注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用
注塑模具的浇口布置
注塑模具的浇口布置注塑模具是现代工业生产中非常常见的一种工具，它是生产塑料制品不可或缺的设备。
在注塑模具的制作中，浇口布置是一个非常重要的环节。
浇口的合理布置可以有效地避免塑料制品生产中的一些常见问题，如气泡、烧结等问题，提高产品品质，增加生产效率和经济效益。
下面，我们来详细了解一下注塑模具的浇口布置。
1.浇口布置的重要性一般来说，浇口的大小和位置对注塑制品的质量、生产效率和成本等方面都有着重要的影响。
因此，注塑模具的浇口布置须要考虑多种因素，包括塑料原料的熔点、流动性、挤出力等，以及待生产塑件的形状、尺寸、壁厚等。
在实际生产中，合理的浇口布置可以避免因浇口的位置和大小不当而导致的各种问题，例如产品表面的气泡、烧结、变形等。
同时，良好的浇口布置还可以提高注塑产品的成品率、增加生产效率及经济效益。
2.浇口布置的设计原则在注塑模具的浇口布置中，要遵循一些基本的设计原则，以保证产品的质量和生产效率。
2.1.浇口位置布置浇口的位置布置要考虑产品的整体设计和塑料塑化的性质。
通常，浇口应该尽量布置在产品的最大截面的厚壁部分。
因为在注塑过程中，厚壁部分的塑料塑化需要更长的时间，且在注射过程中固化的时间也比较长，所以在这里布置浇口可以保证塑料充分塑化和固化，遵循塑料逐层填充原则，最大程度上避免产品表面的气泡、烧结等缺陷。
同时，在产品表面上布置多个小浇口也可以有效地避免表面出现气泡的问题。
2.2.浇口大小计算浇口大小的设计也是注塑模具布置中关键的一点。
合适的浇口大小不仅有助于塑料在注射过程中充分填充，而且还可以抑制塑料在固化过程中产生的内应力，从而改善制品的内部质量。
对于不同的产品形状和尺寸，浇口大小设计应该根据实际情况进行计算。
通常，浇口直径的大小可以按注射塑料总体积的0.7-1.2%来计算，以保证足够的塑料流量，避免造成注塑机过负荷的问题。
2.3.浇口数目安排浇口数目的安排也是注塑模具布置中的重要一环。
浇口数目的多少直接影响着注塑产品的质量和生产效率。
注塑模具浇口设计原则
注塑模具浇口设计原则
注塑模具的浇口设计是影响产品质量的重要因素之一。
一个合理的浇口设计可以有效地避免产品的缺陷，提高生产效率。
基于此，以下是注塑模具浇口设计的原则。
1. 浇口位置
浇口的位置应该尽可能地靠近产品的重心位置，这样可以将塑料熔融物体尽快地注入到模腔中，从而保证产品成型的一致性。
此外，浇口的位置还要考虑到模具的结构，尽可能减少模具加工和装配的难度。
2. 浇口形状
浇口的形状应该尽可能简单，以免产品出现不均匀的缺陷。
同时，为了避免往返注射和多次换料造成的气泡和均匀性问题，浇口的截面积应该尽可能小。
3. 浇口数量
在设计时，应该根据产品尺寸和形状确定浇口数量，以便在生产中保证注塑的均匀性和高效率。
如果使用多个浇口，则应该注意它们的位置和大小，以避免浇口之间发生干涉和影响产品的成型。
4. 浇口尺寸
浇口的尺寸应该根据产品的厚度和形状而定，以确保足够的流量和压力来填充模腔。
如果浇口太小，则可能出现填充缺陷；如果浇口太大，则可能出现气泡和毛边。
5. 浇口设计要考虑塑料材料的物理性质，如黏度和流动性等，以确保塑料的流动和填充速度。
此外，还要考虑注塑设备的能力，以确保浇口的大小和尺寸与设备配合。
塑料件注塑模具的浇口及流道设计
间接配合
浇口和流道通过其他结构进行间接连 接，这种配合方式可以更好地适应复 杂模具结构的要求。
配合实例
侧浇口与直通式流道的配合
侧浇口与直通式流道配合使用，可以保证塑料熔体的流动顺畅，适用于生产小 型塑料件。
扇形浇口与分流道的配合
扇形浇口与分流道配合使用，可以满足大型塑料件的充填要求，并减少溢料现 象的发生。
根据塑料件的精度要求选择浇口类型，高精度要求的塑料件应选择潜伏式浇口或直 接浇口。
根据塑料件的成型周期和生产效率要求选择浇口类型，生产效率要求高的应选择侧 浇口或扇形浇口。
浇口的尺寸
浇口的尺寸应根据塑料件的尺 寸、形状、精度要求以及塑料 熔体的流动特性来确定。
浇口的尺寸过大会导致塑料件 产生过大的收缩率，尺寸过小 会导致塑料件充填不足或产生 喷射痕。
SolidWorks
一款广泛使用的CAD软件，也适用于注塑模具设 计，提供了丰富的流道设计和分析工具。
3
Moldflow
专业的注塑模具设计软件，提供了流道设计和分 析功能，可以模拟塑料熔体的流动和冷却过程。
PART 05
浇口与流道设计案例分析
案例一：手机壳浇口设计
总结词
手机壳浇口设计需考虑浇口位置、尺寸和数量，以确保塑料能够顺利填充模具并 减少缺陷。
详细描述
根据餐具的形状和尺寸，选择合适的浇口位置和尺寸，以实现均匀填充。同时，流道的走向应与餐具的形状相匹 配，以减少流动阻力。在设计过程中，还需考虑餐具的功能需求，如刀叉的锐利度、碗盘的承重能力等，以确保 设计的实用性和可靠性。
PART 04
设计优化与改进
优化原则
减小浇口截面积
避免死角和滞留
浇口截面积的大小直接影响塑料熔体的流 动速度。减小浇口的截面积可以使熔体的 流动速度增加，从而提高生产效率。
模具设计中浇口知识详解
模具设计中浇口知识详解
浇口：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。
今天小编就给大家讲解下模具设计中浇口相关知识。
浇口的作用：
1、调节及控制料流速度，防止倒流;
2、熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填充;
