电缆挤塑报告

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电缆厂挤塑工实习报告

标题：电缆厂挤塑工实习报告一、实习背景与目的作为一名电子信息工程专业的学生，为了将所学理论知识与实际生产相结合，提高自己的实践操作能力，我于 2020 年 6 月至 8 月，在XX电缆厂进行了为期两个月的挤塑工实习。

实习期间，我深入了解了电缆生产流程，尤其是挤塑工序的操作要点，对电缆制造业有了更为直观的认识。

二、实习内容与过程1. 实习前的准备在实习开始前，我通过查阅资料、请教老师等方式，对电缆厂的概况、挤塑工艺流程以及相关设备有了初步了解。

同时，我还学习了安全操作规程，为实习过程中的安全打下基础。

2. 实习过程中的学习与实践（1）了解电缆厂的生产组织架构及岗位职责，熟悉挤塑工段的操作流程。

（2）学习挤塑机、押出机等主要设备的结构原理及操作方法，掌握各种塑料原料的性能特点。

（3）学习电缆绝缘层、护套层的制作工艺，了解其质量控制要点。

（4）跟随师傅参与生产实践，掌握电缆挤塑的操作技巧，提高自己的动手能力。

（5）学习电缆生产过程中的质量检测方法，了解不合格产品的处理流程。

3. 实习中的困难与解决办法在实习过程中，我遇到了一些困难，如设备操作不熟练、生产工艺理解不深刻等。

针对这些问题，我主动向师傅请教，积极参加培训，不断提高自己的操作技能和理论水平。

三、实习收获与反思1. 实习使我深刻认识到理论知识与实践操作的重要性。

在实习过程中，我将所学知识运用到实际生产中，提高了自己的实践能力。

2. 实习让我对电缆制造业有了更为直观的认识，为今后从事相关工作打下了基础。

3. 实习过程中，我学会了与同事沟通、协作，培养了团队精神。

4. 反思实习过程，我发现自己在理论知识掌握、操作技能等方面仍有不足，今后需加强学习，提高自己。

四、总结通过两个月的电缆厂挤塑工实习，我收获颇丰。

实习使我深刻认识到理论与实践相结合的重要性，提高了自己的实践操作能力。

同时，我对电缆制造业有了更为直观的认识，为今后从事相关工作打下了基础。

在今后的学习和工作中，我将继续努力，不断提高自己，为我国电缆事业的发展贡献自己的力量。

电缆挤塑常见问题的原因分析及解决措施

4）调松整收、放线张力
5）塑料挤包压力太小
5）增大模芯、模套间距
6）塑料温度过低
6）增大加热温度
16.发泡不充分
1）发泡剂配比不充分或未拌匀
1）换料
2）氮气充气不够
2）增大氮气气压
17.PE芯线内气泡
1）导体未预热
1）预热导体
2）导体水份较重
2）采用较干燥的导体
3）冷确速度太快
3）第一段水槽加温或芯线不浸入冷却水
7）模芯模套间距太大(挤压式)
7）适当缩小模芯模套间距(L=1~1.5D,D 模套孔径)
2.发泡芯线表面起泡
1）半成品表面有水或油污
1）换用清洁的半成品
2）温度过高
2）调整温度，适当控制
3.表面毛糙无光
1）机身温度偏低（表面有光但不平整）
1）适当提高机身温度
2）机头温度偏低（平整但表面发毛无光）
2）适当提高机头，模口温度
①机头压力偏大
②模芯模套间距偏大
③模套角度偏大
4）
①改进机头、模具设计
②选用比标准外径略大的模套
③选用入口角较小的模套
5）模套孔径偏小
5）选用比电线外径稍大的模套
5.表面有焦路或焦粒子
1）机头温度过高
1）适当降低控制温度
2）开车时间长或滤网破
2）清理更换丝布
3）螺杆及料筒中的焦料未清理干净
3）重新清理干净
3）收紧或调换皮带
4）碳刷磨损
4）换修碳刷
5）齿轮皮带轮机件等松动
5）检修机器
6）牵引线速度不稳定
6）收紧或调换皮带
7）锁键松动
7）检修、更换
8）电动机在低速(200rpm)以下状态运行

