浅析造气粗脱硫系统的改造思路
脱硫装置改进施工方案
脱硫装置改进施工方案
摘要
本文提出了一种改进脱硫装置的施工方案，以提高其效率和性能。
该方案主要包括改进反应器设计、优化吸收剂使用和提高排放系统的稳定性等措施。
通过实施这些改进方案，可以有效减少二氧化硫的排放量，保护环境并提高工厂的经济效益。
引言
脱硫装置被广泛应用于煤矿、发电厂和化工厂等工业领域，用于减少废气中的二氧化硫排放。
然而，传统的脱硫装置在效率和性能方面存在一些局限性。
因此，需要进行改进施工，以提高脱硫装置的效率和性能。
改进方案
1. 改进反应器设计
传统的脱硫装置反应器设计存在一些不足，如反应器容积小、气液分布不均匀等。
为了改进这些问题，可以采用以下措施：- 增加反应器容积，提高脱硫效率。
- 优化气液分布系统，确保各区域的反应物充分接触。
2. 优化吸收剂使用
吸收剂的选择和使用对脱硫效果至关重要。
为了优化吸收剂的使用，可以考虑以下方面：
- 选择适合的吸收剂类型和浓度，以提高脱硫效率。
- 优化吸收剂的循环系统，减少吸收剂的损耗。
3. 提高排放系统的稳定性
脱硫装置的排放系统需要保持稳定的运行状态，以确保排放达标。
为了提高排放系统的稳定性，可以采取以下措施：- 定期检查和维护排放系统，确保其正常运行。
- 配备监测装置，实时监测排放参数，并及时调整。
结论
通过对脱硫装置的改进施工方案的实施，可以提高其效率和性能，减少二氧化硫的排放量，保护环境并提高工厂的经济效益。
这些措施需要在施工过程中严格执行，并定期进行检查和维护，以确保其长期有效性和可持续发展。
燃气脱硫系统的改造及运行总结
胎脱硫系细勺改造及运行睇目录目录 (1)前言 (2)原脱硫装置的运行状况及存在的问题 (3)2.1.工艺落后，设备陈旧，污染环境。
(3)2.2.氨损失大，且不能适应掺烧高硫煤的要求。
(3)脱硫系统的改造思路及新技术的运用 (3)2.3.工艺流程及设备的设计 (5)半水煤气脱硫系统 (5)??工艺流程图 (5)??半水煤气脱硫塔及再生氧化槽的设计 (5)4.2.变换气脱硫系统的设计 (12)4.2.1.工艺流程 (12)??变脱塔的设计 (12)5 .催化剂的使用及注意事项 (13)5.1.榨胶法脱硫基本原理 (13)5.2.工艺吸收、再生过程 (14)5.2.1.吸收 (14)5.2.2.再生 (15)5.2.3.硫回收 (15)5.2.4.工艺操作要点 (15)5.3.溶榜胶 (16)5.4.楮胶法脱硫液化验指标及要求 (16)5.5.五氧化二钢及偏钢酸钠安全管理 (17)1.1.1.剂性质 (17)1.1.2.剂中毒急救措施 (17)1.1.3.储存注意事项 (18)1.1.4.操作注意事项 (18)1.1.5.劳保穿戴要求 (18)1.1.6.泄漏应急处理措施 (18)1.1.7.管理规定 (18)6.新建的楮胶法脱硫系统的生产运行状况 (19)____________ 1-刖百众所周知，脱硫是合成氨生产中原料气净化的重要工艺环节。
目前我国大多数合成氨厂均以无烟煤为原料。
一方面随着优质低硫无烟煤的价格不断上涨，供应紧张。
而另一方面，碳镂市场又日渐萎缩，效益下滑，举步维坚。
