精益生产现场管理实务
精益生产管理实务
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精益生产管理实务
陈忠雄
北京
1280
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【培训编号】：
【培训大纲】：
第一部分 精益企业的战略目标
第一章 生产管理的绩效原则
 传统绩效指标的误区
 精益绩效体系
第二章 紧急订单问题分析
 紧急订单的本质
 紧急调整生产顺序治标不治本
 压缩生产、采购周期是首选的改善方向
 必须设置库存时，把库存设在哪里？设置多少合适？
 影响交货期的因素分析
 周转库存数量、原材料库存数量
第三章 齐套问题分析
 齐套问题分析
 物料为何不齐套？
 错不在人在方法
 理想的物流模型
第三章 单元生产模式应用
精益生产方式JRT实务
功能 区分各季％百分比 ↓ 估计当月后 2-5 月情况 ↓ 业务单位落实评估 ↓ 对内外供应做考量 ↓ 活用 MRP–Ⅰ模式 ↓ 修正计划并找对策 ↓ 订定每日生产量并计算工时人力及成本
结论：精益生产即是一种变种变量生产模式，是一种过程管理。
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壹、变种变量生产的 改善方向
一、生产管理任务之定义–豪雄七鲛龙 1.设计管理 2.采购资材 3.外包生产 4.制程管控 ☆者是出问题的地方，☆☆是必需管制点。 5.质量保证 6.设备维护 7.作业流程
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I 导言/理念、认识精益生产的精 益效益
精益生产即精简效益化的生产，大多数的多种少量生产类型的工厂， 在 生产规划中，会面临现场改变 Layout，快速换模，动线设计，作业管制…等 问题，但是在 80/20 法则下，一般水平以上的企业并不会为区区小利而接小 单，而是： 「多种多量批量接单生产」 ，或是「多种批量计划生产」二种形式 为最多，真正的「多种少量个别接单生产」及单品个别接单生产」是不太去 实施，但是，精益生产 JIT 式仍必须调配才能做到精简效益
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C： 生产过程中成本是否节省/人力物料成本是否过高或是可 Cost Down 下来。 D： 交期是一个完整体系作业成果的准确性高低/或是每日/周目标完成 量水平。 M： 员工工作执行力/克服瓶颈解决问题意愿。 S： 机器和人员配合程度/TPM 机械保养的好坏。 由于精益生产重视「运作 Operation」,因此,近 20-30 年来,「生 产管 理」 一词已由 「Production 生产/Manufacturing 制造」 改为 「OM—Operation Mgt.运作管理」,即是在运作上使用策略,才能应付不稳定的市场波动.所谓 策略并不是计谋小点子,而是一套经过「分析/研判/比较…」后成熟且具体 可行的「方法技巧」
精益生产之现场管理
精益生产之现场管理在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
其次，现场管理要求实施“一流物流”。
一流物流是指在生产过程中，合理组织物料的流程和库存，确保物料能够按时、按需地到达生产现场，减少物料的浪费和不必要的运输环节。
通过一流物流，可以大大提升生产效率，减少生产成本。
另外，现场管理还要求实施“持续改善”。
持续改善是指通过不断的反思和改进，寻找生产过程中的问题和隐患，并采取相应的措施进行改进。
持续改善可以使得生产现场更加高效和稳定，提升产品质量和客户满意度。
总之，现场管理是精益生产中一个至关重要的环节。
通过实施看板管理、一流物流和持续改善等方法，可以实现现场生产过程的高效、高质和高稳定，从而使企业能够更好地适应市场需求，提升竞争力。
在现代企业中，精益生产是一种效率高、成本低且灵活适应市场需求的生产管理模式。
其中，现场管理是精益生产的核心环节之一。
现场管理是指在生产现场中对生产过程进行监控和管理，以保证生产过程的高效、高质和高稳定。
在精益生产中，现场管理有以下几个重要的原则和方法。
首先，现场管理要求实施“看板管理”。
看板是一种视觉管理工具，通过标识和记录生产信息，使得生产现场的信息透明化、可视化。
通过看板，生产人员可以直观地了解到生产任务、生产进度和生产质量等信息，从而及时采取措施，确保生产过程的顺利进行。
在实施看板管理的过程中，需要设立不同类型的看板，如生产计划看板、物料投放看板、问题解决看板等。
精益生产实务安定化生产
通过机械化和工序改善， 减少操作者体力消耗。 通过多工序作业，减少操作人员。
省力化+省人化+消除动作浪费， 用最少的人仅生产市场需要的数量。
