设备FMEA分析管理制度
通信设备故障模式与影响分析FMEA
通信设备故障模式与影响分析FMEA 随着通信技术的发展和应用，通信设备在人们的日常生活和社会经济中占据了越来越重要的地位。
然而，由于通信设备本身的复杂性和使用环境的复杂性，设备在使用过程中可能会出现各种故障。
一旦设备出现故障，就会给用户带来不便和损失，对通信系统的正常运行也会产生严重影响。
因此，通信设备故障模式与影响分析(FMEA)显得尤为重要。
一、通信设备故障模式通信设备故障模式是指通信设备在使用过程中可能出现的故障情况。
通信设备故障模式主要包括以下方面：1.硬件故障：主要包括芯片、电路板、电容、电阻等元器件的故障。
当元器件出现短路、断路、损耗等问题时，设备就会出现故障。
2.软件故障：软件故障是指通信设备的操作系统、程序、数据库等软件出现问题，导致设备无法正常运行。
软件故障常见的有死机、蓝屏、无响应等情况。
3.电源故障：通信设备故障与电源有很大关系。
当电源出现电压波动、电源失灵等问题时，设备也会出现故障。
如果长时间无法解决，甚至会造成停机。
4.环境故障：通信设备使用环境的恶劣程度会对设备造成不同程度的影响。
比如设备被水、灰尘侵蚀，长期受高温、高湿度、强电磁干扰等因素影响，会在设备上产生氧化、腐蚀等现象，从而导致设备损坏。
二、通信设备故障影响通信设备故障影响是指通信设备故障对用户、系统运行等方面的影响。
通信设备故障影响主要包括以下方面：1.损失：当通信设备出现故障时，可能会造成直接经济损失。
比如企业停机导致的业务损失，维修通信设备的成本等。
2.安全：通信设备故障对安全产生影响。
当通信设备出现故障时，可能会导致网络瘫痪，从而对通信安全性造成威胁。
同时，通信设备出现故障时，可能会对个人信息安全产生威胁。
3.时间：通信设备故障还会浪费大量时间，影响用户的正常使用和公司的正常运营。
当用户的通信设备无法使用时，可能会影响企业、个人交流的效率和速度。
三、FMEA分析通信设备故障模式与影响FMEA分析是指通过分析和评估系统中可能的故障模式和后果，对故障风险进行管理和控制，以防止故障的发生。
设备fmea分析
人员巡检 观察火焰 仪表检测
燃料不足 设计不合理 喷孔过小
人员巡检 观察火焰 仪表检测
发生碰撞
人员巡检
内压过低 材料不达标 腐蚀严重 焊缝开裂 年久失修 质量不合格 材料不合格 碰撞 压力过大
人员巡检 液位监测
人员巡检
校正措施 更换轴承并调整轴线 调整工艺 进行校正 检查消除 调整工艺 重新调整 更换轴承并调整轴线 更换调整 紧固螺栓 重新安装 重新密封 调整工艺 更换设备 注意保养 更换润滑油 进行清洗 重新安装 更换轴 调整叶片角度 调整转速
化学粘补 打卡注胶 控制油品腐蚀性
重新调整叶片角度 紧固松动部分
补充润滑油 更换轴承 加强日常维修保养
张紧皮带 更换皮带
及时清理 更换管束
调整炉火 保持个点温度均匀 及时清理 炉内灰渣 选择合适材料 减少腐蚀 定期检修保养
紧急停炉 进行检修 加强监测及日常保养
调整加热量 检修仪表 定期检修维护
调整工艺 停工检修 定期维护
罐身裂痕穿孔 支架弯曲
罐身倾斜
油气泄漏 火灾爆炸 污染环境 浪费油品 罐体掉落 爆炸
设备FMEA分析
故障原因 轴承磨损 进料不足 泵机与发动机对中不良 泵内摩擦 泵抽真空 泵机与发动机对中不良 轴承磨损严重 转子平衡部分被破坏 地脚螺栓禁锢不牢 机械密封安装不当 密封液压力不当 操作波动过大 设备腐蚀
监测进料量 停工检修 定期检修保养
输出内部做好保养 及时清理
更换支架 重新加固
进入管束流量过大
叶片角度偏差过大 风机、电机的垂直度、水平度安 装偏差过大 连接处松动，受力不均匀
噪声过大 人员观察
大小皮带轮不平行
缺少润滑油 轴承本身故障
润滑油液位显示低 噪声大 听轴承声音
FEMA管理方案计划程序
1、目的质量是一个企业的生命。
在家电企业竞争日益激烈的今天，国内的大部分家电企业，都越来越重视本企业的质量控制问题，引进的全新的质量控制理论、技术和方法；注重产品的生产过程，采用国际通用的标准，对产品进行严格的检测，以确保产品的质量。
