生产现场7S实施标准
生产车间7s标准
生产车间7s标准一、背景介绍生产车间是企业生产创造的重要场所，为了提高生产效率、优化工作环境、确保产品质量，采用7S管理方法是一种有效的管理手段。
本文将详细介绍生产车间7S标准的具体要求和实施步骤。
二、生产车间7S标准的具体要求1. 整理（Seiri）整理是指对生产车间内的物品进行分类、清理和整理，确保只保留必要的物品，清除无用、过期或者损坏的物品。
具体要求如下：- 对生产车间内的物品进行分类，按照功能和用途进行分组。
- 清理车间内的垃圾和废弃物，确保车间环境整洁。
- 整理物品摆放位置，确保物品摆放合理、便于取用。
2. 整顿（Seiton）整顿是指对生产车间内的物品进行有序的摆放和标识，确保物品易于找到和取用。
具体要求如下：- 对生产车间内的物品进行标识，使用标签、颜色等方式进行标记。
- 对物品进行编号，建立物品清单和库存管理系统。
- 确定物品的存放位置，采用标准化的摆放方式，确保物品摆放整齐、规范。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对生产车间进行定期的清洁和维护，确保车间环境整洁、无尘、无杂物。
具体要求如下：- 制定清扫计划和清洁标准，明确清扫的频率和责任人。
- 清洁车间地面、墙壁、设备等，清除积尘和污渍。
- 定期检查设备和工具的使用状况，及时进行维护和保养。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指对生产车间进行标准化的清洁管理，确保车间环境整洁、无异味、无污染。
具体要求如下：- 制定清洁标准和操作规程，确保清洁工作按照标准进行。
- 建立清洁检查制度，定期检查车间的清洁情况。
- 培训员工清洁操作技能，提高清洁意识和责任心。
5. 纪律（Shitsuke）纪律是指对生产车间进行规范化管理，确保员工按照规定的要求进行工作。
具体要求如下：- 建立规章制度，明确员工的工作职责和行为规范。
- 培养员工的纪律意识，加强员工的培训和教育。
- 建立奖惩制度，激励员工遵守纪律和规定。
6. 安全（Anzen）安全是指对生产车间进行安全管理，确保员工的人身安全和设备的安全。
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在提高生产效率、优化生产流程、减少浪费。
通过严格执行7s标准，可以有效改善生产环境，提高员工工作效率，提升产品质量。
一、整理（Seiri）1.1 清理工作区域：将不必要的物品清理出工作区域，保持工作区域整洁。
1.2 优化工作流程：对工作流程进行优化，减少不必要的动作和步骤，提高生产效率。
1.3 整理工具和设备：将工具和设备按照使用频率进行整理，使工作更加便捷。
二、整顿（Seiton）2.1 设立明确的工具和设备存放位置：为每种工具和设备设立专门的存放位置，方便员工使用和归还。
2.2 标识化管理：使用标识、标牌等方式对工具和设备进行管理，避免混乱和丢失。
2.3 定期检查整顿：定期检查工具和设备的存放情况，及时整顿，确保工作环境整洁有序。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁工作区域：定期清洁工作区域，保持生产环境清洁整洁。
3.2 清洁设备和工具：定期清洁设备和工具，延长使用寿命，确保产品质量。
3.3 建立清洁标准：建立清洁标准和流程，明确责任人和执行时间，保持清洁工作的持续性。
四、清洁（Seiketsu）4.1 建立清洁管理制度：建立清洁管理制度，明确清洁标准和责任人。
4.2 培训员工：对员工进行清洁管理培训，提高员工的清洁意识和能力。
4.3 定期检查评估：定期检查清洁情况，及时发现问题并改进。
五、素养（Shitsuke）5.1 建立7s标准化考核制度：建立7s标准化考核制度，对员工进行考核和奖惩。
5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，持续改进生产车间7s标准。
5.3 培养团队合作精神：培养团队合作精神，共同维护生产车间的整洁和有序。
结论：生产车间7s标准是一种有效管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面的要求，可以提高生产效率，优化生产流程，提高产品质量，实现持续改进。
