锣板未锣穿漏锣等异常8D报告格式

Supplier name : XXXXXX有限公司Claim origin :
Assembly line
Claim opening date : 2015-5-19
供应商生产厂: SV location : - SV Claim Nb. (QN):
毒品调查科部分说明：（PCBA 名
称）
N/A
Supplier Part Number: XXXXXX SV Part Number Ref. :
Reviewer (name/function): XXXX总经理 8D leader (name/function) :
品质部 XXXX
Team members:
生产部XXX、XXX、XXX、XXX品质部XXX、
XXX、XXX XXXX
1 – Detailed description of the problem :问题描述
贵司客户反馈XXXXX因铣切不良导致零件贴歪，不良图片见下图：
根据不良板子分析，我们有以下结果：
1.异常板子为一面OK一面NG,分析结论为未铣透异常。

2.通过使用2次元测量，OK面大小为 6.97mm*8.24mm，NG面大小是6.53mm*7.94mm。

3.经调查主要受T07Ф0.8mm刀具加工的。

此缺陷是已经知道（通过内部的废品分析）吗？Yes No
Date and ref. of the last
incident
∨
这已经发生在 SV 吗？∨
2 – Other similar SV product concerned : 波及性
此缺陷可能出现其他 SV 同类产品吗？
Yes No Comments
类似的技术的产品：∨根据生产履调查不良板子锁定在8-10PCS 在相同的设备/过程 (应考虑所有的生产场地) 的产品：∨
3 –First analysis / problem description:
SV product/process qualification status :
产品内部资格呢？Yes No Date of qualification : ∨
过程是由 SV 内部限定吗？Yes No Date of qualification : ∨
At which process step, defect was created or should have been detected? created detected
Yes No Yes No Your supplier ∨∨Incoming inspection ∨∨In manufacturing line ∨∨Final inspection / Final test ∨∨Before shipment, storage and delivery (for example when editing labels): ∨∨Transportation : ∨∨Customer production line : ∨∨
OK面NG面
Identified potential root cause for defect :可能原因分析
经分析此坑槽分为两次铣切，通过测量异常品正反面，反面数据刚好与第一次铣切数据吻合，数据为6.53mm*7.94mm （可证实未加工到第二次铣切），正面数据已达到客户需求数据，我们分析可能为刀具偏短引起的，对于此结论我们采用了模拟实验验证；
由于厂内暂无此板在生产，我们使用了覆铜板替代，使用Ф1.8mm刀具按照正常胶粒到刀尖长度20.0mm，将第一次铣切做完，再使用Ф0.8mm刀具将胶粒到刀尖长度设为19.0mm进行铣切，加工后与异常板缺陷基本吻合，以此结论来看，可初步判断为刀具胶粒到刀尖长度不够造成的未铣透异常。

Root cause for non-detection of defect漏检原因
由于异常缺陷属于偏小，大小差异目视检查很难发现，管理者未针对此类异常发生、流出制作专用治具检查，因此，问题流至客户处。

4 –Containment actions : 初步采取行动
Action description Quantity
OK
Quantity
Not OK
-SV 制造线： PCB 电路板 (WIP + 成品) 调查厂内暂无相同品名在生产，其它产品从4月
22日开始已逐步完善使用治具来制中控制及出
货检查.
供应商制造线 (WIP)：N\A
在供应商的成品：N/A
其他（过境、中间存储）N/A
安全组件标识标签 (组图) 科技（在纸板上的组件）
的方法吗？
N/A
许多安全组件的第一个直流：送货单 Nb. N/A
5 – Final analysis / validated root cause :最终原因
验证整个过程的根源：执行分析： 5 米 / 何人、何事，哪里时，为何，如何 / 5 为什么 / 制造或生产位置，更改 / 不合格过程、培训、维护
通过减少影响的经过验证的根本原因Root
cause %
负责人进行验证Service or function
为了进一步证实异常发生原因，及波及性我们检查当时生产记录，请参考附件。

插入附件
检查生产记录，我们发现只有1月22日B 班生产116674-01批次断过一次刀，我们确定就是断刀后更换刀具时因胶粒到刀尖长度不够发生的未铣透异常。

（请参见下面的照片）
由于作业员未按照要求作业，本应对每支上机前的刀具需测量长度、直径，而作业员只是测量了直径，忽略了长度测量，因此加上4#铣切设备侦器下测深度设置太深，而对于刀具偏短无法检测出。

（请参考下面的照片）
在这个时候，机器会判断为刀具长度是正常的，就接着开始加工，从而产生了不良。

100%
XXX
胶粒到刀尖长度不够，太短
偏短
OK
测刀状态，下测深度设置太深，引起刀具偏短检测不到。

测刀器未测刀时状态。

6 – Final corrective action plan : 改善
对所有的根本原因，在第 5 章中得到验证的行动。

Pilot
Department
Implementation date &Date
code
规划日期 实施日期 我们将采取以下行动改善此问题：
1. 为了避免操作员再次犯同样错误，我们对刀具管理做了
改进。

改进前： 所有刀具未套胶粒，由作业员自行上套环。

2.
改进后： 我们规范了所有胶粒由物料发放室安排专人压好胶粒并全数测量好长度再发放至现场使用。

3、为了防止再次发生刀具偏短异常发生，我们请来了供应商将测刀深度提高，改进后效果见下图：
3.针对刀具胶粒长度引起的异常我们对作业员进行了教育训练。

请参阅附件。

培训签到表
4.针对异常流出问题。

品质管理将这缺陷已制成图片方式贴于现场最显眼处，并培训工人这一问题的实际发生原因，如何检查此类不良，让所有检查员认识这种异常，请参阅附
件。

出货检查QC培训签
到表
XXX
XXX
XXX
XXX
生产部
工务部
生产部
品质部
2015-3-23 2015-5-23 2015-5-23 2015-5-23 2015-3 -24 2015-5-24 2015-5-23 2015-5-23
(更新控制计划、 过程旅行表和指令表 （包括维护计划） (更新图纸和规格 （包括关键的特征，… …）
胶粒由物料室安
排专人将胶粒套
好，并全数测量
长度。

刀具未套胶粒
测刀器测刀时深度提高了，刀具偏短可以检测出。

测量用于检查上述行动的成效，及相关指标：负责验证计划日期: 行动效率是/否和日期7 – Preventive actions in order to avoid recurrence on other products:防止再发
操作应该是在同类产品中的地方和进程（Cf 第 2 章）。

包含在其他制造工厂吗？
Yes No Y
操作（和相关的产品）的说明负责部门Implementation date
Planned Realized 我司将永久执行上诉改善对策，并不定时安排人员进行查
核，是否有按照规范在执行，同时我司还专为防止此类异常，特别制作了治具来制中监控及出货前全数检查，见附件治具样板图片XXX 品质部2015-4-
22
2015-4-22
治具图片
8 – capitalization actions: 是否有文件变更
Actions required : YES NO （验证 FMEA 方法的有效性）√（验证过程审计方法的有效性）√(处理设计：设计准则、标准的技能、防错、标准设备规格……）√（产品设计：设计准则，技能引用列表，……）√(在设计上的供应商管理，使市场阶段（产品验证、审核、资格，……））√（检查有效性的产品的过程资格，加大管理的制造业转移，……）√（审查维护组织）√（组织原因) √（缺乏严格，缺乏纪律) √
（审查计划控制、生产旅行表和说明文件（包括维修范围）: √
Measurement date of ALL corrective actions and closure date : 2015-05-23 用于验证的负责人：XXX
Systematic dispatch to all the concerned persons。