浇口设计要点：
1、浇口数量尽可能少。
2、浇口位置：
A、不能影响制品外观。
B、距型腔各部位距离尽量相等。
C、浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶;
D、应避免冲针或直接冲击薄弱镶件及冲骨位(易粘模)
E、应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位;
F、浇口位置应有利于模具排气。
G、浇口要便于切除.
浇口的分类：
1、侧浇口(又叫大水口,普通浇口)
优点：加工易，修正易;
缺点：(1)去除浇口麻烦且留下明显痕迹。
(2)位置受到一定的限制。
2、潜伏式浇口：
(1)优点：①位置较灵活;②浇口可自动脱落;③既可以潜前模，又可以潜后模。
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗
最全的模具浇口设计，你都知道他们的优缺点吗浇口，亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否，直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用，因此，也决定了注塑制品的强度和其它性能。
一.浇口的类型与位置在注塑模设计中，按浇口的结构形式和特点，常用的浇口形式有下列11种：1.直浇口即主流道浇口，属于非限制性浇口。
优点：塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔，因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态，熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于排气；这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注塑机受力均匀。
每晚八点有免费直播课程学习，私信老师即可免费学习！缺点：进料处有较大的残余应力，容易导致注塑制品翘曲变形，同时浇口较大，去除浇口痕迹较困难且痕迹较大，影响美观，所以，这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品，尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。
另外，这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时，为了减小与注塑制品接触处的浇口面积，防止该处产生缩口、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角（为2-4°），另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
2.护耳浇口护耳浇口主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
优点：护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热，从而改善了流动性，经调整方向和速度后，在护耳处均匀而平稳地进入型腔，可以避免喷流。
缺点：浇口切除较为困难，浇口痕迹较大。
3.点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品，可以设置多个点浇口，以减小翘曲变形；对于薄壁塑料制品，浇口附近的剪切速率过高，残余应力大，容易开裂，可局部增加浇口处的壁厚。
优点：点浇口位置限制小，浇口痕迹小，开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作。
注塑模具浇口位置的选择
注塑模具浇口位置的选择浇口位置与数目对注塑加工件质盈有极大影响，在选择浇口位景时应遵循如下原则:(1)避免制件上产生喷射等缺陷浇口的尺寸比较小，如果正对着一个宽度和厚度都比较大的充填空间，则高速的塑料熔体通过浇口注人型腔时，将受到很高的剪切应力，会产生喷射和蠕动(蛇形流)等现象，形成塑料制品内部和表面的缺陷。
同时喷射还会使型腔内空气难以排除，造成注塑加工件内有空气泡，甚至在某角落出现焦痕。
避免喷射有两种方法，一是加大浇口截面尺寸，降低熔体流速;二是采用冲击型浇口，改善塑料熔体流动状况。
(2)浇口应开设在注塑加工件截面最厚处当注塑加工件壁厚相差较大时，在避免喷射的前提下，浇口开设在注塑加工件截面最厚处，以利于熔体流动、排气和补料，避免产生缩孔或表面凹陷。
(3)有利于塑料熔体流动当注塑加工件上有加强筋时，可利用加强筋作为改普流动的通道(沿加强筋方向流动)，防止注不满。
(4)有利于型腔排气在浇口位置确定后，应在型腔最后充填处或远离浇口的部位，开设排气槽;或利用分型面、推杆间隙等模内的活动部分排气。
图6-19为一盖形注塑加工件，四周壁厚，顶部壁薄，若采用侧浇口，则顶部最后填完，易形成封闭气囊，如图6-19 (a)所示，留下明显的熔接痕或焦痕，改进的办法有增加制品顶部的厚度图6-19 (b)，改变浇口的位v图6-19 (c)。
(5)考虑塑件使用时的载荷状况(受力状况)通常浇口位置不能设置在塑件承受弯曲载荷或受冲击力的部位，原因在于塑件浇口附近残余应力大、强度差，一般能承受拉应力，不能承受弯曲应力和冲击力。
(6)减少或避免塑件的熔接痕，增加熔接牢度塑料熔体流动前沿的汇合处常会形成熔接痕，导致该处强度降低。