公司应该重视生产车间7s标准的执行，不断完善和提升。
生产车间7s标准
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：在现代生产车间管理中，7s标准是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境、设备、人员等方面进行全面管理，提高生产效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理（Seiri）1.1 确定必需物品：首先要确定车间中必需的物品，将不必要的物品清理出去。
1.2 分类整理：对必需物品进行分类整理，确保物品摆放合理、易于取用。
1.3 标识物品：为每类物品设立明确的标识，方便工人快速找到需要的物品。
二、整顿（Seiton）2.1 设立标准化工位：为每一个工位设立标准化的工具和物品摆放位置。
2.2 保持整洁：定期清理工位，保持工位整洁，确保工作环境清爽。
2.3 制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任人和清洁频率，保持工位整洁。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转。
3.2 清洁地面：保持地面干净整洁，减少地面污染对生产的影响。
3.3 清洁空气：保持车间空气流通，减少粉尘和异味对员工健康的影响。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，规范清洁作业流程，确保清洁工作质量。
4.2 培训员工：对员工进行清洁知识和技能培训，提高员工清洁意识。
4.3 定期检查：定期检查清洁工作执行情况，及时发现问题并改进。
五、素质（Shitsuke）5.1 培养良好习惯：培养员工良好的工作习惯，如按时上班、遵守规章制度等。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预7s标准的执行。
5.3 持续改进：持续改进7s标准，不断完善管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间7s标准是一种全面管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质五个方面的管理，可以提高生产效率和质量，营造良好的工作环境。
企业应该重视7s标准的执行，不断完善管理方法，实现持续改进。
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度一、引言在现代制造业中，生产车间管理的效率和质量是企业保持竞争力和增加利润的关键因素。
为了实现高效、精益的生产过程，许多企业引入了7S管理制度。
本文将介绍生产车间7S管理制度的概念、原则和实施步骤。
二、概述7S管理制度，源于日本的精益生产理念，旨在通过七个方面的管理来提高生产车间的效率和质量。
这七个方面分别是：排序（Sort）、整理（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）、保持（Sustain）、安全（Safety）和培训（Training）。
下面将详细介绍每个方面的内容。
1. 排序（Sort）排序指的是将工作区域和设备归类整理，去掉无关和多余的物品。
这样可以确保生产环境整洁，减少工作中的混乱和浪费，提高工作效率。
2. 整理（Set in Order）整理是将工作区域和设备按照一定的规则进行布局和组织。
通过合理地安排工作场所和设备的位置，可以减少工作流动和浪费，提高操作的便利性和生产效率。
3. 清扫（Shine）清扫是指定期清洁和维护工作区域和设备，保持生产环境的整洁和良好的状态。
通过定期清洁，可以减少垃圾和杂物的堆积，防止设备故障和安全事故的发生。
4. 标准化（Standardize）标准化是指制定和遵守一定的规范和标准。
通过标准化操作和流程，可以确保生产过程的一致性和稳定性，减少人为因素的干扰，提高产品的质量和交付的准时性。
5. 保持（Sustain）保持是指持续地执行和遵守7S管理制度。
这需要全员参与，并且需要领导层的支持和推动。
只有保持持续性的改进和维护，才能确保管理制度的有效性和成果的持久。
6. 安全（Safety）安全是生产车间管理的核心要素之一。