为了适应市场竞争及追求较佳的经济效益，众多小氮肥企业纷纷对原料路线进行适当的调整。
不断地扩能改造开发新产品使其产品多样化，才不至于在市场竞争中遭到淘汰。
鉴于此，安微某公司，在3000吨合成氨装置的基础上，合成氨生产装置经过了扩能及联产甲醇的改造。
经过不断地发展，目前已具备了年产6万吨氨醇的生产能力。
产品由单一的生产碳镂走向了生产碳镂、甲醇、液氨并举之路。
脱硫改造方案
脱硫改造方案在现代工业生产中，硫化物的排放是一种常见的环境污染问题。
硫化物的排放会导致大气污染和酸雨的形成，对环境和人类健康造成严重威胁。
因此，脱硫改造方案成为了工业企业必须面对的重要任务之一。
1. 脱硫方法的选择在脱硫改造方案中，选择合适的脱硫方法是至关重要的。
常见的脱硫方法包括湿法脱硫和干法脱硫两种。
湿法脱硫是通过在烟气中添加适量的液体吸收剂，使烟气中的二氧化硫与液体吸收剂发生化学反应，转化成不溶于水的硫酸盐，从而实现脱硫的目的。
常见的湿法脱硫方法有石灰石石膏法和海水脱硫法。
石灰石石膏法适用于烟气中硫含量较高的情况，而海水脱硫法适用于硫含量较低的情况。
干法脱硫是通过在燃烧过程中加入适量的脱硫剂，将燃烧产生的硫化物转化为不溶于水的硫酸盐，从而实现脱硫的目的。
干法脱硫方法有活性炭吸附法和氧化法两种。
活性炭吸附法适用于小型排放源，氧化法适用于大型排放源。
在选择脱硫方法时，需要考虑到工业企业的实际情况，包括硫化物的排放浓度、排放量和排放标准等因素。
2. 脱硫设备的设计和安装在脱硫改造方案中，脱硫设备的设计和安装是关键环节。
脱硫设备的设计需要考虑到工业企业的排放源特点和脱硫方法的选择。
脱硫设备的安装需要按照相关的技术规范和标准进行，确保设备的正常运行和排放标准的达到。
同时，脱硫设备的操作和维护也是不可忽视的。
操作人员需要接受相关的培训，掌握脱硫设备的操作原理和技术要点，确保设备的正常运行。
维护人员需要定期检查设备的运行情况，及时发现和解决设备故障，保障设备的长期稳定运行。
3. 脱硫效果的监测和评估脱硫改造方案完成后，需要对脱硫效果进行监测和评估。
监测可以通过采集工业企业的排放样本，测定其中的硫含量，评估脱硫效果的好坏。
同时，也可以通过连续排放监测系统对工业企业的排放进行实时监测，及时发现和处理脱硫效果不好的情况。
评估脱硫效果的好坏，不仅需要考虑到硫含量的削减程度，还需要考虑到脱硫过程的成本和对工业企业正常生产的影响。
脱硫机械设备的改良设计
脱硫机械设备的改良设计脱硫机械设备是现代工业生产中常见的一种环保设备，用于去除燃煤烟气中的二氧化硫，以减少对环境的污染。
传统的脱硫机械设备存在一些问题，如效率低、占地面积大、维护成本高等。
对脱硫机械设备进行改良设计是十分必要的。
本文将从设备结构、材料选用、操作系统等方面展开，对脱硫机械设备进行改良设计。
一、设备结构改良传统的脱硫机械设备往往采用湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
在结构上，通常采用喷淋塔或吸收塔，但这种结构存在占地面积大、维护成本高的问题。
对脱硫机械设备的结构进行改良是非常必要的。