浇口位置和数量决定着熔接痕的数量及位置，一般说来，浇口数增多，熔接痕增多。
当流程不长时，不必开设多个浇口。
将轮辐式浇口改为盘形浇口，可以消除熔接痕。
此外.还应重视熔接痕的方位，图6-20(a)中，熔接线与小孔在一个方位，大大降低了制品的强度，相比之下，图6-20 (b)浇口位置较为合理。
注塑模具浇口设计说明
浇口类型选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。
浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。
人工去除式浇口人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。
使用人工去除式浇口的原因有：•浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。
•一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。
•在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。
型腔的人工去除式浇口类型包括：•注道式浇口•边缘浇口•凸片浇口•重叠式浇口•扇形浇口•薄膜浇口•隔膜浇口•外环浇口•轮辐或多点浇口自动去除式浇口自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。
自动去除式浇口应用于：•避免在再加工时去除浇口•保持所有顶出的周期时间一致•浇口残留最小化自动去除式浇口包括：•针点浇口•潜入式（隧道式）浇口•热流道浇口•阀门浇口注道浇口推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。
这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。
较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。
浇口另一侧需配备一个冷料井。
使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。
可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。
一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。
这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。
尺寸起初，注道直径由机器射嘴来控制。
该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。
标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。
因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。
注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。
•锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。
•锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。
浇口位置选择原则
4 分型面的确定
(1). 不影响制品的外观,尤其是对外观有明确要求分型 面,在一些的制品图中已作具体规定,但在很多的模具设 计中要由模具设计人员来确定.一般来讲,在平面上的分 型面比较容易处理,有时碰到立体形式的分型面就应当 特别注意.(如附件三) 其分型面的选择应遵照以下原则: 的制品,更应注意分型面对外观的影响; , ; (2). 有利於保证制品的精度; (3). 有利於模具加工,别是型腔的加工; (4). 有利於浇注系统,排气系统,冷却系统的设计; (5). 有利於制品的脱模,确保在开模时使制品留於动模 一侧; (6). 便於金属嵌件的安装.
9. 顶出系统的设计
制品的顶出形式,归纳起来右分为机械顶出,液压顶出,气动顶出三大类. 在机械顶出中有顶针顶出,顶板顶出,斜销顶出,顶块顶出及复合顶出. 制品顶出是注射成型过程中最后一个环节,顶出质量的好坏将最后决定制品 的质量,因此,制品的顶出是不可忽视的.在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1). 为使制品不致因顶出产生变形,推力点应尽量靠近形芯或难於脱模的部 位,如制品上细长中空圆柱-多采用顶管顶出.推力点布置应尽量均匀. (2). 推力点应作用在制品能承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘, 壳体形制品的壁缘等处. (3). 尽量避免推力点作用在制品薄平面上,防止制品破裂,穿孔等.如壳体形 制品及筒形制品多采用推板顶出. (4). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装 饰表面.对於透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择. (5). 为使制品在顶出时受力均匀,同明避免央真空吸附而使制品产生变形, 往往采用复 出,或者采用进气式推杆,推块等顶出装置,必要时还应设置进气阀.