但是，产品的质量控制的实施大部分更加关注产品的生产阶段。
本程序提出了在家电企划阶段加质量控制的观点，希望把家电的质量控制提前一步，在深入研究潜在失效模式与后果分析（FMEA）理论的基础之上，使原本在设计中存在的潜在失效问题有效的得到控制，构建 FMEA 分析表，并对过程中存在的风险进行评价，然后提出建议和措施，以减少更改设计的成本，缩短产品开发的时间，提高产品的质量。
FMEA 的主要目的在于：（1）在产品设计早期预防产品的潜在失效模式，确定潜在的设计和制造过程的失效要因，从中寻找减少失效发生或找出失效条件的控制变量，从而改进产品的设计；（2）确定产品相关过程中的潜在失效模式及其后果，不断改进产品的相关过程，从中积累经验，建立相应的失效模式库，有利于避免同类错误的再次发生；（3）提高产品的质量、可靠性和安全性，持续、循环地改进产品质量，提高产品的竞争力；（4）缩短产品的开发周期，降低产品的开发成本，提升企业的竞争力。
2、范围适用于公司内外销全新产品、改型产品、客户转移产品的设计开发管理，从新产品策划到量产鉴定的全过程质量控制。
3、定义3.1失效模式与后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis），简称FMEA，是一种用于确保在产品开发和过程中潜在的问题予以考虑和阐述的分析方法学，在产品设计之初就对产品可能存在的失效模式及其对用户造成的风险进行分析，找出隐含的缺陷，并在设计中加以预防和控制，使质量问题在源头得以解决，从根本上减少直至规避风险。
FMEA 是一种事前行为，属于定性分析的方法，它必须在存在潜在失效模式的产品或过程执行前，预先地花时间完成，才能使产品或过程的更改会在最容易和最低成本的情况下进行，并且将降低后期更改风险。
FMEA
FMEAFMEA是一种可靠性设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
FMEA（失效模式与影响分析）F ailure M ode and E ffects A nalysis潜在失效模式与后果分析由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为：DFMEA:设计FMEAPFMEA:过程FMEAEFMEA:设备FMEASFMEA:体系FMEA其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。
过程FMEA（也记为p-FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。
其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。
需要注意的是，虽然p-FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。
p-FMEA一般包括下述内容：· 确定与产品相关的过程潜在故障模式；· 评价故障对用户的潜在影响；· 确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量；· 编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系；· 将制造或装配过程文件化。
有关FMEA原理的应用主要体现在美国三大汽车制造公司制定的《潜在失效模式和后果分析》表格中。
该表的内容包括：（1）功能要求：填写被分析过程（或工序）的简要说明和工艺描述;（2）潜在失效模式：记录可能会出现的问题点;（3）潜在失效后果：推测问题点可能会引发的不良影响;（4）严重度（S）：评价上述失效后果并赋予分值（1－10分，不良影响愈严重分值愈高）;（5）潜在失效起因或机理：潜在问题点可能出现的原因或产生机理;（6）频度（O）：上述潜在失效起因或机理出现的几率（1－10分，出现的几率愈大分值愈高）;（7）现行控制：列出目前本企业对潜在问题点的控制方法;（8）探测度（D）：在采用现行的控制方法实施控制时，潜在问题可被查出的难易程度（1－10，查出难度愈大分值愈高）;（9）风险顺序数（RPN）：严重度、频度、探测度三者得分之积，其数值愈大潜在问题愈严重，愈应及时采取预防措施;（10）建议措施：列出“风险顺序数”较高的潜在问题点，并制定相应预防措施，以防止潜在问题的发生;（11）责任及目标完成日期：制定实施预防措施的计划案;（12）措施结果：对预防措施计划案实施状况的确认。