在喷淋塔或吸收塔的结构上，可以采用模块化设计，将设备分为多个部分，方便安装和维护。
可以采用立式设计，减小占地面积，并利用立体空间，提高设备的处理能力。
还可以考虑采用新型材料，如玻璃钢等，具有抗腐蚀、耐高温等优点，能够延长设备的使用寿命。
二、材料选用改良脱硫机械设备在处理烟气中的二氧化硫时，需要耐腐蚀的材料。
传统的脱硫机械设备通常使用不锈钢或玻璃钢等材料，但这些材料成本高，且不够环保。
在材料选用上也需要进行改良设计。
可以考虑采用新型耐腐蚀材料，如陶瓷材料等，具有耐高温、耐腐蚀、成本低等优点，能够更好地符合环保要求。
在材料的使用上，还可以通过提高材料的利用率，减少资源浪费，达到节能减排的目的。
三、操作系统改良传统的脱硫机械设备在操作系统上通常采用人工控制，存在操作复杂、效率低的问题。
在操作系统上也需要进行改良设计。
可以考虑采用自动化控制系统，通过传感器、执行机构等设备实现设备的自动控制，提高设备的稳定性和处理效率。
还可以将设备与监控系统和远程控制系统相结合，实现远程监控和操作，减少人力成本，提高设备的使用效率。
四、其他改良设计除了上述方面，还可以在能量利用、设备运行成本、安全性等方面进行改良设计。
在能量利用上，可以考虑采用余热回收技术，将烟气中的余热利用起来，提高能源利用率。
在设备运行成本上，可以采用节能设计，减少设备的能耗，降低运行成本。
脱硫改造方案
脱硫改造方案引言随着环境保护意识的提高，脱硫技术在许多工业领域得到了广泛应用。
脱硫的关键目标是减少排放的二氧化硫（SO2），这对于减少大气污染和改善空气质量至关重要。
本文将介绍一种脱硫改造方案，该方案的核心是采用湿法脱硫技术。
湿法脱硫技术湿法脱硫技术是当前最常用的脱硫方法之一，其基本原理是通过吸收剂吸收烟气中的二氧化硫，再通过反应将其转化为其他化合物，从而实现去除二氧化硫的目的。
使用湿法脱硫技术，可以将二氧化硫的排放浓度降低到国家标准以下，从而有效控制环境污染。
脱硫改造方案步骤一：烟气分析在开始脱硫改造之前，首先需要对烟气进行分析，确定二氧化硫的排放浓度以及其他污染物的含量。
根据分析结果，可以选择合适的湿法脱硫工艺，并确定所需吸收剂的种类和用量。
步骤二：湿法脱硫设备选型根据烟气分析结果，选择适合的湿法脱硫设备。
目前市场上有多种湿法脱硫设备可供选择，例如喷雾塔、吸收塔、湿式电除尘器等。
选择设备时需要考虑其脱硫效率、耐腐蚀性能、运行成本等因素。
步骤三：吸收剂选择和制备根据烟气分析结果和湿法脱硫设备的要求，选择合适的吸收剂。
常用的吸收剂有石灰石、石膏和三氧化硫溶液等。
吸收剂的选择应综合考虑其吸收效率、成本以及对环境的影响。
同时，需要制备吸收剂溶液，并根据实际需要进行稀释或浓缩。
步骤四：湿法脱硫设备安装和调试在设备安装之前，需要进行详细的设计和布局，确保设备与现有系统的连接顺畅。
安装后，对设备进行调试，以确保其正常运行。
调试过程中需要注意设备的参数设定，如喷雾液流量、烟气流量、吸收剂浓度等。
通过适当的调整和优化，实现最佳的脱硫效果。
步骤五：运行和维护在改造完成之后，设备需要进行运行和维护。
定期检查设备的工作状态，对设备进行清洗和维修，及时更换吸收剂和配件等。