2. 注射机型号的确定.
注射机规格的确定主要是根据塑料制品 的大小及生产批量.设计人员在选择注射 机时主要考虑其塑化率,注射量,锁模力,安 装模具的有效面积(注射机拉杆间距),容 模量,顶出形式及项出长度.
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑模具设计中浇口位置和结构形式的选用付 伟 范士娟 张 海(华东交通大学机电工程学院,南昌 330013)摘要 浇口直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度,如果选用不当,容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲、变脆及降解等缺陷。
根据注塑制品的不同特点,探讨了11种浇口形式的优缺点,进一步阐述了选用浇口类型与位置的方法及原则。
关键词 浇口 注塑模具 注塑制品浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔熔体的通道。
浇口选择恰当与否直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型[1]。
浇口设计包括浇口截面形状与尺寸的确定和浇口位置的选择。
关于浇口截面形状及尺寸的确定,很多教科书都有提及,这里不再重复。
笔者现根据不同注塑制品的特点,比较各种类型浇口的差异,讨论浇口位置及其结构形式的选择方法和原则。
浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定性的作用,因此也决定了注塑制品的强度和其它性能。
对于影响确定浇口位置的因素来说,包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。
此外,还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。
正确的浇口位置可以避免出现那些可以预见的问题[2-3]。
1 浇口的类型与位置在注塑模设计中,按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有下列11种。
1.1 直浇口即是主流道浇口,属于非限制性浇口,见图1。
图1 直浇口(1)优点 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因此具有流动阻力小、流程短及补给时间长等特点。
这样的浇口有良好的熔体流动状态,熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这种浇口形式使注塑制品和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注塑机受力均匀。
(2)缺点 进料处有较大的残余应力,容易导致注塑制品翘曲变形,同时浇口较大,去除浇口痕迹较困难且痕迹较大,影响美观,所以这类浇口多用于注射成型大中型长流程、深型腔、筒形或壳形注塑制品,尤其适合于聚碳酸酯、聚砜等高粘度塑料。
另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具。
在设计这类浇口时,为了减小与注塑制品接触处的浇口面积,防止该处产生缩口、变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角(为2~4 ),另一方面应尽量减小定模板和定模座的厚度。
1.2 侧浇口国外将侧浇口称为标准浇口,见图2。
侧浇口一般开设在分型面上,塑料熔体从内侧或外侧充满模具型腔,其截面形状多为矩形(扁槽),改变浇口宽度与厚度可以调节熔体的剪切速率及浇口的冻结时间。
这类浇口可根据注塑制品的形状特征选择其位置,加工和修整方便,因此它的应用较广泛。
图2 侧浇口(1)优点 浇口截面小,能减小浇注系统熔料的消耗量,去除浇口容易,痕迹不明显。
适合于各种形状的注塑制品,但对细长桶形注塑制品不宜采用。
(2)缺点 注塑制品和浇口不能自行分离,存在熔接痕,注塑压力损失较大,对深型腔注塑制品的排气不利。
1.3 扇形浇口扇形浇口如图3所示,一般开设在分型面上,从收稿日期:2007 07 22型腔外侧面进料,浇口沿进料方向逐渐加宽,厚度则逐渐减薄。
从浇口进入型腔的塑料熔体波前较为平直,可减少翘曲变形,用来成型宽度较大的板状塑料制品颇为适宜。
图3 扇形浇口1.4 薄片浇口又称为平缝式浇口,见图4。
浇口的分配流道与型腔侧边平行,其长度通常大于塑料制品宽度。
图4 薄片浇口(1)优点 塑料熔体通过薄片浇口以较低的速度均匀地进入型腔,其料流呈平行流动,可避免翘曲变形,常用来成型平直的大面积薄壁塑料制品。
(2)缺点 去除浇口较为困难,从而增加了塑料制品的生产成本。