FMEA应用在电力设备的管理例析
FMEA应用在电力设备的管理例析前言在配电设备投运及运行期间，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。
FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。
FMEA是一种可靠性（安全、可靠性、可维修性，有效性）设计的重要方法。
它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。
它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。
为达到最佳效果，FMEA最好在故障模式被纳入运行之前进行。
1 PFMEA＼EFMEA含义及内容过程PFMEA含义：在配电设备安装前进行过程可行性分析，其对象是所有计划新投运安装设备/过程、改造的设备/过程、运行环境有改变的设备/过程。
注意考虑与计划过程有关的设备特性，以便适应运行环境。
2 FMEA分析计划2.1 准备阶段：收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等；收集重点设备此前出现的故障及维修记录；收集重点设备的日定修记录。
2.2 建立FMEA小组：工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于：厂商设备维修人员、配电设备巡维人员。
2.3 设备FMEA分析：分析对象：重点设备（分类别）2.4 分析内容：设备的功能要求、失效模式、失效后果、失效原因，现行措施，严重度、频度和探测度。
2.5 风险顺序数的分析：由配电部组织各班组及设备维修厂商，技术及点检，班组人员负责对FMEA分析，对风险特性评价，评价结果由小组人员共同评审通过，方可正式采用。
具体评价规则如下：2.6 风险优先数的计算公式：RPN= S*D*OS：严重度系数后果的严重性（1-5），评价每一失效模式对应的后果，依据设备的可维修性及设备运行状态、安全性。
（影响选定条件：1、较小的失效，对配电设备正常运行无主要影响，不停电检修时间T﹤1小时；2、一般的失效，需要短期停电检修，检修时间1小时﹤T﹤6小时；3、主要的失效，需长期观测多次停电检修，检修时间T﹥6小时以上或影响设备运行精度，巡视人员注意到多次纠正调试；4、严重失效，已经出现设备故障停运，影响到全线路故障跳闸停运或其他设备故障，需要整体更换；5、安全问题，事故可能使在故障或操作期间涉及到人员安全问题，或不适合该配电运行特性。
设备FMEA
设备FMEA设备和⼯装潜在失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysisforTooling&EquipmentMachineryFMEA简介失效模式及后果分析思想可⽤于机器以降低与有关机器有关的潜在失效模式发⽣的可能性。
（贯穿全⽂中的术语“机器”包括设备和⼯装），机器FMEA（MFMEA）⽀持从设计开发到设计批准的机器设计过程。
MFMEA是对机器的整个运⾏过程中每⼀步骤或每项功能的完全评审。
本⼿册陈述了⽤于开发有效MFMEA的思路。
对于机器的过程FMEA的建⽴开发，应遵循克莱斯勒、福特和通⽤公司FMEA⼿册中的过程FMEA思路。
应在⽤于⽣产的任何机器制造之前，启动建⽴过程FMEA。
MFMEA是⽤于评估、改进机器的可靠性、可维修性、耐⽤性的设计的输出。
MFMEA是动态⽂件，在机器开发与运⾏的各个阶段，发⽣更改或获得更多信息时持续予以更新。