同时，需要进行排放监测，确保脱硫效果符合国家标准。
并及时调整设备参数，以应对不同工况下的脱硫需求。
结论湿法脱硫技术是一种可行的脱硫改造方案，可以有效减少工业排放的二氧化硫。
再论脱硫系统的改造
再论脱硫系统的改造笔者曾在2005年初曾发表过一篇关于脱硫系统改造的文章，文章中说明了脱硫系统改造所需要注意的一些问题。
经过一年多的实践，发现有一些问题还需要说明，有一些错误观念还需要加以澄清。
1、关于脱硫塔：笔者在2005年发表的文章“怎样合理改造脱硫系统”中首次提出了气体在脱硫塔内停留时间的概念；在2006年“小氮肥”第一期中笔者又发表了题为“如何确定脱硫塔内的气体停留时间”的文章，该文章再次强调了气体在脱硫塔中停留时间的概念。
认为需要脱硫的气体只有在塔内停留足够时间后，才能把所带的硫脱下来。
笔者也就是根据这个理念，改造了大约2 0家工厂，并都获得成功。
也有的工厂在听了我的详细说明后，自己设计了脱硫塔也开得很好。
但从脱硫的理论上讲，笔者的理念和传统的理念是冲突的。
传统概念的脱硫只是一个纯脱硫反应，因此对脱硫反应的描述都是“脱硫反应是飞速反应”，根本不去考虑原料气在脱硫塔内的停留时间。
但是当脱硫方法进步到加催化剂之后，由于催化剂携氧并参与反应，在脱硫塔内的脱硫全过程就应该是“脱硫+再生”的反应过程。
而由于再生反应需要时间，脱硫塔内的脱硫反应或称“脱硫+再生”反应就需要时间了。
基于这个理念，笔者改造的脱硫塔都获得成功。
2、关于脱硫塔内的填料布置：脱硫塔内的填料，笔者见到过几种不同的布置。
有全规整填料的，也有装一半规整填料和一半散堆填料的，还有全部装散堆填料的。
这些布置适用于不同的条件。
当进口硫比较高时，有的工厂曾试用过全规整填料，并连续使用了两三年。
但是这种填料对脱硫液的品质要求要高，即要求贫液中悬浮硫低并且HS-含量也要低，这在系统长期运行时是很难维持的。
因此这样的填料布置不会使用得很长久；代之使用的就是一半规整一半散堆填料的脱硫塔，这种布置常使用在脱硫液品质较好，但进口硫比较高时，并常常布置成规整填料在上，散堆填料在下的形式。
由于进口硫比较高，所以在塔进口就比较容易形成硫堵现象，特别是在塔内脱硫液分布不均匀时，即当一部分填料上的液体喷淋密度小于35m3/m2时，在这部分填料上就很容易积硫，并逐渐发展形成堵塔。
对脱硫系统改造的几点认识和看法
在 当前 的形 势 下 ， 论是 以煤 制半 水 煤 气或 焦 无
炉 煤气 作 为合成 氨 生 产 原料 气 的各 化 肥生 产 企 业 ，
为扩 大或巩 固 自身对 市场 的 占有率 而不 断进 行扩 大 生产 规模 的 同时 ， 为 降 低 生 产成 本 已正 在或 准 备 还
或堵 塔严重 或脱 硫 塔 常 带液 沫 或 硫 膏 到后 工 序 ， 从 而也 一定 程 度 地 影 响 到 了后 工 序 的 正 常 运 行 。为 此， 为适 应生产 规模 发 展 的需 要和 使 用 低 价 高硫 煤 的需 要或是 解决 脱 硫 系 统 中存 在 问 题 的需 要 ， 得 就 对 脱硫 系统 进行 技术 性 的改造 或改 进 。 本 文 所介 绍 的脱 硫 系统 的改造 ， 只针 对 湿式 氧 化法脱 硫 系统 的改 造 ， 目的 就是 使 经 过 技 术性 改 其 造后 的脱硫 系统 能 实现 高运行 负荷 、 高脱硫 效率 、 长