生产车间必须建立和执行一系列的安全规定和措施，确保员工的人身安全和生命安全。
生产车间的安全管理需遵循国家相关法规，并与员工进行培训和沟通，提高员工的安全意识和安全素质。
7. 培训（Training）培训是保证7S管理制度顺利实施的一项重要举措。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是指通过对车间环境进行整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，使生产车间达到高效、安全、整洁的工作状态。
遵循7s标准可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，是现代生产管理的重要手段。
一、整理 (Sort)1.1 清理无用物品：将车间内无用的工具、设备、杂物等清理出去，避免占用空间和干扰工作。
1.2 分类整理：将工具、设备按照类别进行整理，便于取用和管理。
1.3 设立标识：为每一个物品设立标识，清晰明了，方便员工识别和归纳。
二、清洁 (Sweep)2.1 定期清扫：每天对车间进行定期清扫，保持地面、设备、工作台面清洁。
2.2 清洁工具准备：准备好清洁工具，如扫帚、拖把、清洁剂等，方便员工使用。
2.3 垃圾分类：对车间产生的垃圾进行分类处理，有害垃圾、可回收垃圾等分开存放。
三、整顿 (Set in order)3.1 工作台整理：将工作台上的工具、文件整理归纳，确保工作台面整洁有序。
3.2 设立工作标准：为每项工作设立标准作业流程，明确员工工作内容和要求。
3.3 工具管理：对工具进行编号管理，确保每一个工具有固定的存放位置，方便取用和管理。
四、标准化 (Standardize)4.1 制定规范：制定生产车间的标准化管理规范，明确各项工作的标准和要求。
4.2 培训员工：对员工进行7s标准的培训，让每位员工都了解并遵守标准化管理规范。
4.3 持续改进：定期评估生产车间的7s标准执行情况，及时发现问题并进行改进。
五、素质 (Sustain)5.1 全员参预：要求所有员工都参预到7s标准的执行中，形成全员参预、全员负责的管理模式。
5.2 催促检查：设立专门的督查组织，定期检查车间的7s标准执行情况，发现问题及时解决。
5.3 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断完善生产车间的管理体系，提高生产效率和质量。
结语：生产车间7s标准是一种有效的管理方法，通过整理、清洁、整顿、清洁、标准化、素质、维护七个方面的管理，可以提高生产效率，减少浪费，提升员工工作积极性，为企业创造更大的价值。
生产车间7s标准
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规章制度，提高生产车间的效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理1.1 清理工作区域：将工作区域内的杂物、废料和不必要的工具清理干净，确保工作区域整洁有序。
1.2 整顿工作流程：对工作流程进行优化和调整，减少不必要的等待时间和运输时间，提高工作效率。
1.3 优化物料摆放：合理规划物料的存放位置，使其便于取用，减少物料寻找的时间。
二、整顿2.1 标准化工作程序：建立明确的工作程序和作业指导书，确保每个员工在操作过程中都能按照规定的标准进行工作。
2.2 制定工作标准：制定工作标准，明确每个工作岗位的职责和要求，使员工能够清楚自己的工作内容和目标。
2.3 设置工作标识：在工作区域内设置标识，包括工作区域的边界、安全警示标识等，以提醒员工注意安全和工作流程。
三、清扫3.1 定期清洁设备：定期对生产设备进行清洁，保持设备的正常运行和延长使用寿命。
3.2 清洁工作区域：每天结束工作后对工作区域进行清洁，包括地面、工作台面、储物柜等，确保工作环境整洁。
3.3 维护清洁习惯：培养员工的清洁习惯，包括随手清理工作区域、垃圾分类处理等，保持工作环境的整洁。
四、清洁4.1 培养良好的个人素养：鼓励员工保持良好的仪表仪容，提高个人素质，增强团队凝聚力。
4.2 培养团队合作意识：促进员工之间的合作和沟通，建立良好的团队氛围，共同推动生产车间的发展。
4.3 培养安全意识：加强员工的安全培训，提高员工对安全事故的预防和应急处理能力，确保生产车间的安全。