⽤户的定义MFMEA中“⽤户”的定义安装⽤于⽣产的机器的制造机构。
制造机构包括⼯⼚⼯程师、维护、⽣产以及其它⼯⼚⽅⽀撑⼈员。
⼩组的努⼒在进⾏MFMEA的过程中，希望负责机器的⼯程师能够主动地联系所有相关部门的代表。
这些领域区包括（但不限于）⽣产、制造⼯程，安全、质量、供⽅、产品⼯程和⽤户。
FMEA过程应成为促进各相关部门之间相互交换意见的⼀种催化剂，从⽽推进⼩组协作的⼯作⽅式。
另外，对于任何商业“类别”的组分，如果需要的话，也应查询来⾃这些供⽅代表的意见。
机器FMEA除⾮负责的⼯程师有FMEA和团队⼯作推进经验，否则有⼀位有经验的MFMEA推进员来协助⼩组的⼯作是⾮常有益。
机器FMEA基本上是由负责机器⼯程师/⼩组使⽤的⼀种分析技术，⽤于尽可能地确保机器在运⾏过程中的潜在失效模式及其相关的失效起因／机理都考虑到了。
因为MFMEA是预防性维护⽅案的输⼊，并⽤于辅助将使⽤的机器控制的实现，因此协作⼩组中如⽆⽤户维护及供⽅现场服务部门的代表，不同能形成有效的MFMEA。
设备FMEA分析标准规程
设备FMEA分析标准规程1.目的：对设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析的方法作出了规定,它是一种预防性分析技术, 目的是使设备得到有针对性的预测性维护。
它是提高设备可靠性的有效方法。
2.范围：本管理办法适用于重点设备的设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分析。
3.术语：3.1 预见性维护：基于过程数据、通过预测可能的失效模式以避免维护问题的活动。
包括设备FMEA分析，精度测试、计划更换易损件、更新报废等。
3.2 设备FMEA:基于过程数据，通过预测可能的失效模式，依据其可维修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效模式正侵袭设备的使用者的可能性，对设备进行《设备/设施失效模式及影响分析》，即对作业性的可靠性（安全、可靠性、可维修性、有效性）进行预见性分析，以避免维护问题事故原因的可能性和主要失效模式发生。
3.3 重点设备：指对产品产能、质量、环保、安全、能源起关键作用的设备。
3.4可靠性：一定条件和一定时间内完成要求功能的能力。
3.5失效：不能正常工作。
3.6可维修性：故障出现后在给定时间被修复的概率。
3.73.8 作用时间：主动纠正的维护时间（诊断、修理、恢复）。
4、职责4.1装备部负责确定重点设备，形成《重点设备清单》并要求生产厂其《设备台帐》上予以注明，汇总各生产厂《重点设备备件计划》，编制公司所有《重点设备的备件计划》，并予以实施。
4.2装备部负责组织各生产厂进行重点设备的FMEA分析，并依据FMEA的分析结果提报备件计划及进行预见性维护。
6.作业规范：6.1准备阶段－收集重点设备的厂商资料，包含设备技术参数等。
－收集重点设备此前出现的故障及维修记录。
－收集重点设备的日定修记录。
6.2建立FMEA分析小组工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括但不限于：－设备维护人员－生产设备的使用人员。
－厂商维修代表（如必要）。
6.3 设备FMEA 分析6.3.1分析对象：重点设备（分类别）。
FMEA在设备管理方面的应用
FMEA在设备管理方面的应用摘要：本文主要思考了FMEA在设备管理方面的应用，明确了应用的方法，以及应用过程中需要注意的问题，希望可以为今后的应用工作带来参考。
关键词：FMEA；设备管理；应用前言FMEA在生产管理中广泛应用，FMEA能够分析问题及影响，并进行风险评估，能够预防性改进，提高生产的可靠性。
FMEA应用在设备管理上，可以进行设备故障风险预防，保障设备运行的可靠性.1 FMEA的实施FMEA实施采用8D流程，即D1建立解决问题小组；D2描述问题；D3执行暂时对策；D4找出问题真正原因；D5选择永久对策；D6执行及验证永久对策；D7防止再发；D8团队激励，FMEA的主要表现形式为潜在失效模式和后果分析表格，即FMEA表。