劳动生产效率=
例
上月：需求 1000台/日 本月：需求 800台/日
工序 10个
工序 10个
人员 10人
人员 8个
问题点：1个工序1个操作者，减员不可能
着眼点：抛弃单一工序操作、定岗定员观念 实行多岗位操作、非定员制观念
— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —
业务教导
（Ｏ）了解部下 （一）学习准备 （二）工作传授 （三）试做 （四）检验
（一）学习准备
1、使他平心静气 2、告诉他将做何种工作 3、掌握他对该项工作的了解程度 4、创造使之乐园学习的气氛 5、使他进入正确的位置
— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —
表扬、巩固员工行为
例：某员工销售额上升
Step1 指出其业绩大幅上升 % Step2 询问员工通过什么方式使销售额上升
（让员工有表达成绩、感受成就的机会） Step3 征求员工意见，
听取其成功之道 Step4 探讨将来怎么办
— 业绩辅导——建立伙伴关系的有效途径 —
业绩面谈
（一）面谈前准备
主管：1、员工做得如何； 2、是否达到当初目标； 3、回顾工作，如参加的培训； 4、初步业绩评估； 5、员工可能出现的分歧； 6、考虑员工发展。
考虑工序作业性质及质量要求，设计容 器的标准容量、尺寸大小和形状。
设计“水蜘蛛”作业用的台车车型，并 相应考虑仓库的物品配置。
确定“水蜘蛛”作业场所、准备货架及 仓库。原则上作业场所尽可能靠近相关工序， 货架分上下两层，做到不用弯腰即可作业。
《精益生产实务》课件
01
5S管理
是一种现场管理方法，包括整理（Sort）、整顿（Straighten）、清扫
（Sweep）、清洁（Sanitize）和素养（Sustain）五个方面。
02
5S管理的作用
提高工作效率、减少浪费、保障安全和提高员工素养。
03
5S管理的实施步骤
制定5S管理计划、宣传推广、实施5S管理、检查与评估以及持续改进
持续改进的实施步骤
03
明确改进目标、分析现状、制定改进计划、实施改进措施以及
检查与评估。
自动化与智能化
自动化与智能化
是指通过自动化设备和智能化技术来提高生产效率和降低成本的 手段。
自动化与智能化的作用
提高生产效率、减少人工干预和降低生产成本。
自动化与智能化的实施步骤
分析自动化与智能化需求、选择合适的设备和解决方案、实施自动 化与智能化改造、进行测试和验证以及维护和升级。
详细描述
精益生产是一种以客户需求为导向，通过消除生产过程中的浪费，提高生产效 率和降低成本的生产方式。它强调持续改进和不断创新，以满足客户需求并提 高企业竞争力。
精益生产的历史与发展
总结词
精益生产起源于20世纪初的美国，经过日本企业的实践和发展，成为一种全球广 泛应用的现代生产方式。
详细描述
精益生产起源于20世纪初的美国，最初称为“科学管理”。后来，这种生产方式 在日本得到广泛应用和实践，并不断发展完善。如今，精益生产已经成为全球制 造业和其他行业广泛应用的现代生产方式。
03
CATALOGUE
精益生产实施步骤
明确目标与愿景
目标
提高生产效率、降低成本、优化 产品质量。
愿景
成为行业内精益生产的典范，实 现可持续发展。
精益生产管理推行实务课件
1. 人员的增加 2. 在库品存放场地的增加，库存
的增加
第一部分：精益生产概述
2、库存的浪费
任何超过客户或者后道作业需求的供应
大量的在库既掩盖着各种问题点（如机台故障、不良品、缺勤、计划 有误、生产能能力不平衡等） ，同时也使潜在浪费不易发现，使企业丧失 了改进问题的机会。
两大支柱---2、自働化
自働化：就是避免不良品之浪费及以最少之人力产出必要的产品，避免多余人力浪费。 有人字旁的働，意思是设备本身具备了人的“智慧”，能判定（良品与损品)的装置功
能，所以就可以不致产出不良品。这类机器功能有提供：自动停止装置、定位停止 方式、总量限制系统、防呆装置。由此可以在生产时，一人多机、提高生产效率。
温馨提示：
1、请大家将手机调为振动或关机,如需接电 话请到培训室外接听
2、培训结束时椅子请归原位
目录
第一部分：精益生产概述 第二部分：精益生产与丰田TPS 第三部分：实施“精益生产”的方法 第四部分：推行TPS管理体系与程序 第五部分：结束语
第一部分：精益生产概述
精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业 管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。 实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程。
大野耐一