1.5 护耳浇口护耳浇口(见图5)主要用于高透明的平板形塑料制品及变形要求很小的塑料制品。
图5 护耳浇口(1)优点 护耳浇口是在型腔侧面开设耳槽,熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上产生摩擦热,从而改善了流动性,经调整方向和速度后,在护耳处均匀而平稳地进入型腔,可以避免喷流。
(2)缺点 浇口切除较为困难,浇口痕迹较大。
1.6 点浇口点浇口尤其适用于圆桶形、壳形及盒形塑料制品。
对于较大的平板形塑料制品可以设置多个点浇口,以减小翘曲变形;对于薄壁塑料制品,浇口附近的剪切速率过高,残余应力大,容易开裂,可局部增加浇口处的壁厚,如图6所示。
图6 点浇口(1)优点 点浇口位置限制小,浇口痕迹小,开模时浇口可自动拉断,有利于自动化操作。
(2)缺点 注塑压力较大,多数情况下必须采用三板模结构,其模具相对较复杂,成型周期较长。
1.7 潜伏式浇口(1)优点 潜伏式浇口(见图7)位置比较灵活,可在塑料制品内外表面进胶。
流道开设在分型面上,浇口潜入分型面下,熔料斜向进入型腔。
由于在塑料制品和流道分别设置推出机构,开模时浇口自动被切断,流道凝料自动脱落。
同时其模具结构较三板模结构简单,大大提高了生产效率并可降低成本。
图7 潜伏式浇口(2)缺点 对过韧(如PA 类)或过脆(如PS 类)的塑料并不适用,前者不易切断,后者易于断裂,容易堵塞浇口。
1.8 月亮形浇口月亮形浇口(见图8)其实是一种圆弧形潜伏式浇口的结构形式,一般用于二板模,采用分型面直接进胶方式,制成两块镶件拼合,其分流道及浇口都设图8 月亮形浇口计在镶件上。
(1)优点 可在制品底面进胶,具有点浇口的特点,浇口痕迹小,顶出时能自动拉断,容易实现自动化。
如将其顶出销头部做成锥形,在流道设置推出机构,有利于顶出。
(2)缺点 形状较复杂,需要用电极加工浇口。
1.9 环形浇口对型腔填充采用圆环形进料形式的浇口称为环形浇口,如图9所示。
图9 环形浇口(1)优点 进料均匀,圆周上各处流速大致相同,流动状态好,容易排除型腔中的空气,并可避免熔接痕。
由于浇口设计在型芯上,环形浇口主要用于成型圆筒形无底塑料制品。
(2)缺点 浇注系统耗料较多,浇口去除困难,浇口痕迹明显。
1.10 伞形浇口伞形浇口(见图10)是环形浇口的特殊形式,主要应用于质量要求很高的短粗管形塑料制品。
图10 伞形浇口(1)优点 进料均匀,无熔接痕产生,排气良好。
(2)缺点 去除流道必须采用切削加工,增加了成本。
1.11 盘形浇口盘形浇口(见图11)实际上是顶角为180 的伞形浇口,用于内孔较大的圆筒形塑料制品,或具有较大长方形内孔的塑料制品,浇口在整个内孔周边上。
(1)优点 具有伞形浇口的特点,塑料熔体从内孔周边以大致同步的方式注入型腔,型芯受力均匀,可以避免熔接痕,排气顺畅。
图11 盘形浇口(2)缺点 会在塑料制品内缘留下明显的浇口痕迹。
2 常见塑料制品进胶形式选用(1)轴向对称制品 像齿轮、叶片之类的制品在工作中转速较高,表面应光滑平整、无气泡等以保证耐磨性,这类制品要求功能面(一般是侧面)不能有缺陷,底面需要平整,所以这类制品的浇口要尽量小,且要做得隐蔽,故不适合用潜伏式浇口(包括潜顶针)及其它去除浇口困难的形式。
最好使用月亮形浇口,或者使用三板模具,设置点浇口以获得良好的流动特性。
(2)管形制品 应使熔料首先填充一端的圆周,然后再填充管本身的全长部分。
这样可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。
常用盘形浇口、伞形浇口、环形浇口及潜伏式浇口形式。
(3)杯形制品 像小壳体、电容器杯之类,浇口应设计在底座附近,以避免产生空气穴。
一般常用点浇口或潜伏式浇口潜到底座附近。
(4)细长制品 应该沿纵向而不是沿横向,或在中心设置浇口,一般常采用侧浇口、潜伏式浇口及月亮形浇口。
(5)轮辐式或网状制品 采用多点浇口形式。
(6)一体式铰接制品 应使熔接痕远离铰接点。
在任何情况下都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近,可采用侧浇口或潜伏式浇口。
(7)透明塑料制品 为了避免制品出现蛇纹等缺陷,常使用护耳浇口。
(8)电镀塑料制品 采用侧浇口连同塑料制品一起顶出,在流道上做电镀挂点,电镀完毕即去除浇口。
(9)薄壁制品 点浇口适用于薄壁制品,若以高速注射,可能会出现喷射的情形。
将浇口设置在制品最厚部位,且要保持厚度均匀,以免导致变形。
(10)扁平塑料制品 常采用扇形浇口或薄片浇口。
这类浇口进料均匀,无熔接痕产生,排气良好。
(11)带金属嵌件的塑料制品 使熔料能够在镶嵌件周围流动,以尽可能减少镶嵌件位置的不准确性。
经常采用侧浇口或者潜伏式浇口[4-6]。