相 制约 的关 系 。
到一 家合 成氨 生 产厂 ， 其连 续熔硫 釜 分离 出来 的“ 清 液” 虽经 两 级 鼓 压 缩 空 气 搅 拌 降 温 三 级 沉 淀处 理 ，
２０ ０ ４年 ｌ ２月 已对脱 硫进 行 过 清 塔处 理 ， ２ ０ 可 ０ ５年 的 ４月份 和 ６月份 又 因堵 塔严重 而逼 迫再 进行清 塔 处理 。从 ２ ０ ０ ５年 ７月 份 开始 试 用 桂林 澄 宇 通用 设
备 有 限公 司为该 厂特 别研 制 的带有 程序 自动 控制的
维普资讯 http:/ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
２ ０ 第 ６卷 第 ４ ０ ６年 期
脱硫系统优化措施方案
脱硫系统优化措施方案1. 引言脱硫是指从燃煤等工业过程中去除二氧化硫（SO2）的过程，其主要目的是减少大气污染物排放对环境的影响。
脱硫系统的优化可以提高其脱硫效率、降低能耗、降低运营成本，并优化环境保护效果。
本文将介绍脱硫系统优化措施方案，包括硫磺回收、装置运行参数优化和新技术引入等。
2. 硫磺回收脱硫过程中产生的硫磺是一种有价值的资源，可以再利用。
因此，优化脱硫系统的一个重要措施是实施硫磺回收措施。
硫磺回收可以通过以下步骤实现：• 2.1 收集硫磺：在脱硫系统的末端设置硫磺收集装置，在脱硫过程中收集硫磺，避免其散失。
• 2.2 硫磺处理：对收集到的硫磺进行处理，去除杂质、净化硫磺，并使其符合再利用的要求。
• 2.3 硫磺再利用：将经过处理的硫磺用于生产其他有价值的产品，如农药、橡胶等。
硫磺回收可以有效减少环境污染，降低生产成本，实现资源的循环利用。
3. 装置运行参数优化脱硫系统的运行参数对脱硫效率和能耗有着重要影响。
通过优化系统的运行参数，可以提高脱硫效率，降低能耗。
以下是一些常见的装置运行参数优化措施：• 3.1 温度控制：合理控制脱硫系统的温度可以提高脱硫效率。
通过调整进料温度、反应温度和去除温度等参数，可以提供一个适宜的反应环境，提高脱硫效果。
• 3.2 pH值控制：适当调节脱硫系统中的pH值可以提高脱硫效率。
一般情况下，当pH值较低时，脱硫效率较高。
因此，通过添加适量的酸性物质，可以降低脱硫系统的pH值，提高脱硫效果。
• 3.3 空气流量控制：脱硫系统中的空气流量也是一个重要的运行参数。
适度增加空气流量可以提高脱硫效率，但过高的空气流量会增加能耗。
因此，通过合理调整空气流量，可以在提高脱硫效率的同时降低能耗。
通过优化装置运行参数，可以提高脱硫系统的整体运行效率和经济性。
4. 新技术引入随着科技的发展，新的脱硫技术不断涌现。
引入新技术可以进一步提高脱硫系统的效率和环保性。
以下是一些常见的新技术引入方案：• 4.1 流化床脱硫技术：流化床脱硫技术是一种高效的脱硫技术，具有脱硫效率高、能耗低、适应性强等优点。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