被尊称为“日本复活之父”和“生产管理教父” 1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业 学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田 汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田 纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车 公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。 1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获 蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。
精益生产生产车间现场管理
精益生产车间现场管理：提升效率与品质的关键策略一、现场布局优化，提升空间利用率1. 合理规划生产线布局，减少物料搬运距离。
根据生产流程，将相关工序紧密排列，降低在制品的移动次数，提高生产效率。
2. 采用流线型设计，确保生产流程顺畅。
通过分析生产过程中的瓶颈环节，优化设备布局，使物料流动更加顺畅。
3. 创设整洁、有序的现场环境。
定期清理现场，消除不必要的物品，确保生产空间宽敞，降低安全事故发生的概率。
二、标准化作业，确保生产稳定性1. 制定详细的生产作业指导书，明确各工序操作规程。
让员工按照标准作业，减少人为失误，提高产品质量。
2. 开展技能培训，提高员工操作水平。
针对不同岗位需求，组织专业培训，提升员工技能，降低生产过程中的不良品率。
3. 落实岗位责任制，强化员工责任心。
明确各岗位职责，确保每位员工都能认真负责地完成本职工作。
三、目视化管理，提高现场透明度1. 利用颜色、标识等手段，对现场进行分区、定置。
使员工一目了然，快速找到所需物品，提高工作效率。
2. 设立看板系统，实时展示生产进度、质量状况。
让员工了解生产现状，便于及时调整生产计划。
3. 建立异常反馈机制，鼓励员工发现问题、解决问题。
通过目视化管理，让问题无处藏身，确保生产顺利进行。
四、持续改善，推动现场管理不断提升1. 开展全员参与的质量管理活动，激发员工潜能。
鼓励员工提出合理化建议，不断优化生产流程。
2. 定期组织现场巡查，查找问题根源。
针对发现的问题，制定改进措施，落实整改。
3. 建立持续改善的长效机制，将现场管理纳入日常工作中。
通过持续改进，不断提升车间现场管理水平。
五、库存控制，减少浪费提高响应速度1. 实施准时制生产（JIT），减少在制品和成品库存。
通过精确的需求预测和订单管理，降低库存成本，提高资金周转率。
2. 推行看板管理系统，实现按需生产。
根据生产线的实际消耗情况，动态调整物料供应，避免过量生产。
3. 建立库存预警机制，及时发现潜在问题。
精益生产与现场管理
精益生产与现场管理近年来，精益生产和现场管理在工业界广泛应用，帮助企业提高生产效率、降低成本、提高质量和客户满意度。
精益生产的核心理念是消除浪费，通过优化生产流程和资源利用，提高价值创造的能力。
精益生产强调以客户需求为导向，实现按需生产和及时交付。
它引入了一系列工具和方法，如价值流图、5S、Kanban等。
其中，价值流图可以帮助企业识别生产流程中的非价值增加的环节，通过消除或优化这些环节，提高效率；而5S是一种组织方法，通过清理、整理、整顿、清洁和素养来改善工作环境，提高工作效率；Kanban是一种生产管理工具，通过控制生产和库存的流动，使生产过程更加平稳。
与此同时，现场管理也是提高生产效率和质量的重要手段。
它强调现场问题解决和持续改善，通过强化现场管理和培养现场管理团队，推动问题的快速解决和根本解决。
现场管理倡导管理者的现场存在和现场领导，管理者要亲自到现场了解问题和推动改善，通过现场作业标准和现场问题解决的方法，实现问题的快速定位和解决。
这两种方法的结合被广泛认为是提高企业绩效和竞争力的有效途径。
精益生产强调流程和资源的优化，现场管理强调问题解决和改善，二者相辅相成。
通过精益生产的优化，现场管理的问题解决更加有依据和效果；而现场管理则促进了精益生产的持续改善和推广。
将二者结合起来，可以实现生产过程的全面管理和优化，推动企业持续改进和发展。
然而，要实现精益生产和现场管理的有效结合，并不是一件容易的事情。
首先，企业需要建立相应的管理体系和文化，营造持续改进的环境；其次，管理者需要具备相应的知识和技能，能够正确运用工具和方法；最后，企业需要给予足够的支持和资源，推动精益生产和现场管理的推广和落地。
总之，精益生产和现场管理作为一种管理方法和思维方式，对于企业提高效率和质量具有重要意义。
通过合理运用精益生产和现场管理的原则和方法，可以优化生产流程、提高产品质量、降低成本、增加客户价值，实现企业的可持续发展。
