.5包装、运输至现场：完成现场所需要的合格半成品和成品后，既可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
第二节生产加工流程第三节 材料加工工艺流程及检测在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。
本工程所使用的原材料有：铝型材、钢材、玻璃、铝板、不锈钢板等，其最终形成的半成品、成品以及组件为埋件、转接件、铝龙骨、钢龙骨、玻璃板块、单元板块等。
1钢连接件加工工艺及精度保证A.生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。
生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放零件加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。
按图纸及明细表编制工序卡，下发零件加工图及工序卡到相关操作者。
B.领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。
对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。
C.下料对于板材采用剪板机对进行下料，对于块料棒料采用锯床进行下料。
下料严格按照加工图及工艺尺寸下料。
对于板材下料设备一般采用意大利CO3004数控液压剪板机。
其加工精度控制在长度±0.6-0.7mm, 角度±1°。
剪板前必须对设备进行检验，试机空载运转是否正常。
当板块送入剪口时，操作员必须采用统一口令或手式表示可以切割，另一操作员才能踩下脚踏开关。
板块切割后要满足加工图尺寸，包括对角线尺寸。
切割结束，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
D.孔加工孔加工分为冲孔加工和钻铣加工，根据实际情况采用不同的加工方式。
冲孔使用国产型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
冲孔后，切口必须平整、光滑。
冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。
铣加工使用国产钻铣床或加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。
在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
E.折弯折弯前，必须将加工图要求作具体分析。
折弯设备采用意大利PBS105数控折弯机及冲床，一般厚为1mm～4mm铁板采用折弯机，5mm～7mm厚铁板采用冲床。
工件折弯后必须符合加工图要求。
折弯角度可参考该机折弯参数，折弯后在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者姓名，及检查员检验结果。
F.焊接焊工在焊接前必须穿戴各种防护罩具。
焊接必须按加工图要求，核实加工图与相关数据是否正确。
焊接时，操作员必须按有关要求焊接，避免出现不良品。
焊接后去渣，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
G.检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求无法继续返修的报废。
H.热浸镀锌钢件制作完成后，表面先经喷砂处理，再根据技术要求进行热浸镀锌处理。
I.包装运输钢连接件需装箱包装，装车后码齐，可以承重的放在下部，不能承重的放在上部。
运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。
2钢结构构件加工工艺及精度保证A.生产准备计划中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。
生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放零件加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。
按图纸及明细表编制工序卡，下发零件加工图及工序卡到相关操作者。
生产准备领取材料切割组装与焊接矫正焊补或打磨除锈涂装验收与编号成品入库B.领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。
对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。
C.下料根据钢结构大小，加工要求不同可分别采用锯床和火焰切割进行下料。
下料严格按照加工图及工艺尺寸下料。
钢板下料质量标准钢板下料加工质量标准钢板平面无明显变形、扭曲。
冲切加工质量标准（2）角埋件、转接件的非配合尺寸折边高度尺寸偏差，在此基础上可以放2mm。
（3）表面装饰板必要时参照铝单板、复合板标准。
角度允许偏差表钢板折弯后的内外角不允许有皱折、裂纹、分层等缺陷。
D.拼焊根据不同结构件的具体要求可能有焊接要求。
用半自动切割机割坡口。
采用Bx3-500电焊机对需要焊接的零件进行焊接。
E.校正采用手工火焰对长直条料校平并校直。
对于工字钢H型钢使用翼缘矫正机矫正，保证平面度、垂直度达到工艺文件要求。
F.打磨用角磨机打磨切口飞边毛刺，去除氧化皮等，保证表面光滑。
G.除锈板类、管类及圆钢类零件长宽尺寸小于400×400mm的板类零件，用立式喷砂机喷砂。