五、遵守规章制度5.1 遵守工作纪律：员工应严格遵守工作纪律，按照规章制度进行工作，不得擅自变动工作流程和操作规范。
5.2 定期检查和评估：定期对生产车间进行检查和评估，发现问题及时纠正，确保生产车间7s标准的持续实施。
5.3 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与生产车间7s标准的实施，同时对违反规章制度的行为进行惩罚。
生产车间7s标准
生产车间7s标准一、背景介绍生产车间是企业核心生产环节，对于提高生产效率和产品质量至关重要。
为了保持生产车间的整洁、有序和高效，许多企业采用了7S标准管理方法。
7S标准是源于日本的管理方法，通过七个关键要素的管理，即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和锻炼（Shukan），来提高生产车间的效率和质量。
二、整理（Seiri）整理是指对生产车间的物品进行分类和筛选，去除无用和多余的物品，只保留必要的物品。
具体操作包括：1. 对生产车间内的物品进行清点和分类，将不再使用或无用的物品移除。
2. 对于多余的物品，可以考虑捐赠、回收或报废处理。
3. 为每个物品设立明确的归位位置，方便员工找到并归还物品。
三、整顿（Seiton）整顿是指对生产车间内的物品进行整理和归纳，确保物品摆放有序、易于取用。
具体操作包括：1. 对生产车间内的物品进行归类，将相同类型的物品放在一起。
2. 为每个物品设立明确的标识，如标签、颜色等，方便员工辨识。
3. 将常用的物品放置在易于取用的位置，减少员工寻找物品的时间。
四、清扫（Seiso）清扫是指对生产车间进行定期的清洁和维护，确保车间环境整洁、无尘和无杂物。
具体操作包括：1. 制定清洁计划，明确每个区域的清洁频率和责任人。
2. 清理地面、墙壁、机器设备等，确保无尘和无杂物。
3. 清洁工具和设备的维护，如清洁布、扫帚等，确保其功能正常。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对生产车间进行标准化的清洁管理，确保车间环境始终保持清洁和整洁。
具体操作包括：1. 制定清洁标准和规范，明确每个区域的清洁要求。
2. 培训员工正确的清洁操作和使用清洁工具。
3. 定期检查和评估清洁效果，及时调整和改进清洁管理措施。
六、素养（Shitsuke）素养是指培养员工良好的工作习惯和自我管理能力，确保7S标准的长期有效性。
工厂7S管理
工厂7S管理[引言]工厂7S管理是一种以提高工作环境整洁度和效率为目标的管理方法。
通过对工作场所七个要素的管理和改进，可以提升工厂的生产效率、质量保障以及员工的工作积极性和安全性。
本文将介绍工厂7S管理的七个要素，并探讨其在现代工厂管理中的重要性和实施方法。
一、整理（Seiri）整理是指清除无用物品，将需要的物品分类整理并安排妥善。
在工厂中，整理可以有效减少物料浪费和寻找时间，降低生产线上的混乱程度。
通过整理，可以优化工作流程，提高工作效率。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理好的物品有序地摆放，方便查找和使用。
在工厂中，整顿可以减少杂乱和生产线上的拥堵现象，提高工作的可视性和安全性。
合理的物品摆放布局可以降低错误发生的概率，并提高生产的效率。
三、清扫（Seiso）清扫是保持工作环境整洁和清洁的重要环节。
通过定期的清洁和维护，可以预防设备故障和生产线污染，提高设备的使用寿命和工作效率。
工厂内的清洁工作也能提升员工对工作环境的满意度和安全意识。
四、清洁（Seiketsu）清洁是对整个工作场所进行标准和规范化的管理。
通过制定清洁标准和规范，可以确保整个工厂的清洁度和卫生条件。
按照清洁标准进行日常的维护，可以避免工作中的过失和不良质量出现，保证产品的质量和市场竞争力。
五、纪律（Shitsuke）纪律是指通过培养员工良好的工作习惯，确保工作场所的秩序和纪律。
通过培训和激励措施，可以加强员工的自觉性和合作意识，减少工作中的差错和纠纷。
良好的纪律可以提升工作效率和生产质量，并改善工作氛围和员工满意度。
六、安全（Safety）安全是工厂管理中不可忽视的一个要素。
通过建立安全意识和培训机制，可以有效降低工伤事故的发生率，提高员工的工作安全性和健康新习惯的养成。