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精益生产现场管理实务
精益生产是一种优化生产过程的管理方法，旨在提高效率、降低成本、提高质量和满足顾客需求。
精益生产现场管理实务是指在实际生产现场中应用精益生产概念和工具进行管理的具体做法和方法。
首先，精益生产现场管理实务强调价值流分析和流程优化。
通过对生产过程中各个环节的分析，确定价值流，发现并解决存在的浪费，优化流程，提高生产效率。
例如，通过流程图绘制和价值流映射，可以清晰地了解各个环节的工序，找出不必要的等待、运输、磨损等环节，从而进行改进。
其次，精益生产现场管理实务注重标准化和持续改进。
制定明确的操作标准和工作流程，确保操作的一致性和稳定性，避免产生质量问题和浪费。
同时，通过持续改进，不断寻找并解决问题，提高生产效率和质量。
例如，可以通过实施5S整理、
六西格玛等管理工具，推动持续改进，提高生产效率和质量。
另外，精益生产现场管理实务还强调团队合作和员工参与。
通过建立跨职能的团队，促进信息的流动和知识的共享，解决问题和持续改进。
同时，鼓励员工积极参与，发挥创意和创新，提高生产效率和质量。
例如，可以通过设立员工建议制度、培训和激励机制，鼓励员工提出改进意见和建议。
最后，精益生产现场管理实务还强调可视化管理和信息化支持。
通过设置生产指标看板、工作流程图、问题追踪系统等，实时了解生产情况，发现问题并采取相应措施。
同时，借助信息化
技术支持，提供数据分析和决策支持，优化生产现场管理。
例如，可以通过搭建电子看板系统、数据分析平台等实现可视化管理和信息化支持。
总之，精益生产现场管理实务是在实际生产现场中应用精益生产概念和工具进行管理的具体做法和方法。
通过价值流分析和流程优化、标准化和持续改进、团队合作和员工参与、可视化管理和信息化支持等，可以提高生产效率、降低成本、提高质量，从而满足顾客需求。
精益生产现场管理实务是一个综合性的管理系统，它不仅仅是使用某些特定的工具和技术，还包括了对生产现场整体运作和员工参与的整体考虑。
下面将进一步探讨精益生产现场管理实务的相关内容。
首先，精益生产现场管理实务强调价值流分析和流程优化。
价值流分析是通过识别和分析价值创造和非创造活动，以此来优化流程，实现最佳的生产效率。
这样做可以消除不必要的等待、运输、多余的存储和磨损等环节，提高整体效率。
流程优化的另一个关键点是通过减少变动和浪费来提高整体价值流程的稳定性和可靠性。
这可以通过标准化作业过程、优化员工布局和工作流动等手段来实现。
通过价值流分析和流程优化，企业可以更好地理解和管理整个生产过程，从而实现快速、高效和低成本的生产。
其次，精益生产现场管理实务注重标准化和持续改进。
标准化的主要目的是确保操作的一致性和稳定性，以避免产生质量问题和浪费。
标准化的工作包括制定一套明确的操作规程和操作标准，并确保所有工作人员都能严格按照这些标准进行操作。
持续改进是精益生产的核心理念之一，通过不断寻找并解决问题，企业可以不断改进生产过程并提高生产效率和质量。
为了促进持续改进，企业可以采取措施鼓励员工提出改进意见和建议，设立员工建议制度、提供培训和激励机制等。
同时，企业还可以通过实施问题追踪系统和持续改进的项目管理来推动改进的实施。
另外，精益生产现场管理实务还强调团队合作和员工参与。
团队合作是通过建立跨职能的团队，促进信息的流动和知识的共享，解决问题和持续改进。
团队合作的关键是培养团队成员之间的良好沟通和合作意识，以便更好地协同工作并实现共同的目标。
员工参与是指鼓励员工积极参与和发挥创意和创新。
通过员工参与，企业可以充分利用员工的潜力和经验，改善工作流程，减少浪费，提高生产效率和质量。
为了促进员工参与，企业需要提供一个积极的工作环境，倡导员工自主决策和自主管理，鼓励员工提出改进意见和建议，并及时给予反馈和奖励。
最后，精益生产现场管理实务还强调可视化管理和信息化支持。
可视化管理是通过设置生产指标看板、工作流程图、问题追踪系统等，实时了解生产情况，发现问题并采取相应措施。
可视化管理可以帮助企业直观地了解生产现场的状况，并及时发现问题，及时解决。
信息化支持是通过信息化技术的应用，提供数据分析和决策支持，优化生产现场管理。
信息化支持可以提高生产过程的透明度和准确性，并提供数据和洞察力，帮助企业做出更准确、更快速的决策。
总之，精益生产现场管理实务是一个综合性的管理系统，它强
调价值流分析和流程优化、标准化和持续改进、团队合作和员工参与、可视化管理和信息化支持等方面。
通过应用精益生产概念和工具，企业可以提高生产效率、降低成本、提高质量，从而满足顾客需求，并在竞争激烈的市场中获得竞争优势。
在实践中，企业应根据自身的特点和需求，灵活应用精益生产现场管理实务，不断进行改进和创新，以适应市场的变化和竞争的挑战。