电缆厂挤塑实训报告

一、实训背景随着我国经济的快速发展，电缆行业得到了迅速扩张。

电缆作为输送电能的重要设备，其质量直接影响到电力系统的稳定运行。

挤塑是电缆制造过程中的重要环节，它关系到电缆绝缘层和护套层的质量。

为了提高我的专业素养和实际操作能力，我参加了电缆厂挤塑实训，以下是我对此次实训的总结报告。

二、实训单位简介本次实训单位为XX电缆有限公司，该公司成立于1952年，是一家集研发、生产、销售为一体的大型电线电缆制造企业。

公司产品涵盖电力电缆、通信电缆、控制电缆等多个领域，广泛应用于电力、通信、建筑、交通等行业。

公司拥有一流的生产设备、先进的技术和丰富的生产经验，是我国电线电缆行业的佼佼者。

三、实训目的1. 熟悉电缆挤塑工艺流程；2. 掌握挤塑设备的操作方法；3. 学习电缆绝缘层和护套层的材料特性；4. 提高实际操作能力和团队协作精神。

四、实训内容1. 挤塑工艺流程学习首先，我了解了电缆挤塑工艺的基本流程，包括：原料准备、混合、挤出、冷却、牵引、切割、检验等环节。

通过学习，我对电缆挤塑工艺有了全面的认识。

2. 挤塑设备操作在实训过程中，我熟悉了挤塑设备的结构、性能和操作方法。

主要包括：混合设备、挤出机、冷却塔、牵引机、切割机等。

在操作过程中，我严格按照操作规程进行，确保设备安全运行。

3. 材料特性学习电缆绝缘层和护套层是电缆的重要组成部分，其材料特性对电缆性能有重要影响。

我学习了绝缘材料和护套材料的种类、性能、选用原则等知识，为后续工作奠定了基础。

4. 实际操作训练在实训老师的指导下，我参与了电缆挤塑的实际操作。

从原料准备到成品检验，我全程参与了整个工艺流程。

在操作过程中，我不断发现问题、解决问题，提高了自己的实际操作能力。

五、实训收获1. 理论知识与实践相结合：通过实训，我将所学理论知识与实际操作相结合，加深了对电缆挤塑工艺的理解。

2. 提高实际操作能力：在实训过程中，我掌握了挤塑设备的操作方法，提高了自己的实际操作能力。

电缆挤塑的实习报告

实习报告实习岗位：电缆挤塑工实习时间：2021年6月1日至2021年6月30日实习单位：XXX电缆有限公司一、实习背景及目的随着我国经济的快速发展，电力行业作为国民经济的重要支柱，其产业链条中的电缆行业也取得了显著的成绩。

电缆挤塑作为电缆生产过程中的重要环节，直接影响到电缆的性能和质量。

为了更好地了解电缆挤塑工艺，提高自己的实践能力，我选择了XXX电缆有限公司进行为期一个月的实习。

二、实习内容及过程1. 实习内容（1）了解电缆挤塑的生产流程及设备；（2）学习电缆挤塑的基本原理和操作技巧；（3）参与电缆挤塑的生产实践，掌握实际操作要领；（4）分析电缆挤塑过程中可能出现的问题及解决方法；（5）了解电缆行业的现状及发展趋势。

2. 实习过程（1）生产流程及设备了解在实习初期，我跟随导师参观了电缆挤塑生产车间，了解了电缆挤塑的生产流程，包括配料、熔融、挤塑、冷却、牵引、检测等环节。

同时，我还学习了电缆挤塑设备的基本构成和功能，如挤塑机、牵引机、冷却水系统等。

（2）基本原理和操作技巧学习在掌握了一定的理论知识后，我开始学习电缆挤塑的操作技巧。

通过观看导师的操作演示和自己在实际操作中摸索，我逐渐掌握了电缆挤塑的基本要领，如调节挤塑机温度、速度、压力等参数，以及如何处理挤塑过程中的故障。

（3）参与电缆挤塑生产实践在基本掌握了电缆挤塑的操作技巧后，我开始参与实际生产。

在导师的指导下，我独立完成了多次电缆挤塑操作，并逐渐提高了自己的操作水平。

同时，我还学会了如何处理生产过程中遇到的问题，如电缆外观不合格、内部结构不均匀等。

（4）问题分析及解决方法在生产实践中，我发现电缆挤塑过程中可能会出现一些问题。

针对这些问题，我查阅了相关资料，并请教了导师和同事。

通过分析，我了解了问题的原因及解决方法，如调整挤塑机参数、优化生产工艺等。

（5）电缆行业现状及发展趋势了解在实习期间，我还关注了电缆行业的现状及发展趋势。

通过查阅资料和与同事交流，我了解到我国电缆行业整体实力不断提升，但与国际先进水平相比仍有一定差距。

电缆挤塑文章怎么写

电缆挤塑文章怎么写
电缆挤塑利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化即熔融，通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的材料。