生， 脱 硫效 率会下 降 ， 脱 硫 液 的温 度一 般 控制 在 （ ４ ０
± ５ ）ｏ 【 ＝ 。
剂之一 ， 已走向国际市场 ， 属环保型脱硫催化剂 ， 具 有配制溶液 清亮、 粘度低 、 悬 浮硫低 ， 活 化使用 简 单、 方便 ， 不致使 溶液 组分失 调 ， 催 化活 性高 等特 点， 因此 我们 决定试 用其 系列 的一种 ， Ｐ Ｔ Ｓ 脱 硫剂 。
保 证脱 硫液 碱度 在 ０ ． ４ — ０ ． ６ Ｎ时每 天进 行 碱液
补加 。
２ ０ １ ４年第 １ ４卷第 ２期
气体净化
入 口。
・２ ３・
改 变 原先碱 液 配制 要 求 用 蒸 汽加 热 到 ７ Ｏ℃ 的 工 艺指 标 。避 免 补 充 溶 液 组 分 配 制 的 高 温 碱 液 加 入 系统 提 高 溶 液 温 度 。现 在 改 用 脱 盐 水 直 接 配 制 经搅 拌 溶 解 ２ ｈ再 补 人 系 统 ， 有 效 的 降 低 了 溶 液 温度。 （ ５ ） 调 整喷 头压 力及溶 液循 环 量 再 生槽 喷射 压力 必须 保证 在 ０ ． ４ ５ ～ ０ ． ５ ０ Ｍ Ｐ ａ 之 间。 因为压 力不 够 吸 入 空气 量 少 ， 造 成 富液 再 生 不 完全 ， 保 证 喷射 压力 可 以保证 喷射 速 度 在 １ ２ ｍ ／ ｓ 时
１ ． １ Ｐ Ｔ Ｓ脱 硫 剂 脱 硫 原 理
Ｈ２ Ｓ＋ Ｎａ ２ ＣＯ３ ￣ －Ｎａ ＨＳ＋Ｎａ ＨＣＯ３ Ｎａ ＨＳ＋Ｎａ ２ ＣＯ３ 一 Ｎ ２ Ｓ＋Ｎａ ＨＣＯ３
（ ２ ） 控 制脱硫 塔人 口煤气 温 度 控制 脱 硫 塔 入 口煤 气 温 度 在 ３ ０～ ３ ５℃ 之 间 。 进入 塔温 度 低 ， 对溶液组 分影响小 ； 过 高 会 使 溶 液 温度 升高 ， 并 且 夹 带 的水 分 混 入 溶 液 ， 溶 液 有 效 组 分 降低 ， 且 易产 生溶 液夹带 。
（ ３ ） 提高熔硫釜返液温度 ， 降低进入贫液槽 的
溶 液温度 。 熔硫 釜返 液温 度控制 在 ７ Ｏ ～ ８ Ｏ 之间 ， 可 有效
Ｈ２ Ｓ ＋ ２ ＨＮ ３ ・ Ｈ ２ ０一 （ Ｎ Ｈ ４ ） ２ Ｓ ＋ ２ Ｈ２ ０
Ｎ ２ Ｓ＝ ２ Ｎａ Ｓ 一
根据 Ｐ Ｔ Ｓ强 氧 化 能 力 ， 可 将 系统 中 Ｓ 。 一 氧 化 成
×１ ０一 。
备、 管线产生不同程度 的腐蚀 ， 对工艺操作来说 ， 职
工 工作强 度大 ， 大量 的硫 泡沫 外 溢 对 环境 也 造 成 污 染 。为此 ， 针 对 粗 脱 硫 工 艺 运行 现 状 ， 需 着 手 对 脱
粗 脱硫 系统 的溶液 量 为 ２ ０ ０ ｍ ／ ｈ ， 入 口Ｈ Ｓ含
催 化剂 已经 成 为 国 内应 用 最 广 泛 的湿 法 脱 硫 催 化
高， 溶 液表 面张力 和 粘 度下 降 ， 硫颗粒增大 ， 形 成 的 泡沫 易破 碎 ， 影 响 硫 系 统 的 浮选 ， 温 度 过 高还 会 影
响Ｈ Ｓ和 ０ ： 在 溶 液 中 的溶 解 度 ， 不 利 于 吸 收 和 再