FMEA表中包含了FMEA活动过程中的所有信息，可以将表格的填写项目分为以下三部分：第一部分，后果影响是什么?（1）潜在失效模式，问题可能发生的部分；（2）潜在失效后果，推测问题可能引起的不良结果；（3）严重度（S），结果影响后果的程度；（4）级别，主要是分辨失效后果是属于关键还是重要。
第二部分，怎样取得预防或探测对策?（1）潜在失效起因，即分析故障产品的可能原因是什么，这里可以运用多种工具，最常用的是鱼骨图；（2）频度（0），针对失效起因而言，出现的几率；（3）探测度（D），表示现行方法对潜在问题查出的难易程度（4）RPN，表示优先次序的指数，数值越大代表潜在问题越严重，应尽早采取措施；（5）建议措施，对潜在问题制定相应的预防措施，针对这些潜在的问题点，应提前预防。
第三部分，措施的实施效果如何?采取的措施，即前面建议措施的结果，对预防措施计划实施状况的确认。
评判出措施实施后新的严重度、频度和探测度，并计算出新的RPN。
FMEA表在实际应用中需关注以下几点：（1）严重度（S）：即评价失效后果后赋予的分值，取1～10分，不良影响愈严重则分值愈高。
需要强调一点，我们所给出的严重度是给定失效模式最严重的影响后果的级别，其降低只能通过改变设计的手段才能实现。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
⑤对影响可靠性的关键零件，使用条件，系统化的预防维修采取措
施。
⑥设计确认（计算和实验）、监督、预防性维修。
⑦可维修性方面，快速诊断和维修跟踪；
5.6设备FMEA技术文件的管理
各二级单位将设备FMEA技术文件保存到设备管理档案中，并报设备
动力部备案。 6 相关文件 7 相关记录 7.1 JL/GG209-020-01《生产设备失效模式及影响分析表》
事故可能使在故障或操作期间涉及到个人的安全问题；或不适 合该生产线继续从事生产任务。
⑵频度O：导致事故发生的原因出现的频率、失效模式发生的频率。
频度系数O
频率
确 定 条 件
1
实际不存 在设备的生命周期内，失效在相似的设备中不出现，或最多只
在
出现一次。
在类似的设备或现有的设备中，失效的发生比较罕见。可能每
2
一般
一般的失效，需要短期的修理，240 min ≤ TI﹤480 min
主要的失效，需长期的行动，480 min ≤TI﹤1440 min或影响
3
主要
到设备的精度，被设备的使用者注意到并在设备人员的作用下
得到纠正。
4
灾难性的
严重失效，TI﹥＝1440 min 或出现因设备精度下降产生废 品。
5
安全/质量
设备FMEA分析管理制度
1 目的
FMEA分析是一种预防性分析技术,本办法对设备潜在失效模式及后 果的方法作出规定, 目的是使设备得到有针对性的预见性维护,是提高 设备可靠性的有效方法，特制定本制度。
2 适用范围
本制度适用于公司关键设备的设备潜在失效模式及后果 (FMEA)分 析。
3 术语和定义
3.1 预见性维护：基于过程数据、通过预测可能的失效模式以避免维护 问题的活动。包括设备FMEA分析、精度测试、计划更换易损件、更新报 废等。 3.2 设备FMEA：基于过程数据，通过预测可能的失效模式，依据其可维 修性以及安全评价影响的每一失效严重程度和原因未被发现或某一失效 模式正侵袭设备使用者的可能性，对设备进行“设备/设施失效模式及 影响分析”，即对作业的“四性”（安全性、可靠性、可维修性、有效 性）进行预见性分析，以避免维护问题、事故原因的可能性和主要失效 模式发生。 3.3 关键设备：指对产品产能、质量、环保、安全、能源起关键作用的 设备，即A类设备。 3.4 可靠性：一定条件和一定时间内完成要求功能的能力。 3.5 失效：不能正常工作。 3.6 可维修性：故障出现后在给定时间被修复的概率。 3.7 有效性：能够完成设计功能的持续时间。 3.8 作用时间：主动纠正的维护时间（诊断、修理、恢复）。