在机筒内完成。

经过螺杆的旋转，使塑料由固体的颗粒状变为可塑性的粘流体。

成型阶段，在机头内进行。

由螺杆旋转和压力的作用，把粘流体推向机头，经过机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸及形状的挤包材料。

机头的模具起成型作用，而不是起定型作用。

定型阶段，在冷却水槽中进行。

塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型的固体状态。

沿螺旋线向前流动。

正流由螺杆旋转的推挤力产生，正流影响挤出量。

逆流与正流相反。

它是机头、模具、过滤网的反作用力产生的。

横流即环流。

沿轴向向前流动，方向与螺纹垂直。

也是由螺杆旋转的推挤力产生。

塑料之所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。

漏流它也是由机头、模具、过滤网的阻力产生的。

不在落槽中流动，而是在螺杆和机筒的间隙中流动。

电缆挤塑工段个人年终总结

电缆挤塑工段个人年终总结一、工作总结在过去的一年里，我作为电缆挤塑工段的一员，牢记工作责任，认真履职，取得了一定的工作成果。

下面是我对过去一年工作的总结和反思。

1. 工作内容在电缆挤塑工段中，我主要负责挤塑过程的操作，包括负责挤塑机的操作、维护和检修，保证电缆生产过程的顺利进行。

此外，我还负责协调挤塑工段的人员安排，确保工作的高效进行。

为了提高生产效率，我还积极参与工艺创新和优化，改进生产工艺，提升产量和质量。

2. 工作成果在过去一年里，我充分发挥自己的专业知识和技能，成功完成了各项工作任务。

通过和工段其他成员的密切合作，我与团队一起将电缆挤塑工段的生产能力提升至新的高度。

同时，我也不断学习和探索新的工艺技术，不断改进工作方法，提高生产效率和质量。

3. 问题与改进在工作中，我也遇到了一些问题和困难。

首先是设备故障的频繁发生，这令生产计划无法顺利执行。

为了解决这个问题，我积极参与设备的维护和检修工作，加强对设备的保养和管理，并且与维修人员保持紧密的合作。

其次，工作中的部分环节需要加强协调和沟通，避免因沟通不畅造成生产计划的延误。

为此，我要提高自身的沟通能力，加强与其他工段成员的协作。

二、个人反思与展望回顾过去的一年，我认识到自己在工作中的不足之处。

首先，我对于电缆挤塑工艺的了解还有待提高。

虽然我能完成工作任务，但对于一些新的工艺和技术，我还需要加强学习和掌握。

因此，我计划在接下来的一年里，加强对于电缆挤塑工艺的学习，提高自己的专业知识水平。

同时，我也希望能与其他工段成员共同学习，相互帮助，共同进步。

另外，虽然我在工作中能够较好地完成任务，但是我也希望能提高自己的工作效率和主动性。

在未来的一年里，我会努力提高自己的工作效率，尽量减少不必要的时间浪费，更加主动地解决问题，并在工作中主动发现问题、提出改进措施，为电缆挤塑工段的发展做出更大贡献。

总而言之，在过去的一年里，我充分发挥了自己的专业知识和技能，成功完成了工作任务，并提出了一些自己的改进意见。

电线电缆关键工序-挤塑工序的检查要点的研究报告

电线电缆关键工序-挤塑工序的检查要点的研究报告电线电缆生产过程中，挤塑工序是一环不可缺少的关键工序。

挤塑工序的质量决定着电线电缆的使用寿命和性能。

因此，进行挤塑工序的检查十分必要。

本报告将就挤塑工序的检查要点进行研究和总结，并着重探究了三个主要方面：原材料检查、挤塑机检查和挤出成品检查。

一、原材料检查在进行挤塑工序前，生产工人需要对原材料进行检查，保证其质量达到要求。

原材料包括塑料粉料、助剂、金属材料等。

以下是原材料检查的要点：1、使用优质原材料，对原材料进行检测；2、检查原材料的温度、湿度等环境条件，避免因材料未养护导致挤出品质量不良；3、检查原材料重量；二、挤塑机检查挤塑机是电线电缆生产过程中的核心设备，因此挤塑机的检查也是非常必要的。