管类、圆钢类及长宽尺寸大于上述尺寸且宽度小于1200mm的板类零件采用卧式喷砂机或H钢喷砂机喷砂，应两面喷砂，而且每面喷两遍。
由于喷砂机喷射不到零件死角，因此这些地方必须由手工除锈，用铁丝刷子或角磨机（带钢丝轮），或用旋转锉（特别小的空间）来进行除锈；在除锈时应平整打磨。
H.涂装（或热镀锌）喷砂或手工除锈后，零件表面肯定有灰尘或细小的砂粒等，因此涂漆前应用干燥的压缩空气（风管）将零件表面的污染物等清除干净。
要求除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6小时。
涂漆前表面不得有锈蚀或污物。
按照设计文件所给定的油漆种类，到库房用领料单按照细目定额将涂料领到涂漆现场。
对照油漆的批号，如果在保质期内则可以使用，如果已经过期，则退货。
另外应对照牌号与颜色是否与设计所提的相符。
按照说明书上所要求的（油漆厂家来料时必须提供说明书）将漆料和稀料（或固化剂）进行按比例勾兑，并进行搅拌（按照所要求的时间，一般应超过20分钟）。
勾兑出的油漆必须在指定的时间内用完（一般要求8小时内）。
调整好喷漆枪，空枪试验一下，看空气压力是否满足要求（应达到0Mpa以上），并看一下喷射的效果，应成散射的雾状。
将勾兑好的油漆装入喷漆筒中，不要装得太满，应装到4分之3即可。
将喷枪对准零件表面，应垂直并略向上进行喷射，喷漆时应一段一段的进行，每一段喷的时候应连续，在喷漆时，喷枪应距离零件表面200-700mm，不能在此范围外，而且喷枪应平行移动，一个地方不要来回喷，应喷完一枪后，返回后再喷第二枪（按同一个方向）。
喷完一层后，应将零件放在清洁的地方进行干燥固化，一般在室温（15-27℃）中，固化时间应为2-4小时。
待固化后，按照要求再喷第二遍。
注意：第二遍喷漆时的移动方向应与第一层的相互垂直。
其它要求同上。
I.检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。
按加工图检验，不合格品返修，返修仍达不到图纸要求无法继续返修的报废。
J.包装运输包装采用先贴保护胶带、然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法，并尽量将同种规格的包装在一起，装车后下部均垫木方或胶垫等软质物，且应沿车箱长度方向摆放，即长度方向与汽车行驶方向一致。
摆放需紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动，当摆放高度超出车箱板时，须捆扎牢固。
材料装车后要采用苫布将车厢严密盖好，以防止对象暴露或因突发事故而造成对象散落。
运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行，长途运输途中应经常检查货物情况。
3铝型材加工工艺及精度保证A.生产准备计划调度中心根据工程进度需要将生产任务计划通知单发放到生产部。
生产部接到计划中心发放的生产任务计划通知单和设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，详细核对各表单上数据是否一致。
按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。
B.领取材料生产部按明细表开材料领用单，并从库房领取材料。
对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。
C.下料采用德国叶鲁双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
该设备工作台转动范围为22.5°-90°-140°，锯片转动范围为90°-45°，锯片90°时的最短切割距离为335mm，45°时为335mm，最长切割距离为5m-6.0 m。
该设备可进行三维空间角度切割，且两端同时切割，尤其适用于复杂幕墙的制作。
精度控制在长度为0.2-0.3mm，角度为± 6′。
下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。
切割时注意保护铝材装饰面。
在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便下一道工序的使用。
切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
下料允许偏差表单位：mm型材外饰面不允许有磕碰、划伤。
D.孔加工铝合金型材孔加工分为冲孔加工和钻铣加工，根据实际情况采用不同的加工方式。
冲孔使用国产型冲床，冲孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
模具须专业人员安装，安装时调整上下模间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
铝材冲孔后，切口必须平整、光滑。
冲孔过程中，应时常检查上模中的料头是否退出，模具是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。
铣加工使用国产钻铣床或加工中心，按加工图进行加工，注意保护装饰面。
在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
钻铣床加工允许偏差：（注：游标卡尺无法检验时，允许用钢板尺检验）。
钻孔允许偏差表单位：mmE.铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
贴膜完毕，应按要求堆放。
F.检验核对各工序有无漏加工，检验员有无漏检，标识上有无漏项。