具体评价规则如下： 风险顺序数的计算公式：RPN=S×O×D S:严重度系数 O:频度系数 D:探测度系数
⑴严重度S:评价每一失效模式对应的后果，其依据是设备的可维修性、
生产产品的质量以及安全性。
严重度系 数S
影响
选 定 条 件
1
较小
较小的失效，对设备的使用无主要影响，修复时间TI﹤240min
4 职责
4.1 设备管理部 4.1.1设备管理部负责组织确定公司关键设备，形成《关键设备清单》 （生产厂设备台帐上应该对关键设备予以注明），审核与督促各生产厂 关键设备备件计划的申报与到货。 4.1.2设备动力部负责组织各生产厂进行关键设备的FMEA分析，并依据 FMEA的分析结果申报备件计划及进行预见性维护。 4.2 生产单位职责：负责做好本单位关键设备的FMEA分析，并做好有针 对性的预见性维护。
⑶探测度D：失效原因未被发现的可能性，或某一失效模式正在侵袭设
备而未被发现的可能性。
探测度D 分级
1
发现难度 总发现
选 择 条 件
该手段确保总能发现最初的原因，或在设备运转过程中的 失效模式所引起的大多数主要因素都可得以避免。（操作 者可探测到）
2
便于发现
失效的原因或模式是可发觉的，但有一种或少数几种不能
被探测到。（设备维护检修人员可探测到）
3
难于发现
失效模式或原因被发现是很困难的，或探测元件几乎不能 使用。（设备专业技术工程师可探测到）
4
内部不能发现
没有任何手段可以在该失效模式发生前被探测到。（设备 厂商可以检测到）
5.5 纠正措施
5.5.1采取纠正措施的条件：
①风险排序，按照RPN值高的。
②S ≥4 或 O=4
2
罕有的
年出现一次故障；或部件应用了新技术，在理论上可以确信避
免失效，但无类似设备运行的经验。
3
偶然的
失效偶然出现，在类似的、正在运行的设备中失效是每季度出 现一次。
4
频繁的
某一部件或类似的现有设备失效频繁发生，失效每月出现一次 或更多。
编号：GG209-031A 页码：第5页 共7页
5.5.2纠正措施
①在以下几个方面，从设计到操作开始对设备进行调整或要求供应
商采取相应措施：
－工作条件与人身安全要求；
－可靠性；
－内在的可维修性。Βιβλιοθήκη ②通过用户在后勤方面采取措施：
－维修政策；
－备用件组织；
－内在的可维修性。
③优先采用设计纠正措施，然后采用后勤纠正措施。
④设计纠正措施优先改进可靠性，然后改进可维修性。
种失效模式。 ③失效后果： －对设备操作人员的影响； －由该设备完成的生产停止任务； －所制造的产品质量问题； －人身或财产安全问题。
5.4风险顺序数分析： 公司级关键设备由设备动力部主管专业科室牵头组织各二级厂的
设备管理、技术及点检、维护人员，负责进行FMEA分析，对风险特性评 价，评价的结果至少要经上述人员共同评审过，方可被正式采用。 分厂级重要设备（即B类设备）由二级单位组织设备管理、技术 及点检、维护人员负责进行FMEA分析，对风险特性评价，评价的结 果至少要经上述人员共同评审过，方可被正式采用。
设备的功能要求、失效模式、失效后果、失效原因、现行措施、严
重度、频度、探测度、风险顺序数： ①失效模式：终止运行或运行不正常，达不到功能要求 －功能的完全丧失。 －功能退化，不能达到规定的性能。 －需求时无法完成其功能。 －不需求其功能时出现无意的作业。 ②失效原因：可能导致失效模式的最初的事件。 －某一失效模式可能有多种不同的原因引起，某一原因也可引起多
5 管理内容及要求
5.1 准备阶段 5.1.1 收集关键设备的技术资料，包含设备技术参数等。 5.1.2 收集关键设备此前出现的故障、维修记录及相关资料。 5.1.3 收集类似设备的FMEA分析资料。 5.2 建立设备FMEA分析小组
工作组由对进行FMEA有帮助的人员组成，包括： －设备维护人员。 －专职点检责任人员。 －生产设备的使用人员。 －专业技术人员。 －厂商或维修保养单位代表（如必要）。 5.3 设备FMEA 分析 5.3.1分析对象为关键设备、重要设备（B类设备），分析每年不得少于 一次。 5.3.2分析内容包括但不限于以下内容：