以下是挤塑机检查的要点：1、检查挤塑机的保温和加温设备是否正常；2、检查挤塑机的各个部件是否完好；3、检查挤塑机润滑系统是否正常；4、检查挤塑机的生产速度；三、挤出成品检查挤出成品是电线电缆生产的最终产物，因此，挤出成品检查也是相当重要。

以下是挤出成品检查的要点：1、检查挤出成品的尺寸是否符合标准要求，包括线径、厚度、外观质量等；2、检查挤出成品的稳定性，避免单个批次的品质出现高低起伏现象；3、检查挤出成品进行包装和运输的方式，保障成品品质的稳定性；总体来说，挤塑工序是电线电缆生产过程中关键的工序。

在挤塑工序中，原材料、挤塑机和挤出成品的质量都需要进行检查，以保障最终成品的质量。

验收人员要注意以上几个方面的问题，确保电线电缆的品质符合标准。

同时，生产企业也应该加强对挤塑工序的管理与监督，保证产品的质量与信誉。

为了更好地分析特定领域的相关数据，需要有适当的数据和数字。

在某些情况下，这些数据可能是难以收集的，并且数据可能需要进行处理以获取实际信息。

但无论如何，收集和分析数据对于推动一个特定领域的成长和发展都至关重要。

下面我们以医疗领域的数据为例，对数据的收集和分析进行总结。

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七. 质量问题
• 6. Ф90生产YJV 1X70mm2 0.6/1kV 绝缘每隔一段就产生突起。
•
小突起经水冷却后不明显，大突起仍然明显。调温后此现象消失。
• 原因分析：
• （1）原材料的包装破包后进气，吸收了空气中的水分。
• （2）温度调的偏低，料未塑化好。
七. 质量问题
• 7. Ф90生产JKLYJ 1X240mm2电缆有凸起（疙瘩）。
的内层绝缘热量被导体吸收，内层绝缘冷却，外层绝缘则为完全冷却，在拉伸的作用下而被周围绝缘拉出，形成小坑。 • （2）模芯较小，线芯贴在模芯壁上，致使模芯热量被导体吸收，接触处模芯温度降低，影响到绝缘料，使该侧绝缘出现小坑。
七. 质量问题
• 9. 绝缘挤出时色带断裂问题。 • 10. 护套挤出时钢带翘边、接头、毛刺击穿问题。
三. 聚氯乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯
低烟无卤阻燃电缆除一般特点外，无卤素产生，生成烟少。耐火电缆（NH）即在发生火灾时在一定时间内仍保证线缆的
正常使用。一般有阻燃耐火和非阻燃耐火。结构特点是在导体的外面加上云母带。
四. 挤塑工序生产设备
• 1. 挤塑机组中各设备所承担任务的不同，将设备分为主机、辅机和控制系统。
蒸汽到达不了中间部分的电线，致使此处电缆交联不充分。
七. 质量问题
• 2. 耐火电缆绝缘容易断胶 • 原因分析：云母带外绕包无纺布，无纺布在接头处绕包胶带，如果
胶带缠的过多或者过长，料流在此处会受到很大的拉力，由于线径变粗，胶带光滑，料容易被拉薄甚至断胶。 • 解决方法：到胶带处可适当降低速度。
品结合紧密无隙，挤包层的绝缘强度可靠。
•
（3）外表面平整光滑。
六. 模具
• 缺点（1）不容易调整偏心，当线芯或缆芯有弯曲时，容易造成塑料层偏心严重。
•
（2）配模准确性要求高，模芯孔径小，线芯
难以通过，易出现竹节，模芯孔径大，易引起偏心
。
•
（3）挤出线芯弯曲性能不好，挤出时熔融塑
料对线芯压力很大，物料嵌入线芯间隙结合紧密，
•
螺杆分三段，加料段对塑料压实和输送；压缩段进一步压
实塑料，使之加热塑化，全部成粘流态；均化段使粘流体输送
中进一步塑化和均匀化，定压、定量、定温从机头中挤出，各
段长度不同。
四. 挤塑工序生产设备
挤出塑料三阶段
•