温度超 过 ５ ０℃ ， 系 统 副反 应 会 加剧 ， 同时 由于 温 度
根据脱硫催化剂的使用经验， 很多企业认为脱 硫 催化剂 的使 用越 简 单越 好 ， 最 好 不要 多种 催 化 剂 混用 ； 脱硫催化剂 的选择应 以活化使用简单 、 携氧 及 催化 活性 高 等 原 则 选 择 。 目前 酞 箐 钴 系列 脱 硫
地提高熔硫釜的熔硫效果 ， 但 高温溶液进入系统易 导 致脱硫 液温 度 高 ， 造 成 副反 应 增 加 。为 此 我们 增 加 了溶液沉 降槽 ， 内置折流板 ， 增 加了溶液流程线
硫单质或多硫化物。由于 Ｐ Ｔ Ｓ 脱硫剂使用简单 ， 泡 沫稳定颗粒大 ， 易于浮选 ， 我们 工艺 目前改用 Ｐ Ｔ Ｓ 为主， 停用了栲胶 。
・
２ ２・
气体 净化
２ ０ １ ４年第 ｌ ４卷第 ２期
浅 析 造气 粗 脱 硫 系统 的 改造 思 路
高志勇 ， 沈 丽， 兰雁永 ， 庞其珉
（ 沧州 大化集 团 Ｔ Ｄ Ｉ 公 司造气 车间 ， 河北沧州 ０ ６ １ ０ ０ ０ ）
摘要 ：我公司脱造气车 间硫 岗位工作 目的是有效脱除煤气 中的 Ｈ： ｓ 。初期 使用栲胶法煤 气脱硫生 产 工艺 ， 但因栲胶脱 硫液 自身 特性及配制要求严格 ， 易造成 脱硫效果 不好 。液体 中胶体成 分不易控 制 ， 易发生脱硫液起泡 ； 熟化 过渡时又 易造成沉淀 ， 堵塞再生吸管 ， 尤其是 硫膏在脱 硫塔 内沉 积致使脱 硫塔 压差升高 ， 给公 司连续生 产带来 隐患 。通过选用酞箐钴系列 Ｐ Ｔ Ｓ脱硫剂 、 工艺操作条件 的改进及相关设 备 的改造 ， 达到 了降低辅助原料 消耗 ， 节本 增效 ， 保证粗脱硫安全稳 定运行的效果 。 关键词 ： 脱硫 剂 改造 操作条件
量 １ ０ ０ ０ ～ １ ５ ０ ０ ｍｇ ／ Ｎ ｍ 。
２ 工艺操 作条件 的 完善改 进
硫剂的选用 ， 流程 的改进 ， 工艺操作条件进行综合
性 的改造 。
１ 脱硫剂 的选 用
（ １ ） 严格 控制脱 硫 液温度 脱 硫液 温度 对脱 硫 吸 收 及再 生 均 有 很 大影 响 。
１ ． ２ Ｐ Ｔ Ｓ脱硫 剂 的 配制
路， 使溶液进行 自然降温 ， 沉 降槽 出 口温度基本控 制在 ５ ０℃以下 ， 溶液沉降槽的设置还使返液进一步
沉 降分 离 ， 减 轻 了系 统 的 悬 浮 硫 含 量 ， 减 轻 系统 副 反应 的发生 ， 并使 返液 中 的副盐含 量进 一步 降低 。 （ ４ ） 降低 碱液 配制 温度
造气车间粗脱硫装置从原始开车至今一直采 用栲胶法脱 硫生产 工艺 。但易发 生起 泡 ， 悬 浮硫
高， 硫沉积 严重 ， 导致 再 生 喷 管堵 塞 ， 脱 硫 塔 积硫 压 差 升高 ， 系统副 反应 多 ， 溶 液 中副盐 含 量 增加 ， 对设
Ｐ Ｔ Ｓ脱硫 剂 每 天 补 加 １ ｋ ｇ ， 浓度控 制在 （ １ ５～ ３ ０ ） × １ ０ 一。若入 口 Ｈ ２ Ｓ ≤２ ｇ ／ Ｎ ｍ ， 一 般控 制在 （ １ ５ ～ ２ ０ ） ×１ ０ 一； 若 Ｈ２ Ｓ≥２ ｇ Ｎ ｍ。 ， 一 般控 制 （ ２ ０～３ ０ ）