3 浇口位置选择原则浇口位置主要是根据制品的几何形状和技术要求,并分析熔体在流道和型腔中的流动状态、填充、补缩及排气等因素后确定的。
一般应遵循如下原则:浇口应设在塑料制品断面较厚的部位,使熔料从厚断面流入薄断面以保证充模完全;!使熔料充模流程最短,流向变化最小,能量损失最小,以减少压力损失;∀有利于排除型腔中的空气;#浇口不宜使熔料直接冲入型腔,否则会产生漩流,在塑料制品上留下螺旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷,最好从正对型腔壁或粗大型芯的方位进入,改变流向,以低的流速平稳地充满型腔,可避免熔体破裂现象,消除塑料制品上的熔接痕;∃应防止在塑料制品表面产生熔接痕,特别是对圆环或圆筒形的塑料制品,应在浇口面的熔料浇合处加开冷料井;%带有细长型芯注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不得使成型芯受料流冲击而变形;&大型或扁平塑料制品成型时,为防止翘曲变形和缺料,可采用复式浇口;∋浇口应尽量开设在不影响塑料制品外观的位置,如边缘、底部;(设计多型腔注塑模时,结合流道的平衡来考虑浇口的平衡,尽量做到熔料同时均匀地充满各型腔[7-8]。
4 结语浇口的设计与位置的选择恰当与否,直接关系到塑料制品能否被完好、高质量地注射成型。
浇口的形式和开设的位置不仅会对塑料制品的成型性能及成型质量有很大影响,而且还会影响到模具的整体结构。
因此,合理地选择浇口形式和开设位置是提高塑料制品质量的一个重要环节。
选择浇口形式和位置时,需要根据塑料制品的结构、工艺特征和成型质量要求,并分析塑料原材料的工艺特性、塑料熔体在型腔内的流动状态及成型的工艺条件综合加以考虑。
参考文献[1] 蒋继宏,王效岳.注塑模具典型结构100例[M].北京:中国轻工业出版社,2000.[2] 王文广,田宝善,田雁晨.塑料注射模具设计技巧与实例[M].北京:化学工业出版社,2004.[3] 成都科技大学.塑料成型模具[M].北京:轻工业出版社,1982.[4] 钟志雄.塑料注射成型技术[M].广州:广东科技出版社,1995.[5] 陈万林.实用塑料注射模设计与制造[M].北京:机械出版社,2000.[6] 轻工塑料模具技术手册委员会.轻工塑料模具技术手册[M].北京:机械工业出版社,1999.[7] 宋玉恒.塑料注塑模具设计实用手册[M].北京:航空工业出版社,1994.[8] 区华昌.塑料成型工艺与模具设计[M].北京:高等教育出版社,2001.CHOICE OF GATE LOCATION AND STYLE IN IN JECTI ON MOULD DESI GNFu W e,i F an Sh ij uan,Zhang H a i(School ofM echatron ic Eng i neeri ng,East Ch i na J i aotong Un ivers it y,N anchang 330013,Ch i n a)AB STRACT G a te d i rectly influences appearance,defor m ation,m olding constr i ng ency ra te and strength o f i njecti on m o l ded parts.D isfi gure m ents such as m ater i a l shortage,w eld m ark,s h ri nkage,gate wh ite flecks,w arpage,brick le,degradati on,etc.w ill com e i nto be i ng in i n j ection mo lded parts un less correct choice o f ga te.Based on t he character i stics o f i n jecti on m o l ded parts,advanta ges and d isadvan tages of e leven k i nds of ga tes are discussed,and m e t hods and pr i nciples o f cho ice of g ate sty l e and ga te l ocation are expati a ted.K EY W ORDS gate,i njecti on m ould,i n j ection mo lded part欢迎订阅2006年)工程塑料应用∗增刊(总第205期)由中国机械工程学会、中国机械工程学会特种加工分会、全国快速成形技术学术委员会等单位主办,华南理工大学等单位承办的+第四届全国快速成形与快速制造学术会议,于2006年11月在华南理工大学召开。