（1）塑化阶段变粘流态在机筒完成
Hale Waihona Puke •（2）成型阶段在机头经模具挤出成型
•
（3）定型阶段即挤出后经水槽冷却又回到固态
五. 挤塑工序操作要点
原材料注意事项
• 1. 对于电缆的绝缘和护套材料，水分和固体杂质是常见的影响产品质量的因素，轻者造成产品外观不好，绝缘性能下降，重者会导致绝缘击穿、护套破损而产生废品。
• （1）干燥
•
塑料受潮或含有过量水分时，不仅会影响绝缘
和护套层的机械性能，还会降低绝缘耐电强度。材
• 原因分析：
•
操作人员没有清理螺杆，螺杆表面不光滑，使少部分料积在螺杆
表面发生预交联，在生产过程中被带出，造成绝缘表面有连续的凸
起。
• 解决方法：清理螺杆，更换过滤网。
七. 质量问题
• 8. VV 300mm2 0.6/1kV；在Ф90生产时，线芯正上方的绝缘出现小坑。
• 产生原因： • （1）线芯粗，冬季导体温度低，当绝缘贴在导体上时，与导体接触
操作注意要点
• 一、开机前做好准备工作 • 1. 穿戴好防护用品，将工具及用品放在指定位置 • 2. 检查设备各部分机组的润滑，传动和电气控制
情况 • 3. 选配、调整模具 • 4. 前后收放线盘，调整好张力及排线架位置 • 5. 检查挤塑前半成品质量 • 6. 准备牵引，并试机观察螺杆转速，牵引转速，
管状，然后经拉伸，包覆在线芯之上。
• 优点（1）模具与模套间所形成的塑料挤包层厚度远远超过包覆所需要的塑料层厚度，所以出线速度可依塑料拉伸比的不同，有不同程度的提高，大大提高挤出产量。
六. 模具
•
（2）挤包层的厚度均匀，易调偏心，能节省
材料，由于塑料是以管状成型后经拉伸实现包覆的
，其径向挤包厚度的均匀性只由模套的同心度来决
弯曲性能变差。
•
一般适用于小截面线芯或要求挤包紧密、外
表特别圆整，均匀的线芯，以及挤包塑料拉伸比过
小者，中高压电力电缆对绝缘要求较高，必须适用
挤压式模具生产。
六. 模具
• 2. 挤管式模具
•
挤管式模具由长嘴模芯和任何一种模套配合而
成，把模芯嘴伸到与模套口相平或以外而组成，挤
管式模具是使熔融塑料挤包前在模具的作用下形成
三. 聚氯乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯
• 1.聚氯乙烯（PVC） • 聚氯乙烯塑料是以聚氯乙烯树脂为主要原料，根据各种电
缆的不同使用要求，加入各类配合剂，如增塑剂、稳定剂、填充剂等经混合塑化、造粒而制得电线电缆用的聚氯乙烯塑料。
三. 聚氯乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯
• 2.聚乙烯（PE） • 聚乙烯树脂与各种添加剂混制成具有某些特定性能的高分
•
（1）挤塑机组的主机是塑料挤出机
•
（2）辅机主要包括放线装置、放线张力控制装置、冷却水
槽、印字计米装置、火花检验、牵引装置、收排线装置等。
•
（3）控制系统
四. 挤塑工序生产设备
四. 挤塑工序生产设备
• 2.螺杆
•
螺杆是挤塑机核心，有渐变型（等距不等深和等深不等距）
和等距突变型，前者常挤PVC，后者常挤低密度PE。
（5）模具的通用性大，配模简便，能挤包各
种形状的线芯，如扇形线芯和瓦形线芯。
• 缺点（1）塑料挤包层的致密性、胶层与线芯结合的紧密性都较差。
•
（2）制品表面有线芯绞合节距和绕包节距的
痕迹，这在绝缘层挤包时应给予重视。
六. 模具
• 3. 半挤管式模具
•
半挤管式吸取了挤压式和挤管式的优点，适合
于挤包要求包紧力大的挤包层，为提高半挤管式挤
七. 质量问题
• 5. Ф160生产耐火电缆时，由于玻璃丝带绕包不紧，致使电缆成缆不圆整，在挤护套时，电缆护套不圆整呈扁形，并且护套上有明显的玻璃丝带凸起痕迹。
• 解决方法： • （1）在原有护套基础上，采用挤压模再挤一遍，电缆很圆整。 • （2）加强成缆要求，将玻璃丝带缠紧，提高成缆圆整度。
七. 质量问题
• 3. YJV 4X95mm2 0.6/1kV电缆，蓝色绝缘线芯破皮露出导体。 • 原因分析：可能是放线张力不均匀，在张力过大时，绝缘与过线模
产生强烈挤擦，造成线芯被模具擦伤或挤出裂痕。如果是线芯发生翻身的话，其他线芯也会受到挤擦而产生擦痕或者开裂，绝不会是只有蓝色线芯受伤。 • 解决措施：成缆时放线张力一定要调整合适，不能过大，操作人员要加大自检。
三. 聚氯乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯
阻燃型电缆（ZR）应具有阻燃特性，为了熄灭、减少或抑制材料的燃烧，需要在材料中添加一种物质或对材料进行处理，通常在材料中添加阻燃剂，使材料在燃烧时具有阻止或延缓火焰蔓延的性能。即在明火上燃烧，离开火后一段时间自动熄灭。目前有A、B、C、D四个等级，一般常用C等级。
• 3. 生产中应特别注意控制塑料层的偏心度，其最薄点不得低于工艺要求。
六. 模具
六. 模具
• 1. 挤压式模具
•
挤压式模具由无嘴模芯和任何一种模套配合而
成，挤压式模具是靠压力实现产品最后定型的，塑
料通过模具的挤压直接挤包在线芯上。
• 优点（1）挤出的塑料层结构紧密结实。
•
（2）挤包的塑料能嵌入线芯的间隙中，与制
子混合物——聚乙烯塑料。其性能除具有优良的电性能、良好的热塑性等之外，各种添加剂的成份数量等也将赋予聚乙烯塑料以某些特性。
三. 聚氯乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯
三. 聚氯乙烯、聚乙烯和交联聚乙烯
• 3.交联聚乙烯（XLPE） • 交联聚氯乙烯继承了聚乙烯击穿场强高、介质损耗小、绝缘
电阻大、重量轻等优点，通过改变聚乙烯分子的线性结构为体型网状结构，来提高机械和耐热性能，改善耐环境老化性。如：聚乙烯绝缘电缆长期允许工作温度只有70℃，而交联聚乙烯电缆可达90℃，使相同截面电缆的载流量得以提高。
二. 电缆的基本结构
电缆的基本结构主要包括导体、绝缘层和护层三部分。导体具有较高的导电性，提供电流通路，传输电能；绝缘层是用于将导体与相邻导体保护隔离，要求具有较高的绝缘强度，耐高温；护层分为内护层和外护层，它保护绝缘层不受外力的损伤和防止水分及潮气的侵入，具有较好的密封性和一定的机械强度。
•谢谢各位同学
七. 质量问题
• 4. YJV 16mm2 0.6/1kV 绝缘生产至1235m处产生一个疙瘩。 • 原因分析：将疙瘩剖开，发现疙瘩为块状，且能从绝缘上剥离下来，
怀疑为模口积存料。可能是模芯嘴不光滑甚至出现缺口等缺陷，使料在模芯嘴积存，随着生产时间的延长料越积越多，最后被导体带出而嵌在绝缘中，也有可能是倒胶料积存在模嘴处，操作人员在停机换色或者换盘时，没有清理模口，造成料在再生产时被带出。
包层对线芯的包紧程度，可以采用抽真空或大牵引
的生产方法。
大牵引
•
如果牵引速度高于挤出速度，可以消除制品离
模引起的膨胀，并使制品分子链产生一定程度的轴
向取向。
七. 质量问题
• 1. YJV 2.5mm2 0.6/1 kV复绕时中间取样热延伸不合格。 • 现象分析：电线采用大盘（1.4m）收线，装线太多，蒸汽交联时，
安装过滤网滤除已混入的杂质。高压电缆绝缘生产，采用密闭的单
独加料间，并对进入加料间的空气进行净化处理，防止空气中的灰
尘微粒进入料中。