安全管理也包括对设备和工作环境的安全性评估和改进，确保员工和生产设备的安全。
七、素质（Sonke）素质管理是指培养员工的技能和素质，提高工人的综合素质和职业能力。
生产车间7s管理制度
生产车间7s管理制度生产车间是企业生产制造的核心场所，其管理的科学与否直接关系到企业的生产效率和质量。
为了提高车间管理水平，让车间运转更加顺畅高效，许多企业引入了7s管理制度。
本文将详细介绍生产车间7s 管理制度的实施内容和效果。
一、整理（Seiri）整理是指去除垃圾、分类整理物品。
生产车间通常会积累很多未使用或无用的物品，如机器备件、废料等。
这些物品会占用空间、增加搜寻时间，并有可能造成事故发生。
通过整理，可以清除无用物品，并分类整理，使工作环境更加整洁。
二、整顿（Seiton）整顿是指对物品进行有序排列，确保易于找到。
在整顿的过程中，需要根据物品的使用频率和相关性进行合理的摆放和标识，使每个物品都有指定的存放位置。
这样可以提高工作效率，减少搜寻时间，并降低错误发生的可能性。
三、清扫（Seiso）清扫是指保持工作环境的整洁和清洁。
定期清洁车间地面、墙壁、机器设备等，确保没有灰尘、污垢和杂物堆积。
此外，员工在日常工作中也要积极保持个人工作区域的整洁，保持工作环境的良好状态。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指养成良好的工作习惯和规范。
车间的清洁工作不仅仅是一次性的活动，更需要形成一种工作习惯。
员工需要时刻保持自己的工作区域整洁，养成不乱扔废弃物品的好习惯，以及定期清洁和维护机器设备。
五、素养（Shitsuke）素养是指培养良好的职业道德和工作态度。
车间的运行离不开员工的积极参与和合作。
要让7s管理制度得以有效实施，员工需要具备高度的责任心、团队意识和自律性。
企业可以通过培训、奖惩机制等方式，加强员工的素养建设。
六、安全（Safety）安全是7s管理制度的基石。
在车间管理中，安全永远是第一位的。
企业应该落实各项安全规定和标准，保障员工的人身安全和健康。
定期进行安全培训，提高员工的安全意识，营造良好的安全文化。
七、维护（Security）维护是指对车间设备和工作环境进行定期检修和保养。
车间设备的正常运行对于生产的顺利进行至关重要。
车间7s管理规定
车间7s管理规定车间 7S 管理规定一、引言7S 管理起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法、信息等生产要素进行有效管理的一种方法。
7S 包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）和节约（Saving）。
实施 7S 管理可以提高工作效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，提升员工素质，塑造良好的企业形象。
为了在本车间有效推行 7S 管理，特制定以下规定。
二、7S 管理的具体内容和要求（一）整理（Seiri）1、区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场。
2、对工作现场的物品进行全面清查，包括原材料、半成品、成品、工具、设备、文件等。
3、根据工作需要，确定必需品的数量和存放位置。
4、对非必需品进行分类处理，如报废、变卖、转移等。
（二）整顿（Seiton）1、对必需品进行定置管理，明确其存放位置，并进行标识。
2、按照“三定”原则（定点、定容、定量）摆放物品，使物品摆放整齐、有序，便于查找和使用。
3、制作物品存放的平面图和标识牌，确保员工能够迅速找到所需物品。
4、对工具、设备进行编号管理，并建立相应的台账。
（三）清扫（Seiso）1、定期清扫工作现场，包括地面、墙壁、天花板、设备、工具等。
2、建立清扫责任区，明确责任人，确保清扫工作的落实。
3、清扫过程中发现的问题要及时进行处理，如设备故障、物品损坏等。
4、清扫工作要做到无死角、无遗漏，保持工作现场的清洁。
（四）清洁（Seiketsu）1、将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，形成长效机制。
2、制定清洁标准和检查制度，定期对工作现场进行检查和评估。
3、对不符合清洁标准的区域和问题，要及时进行整改。
4、保持工作现场的整洁、美观，营造良好的工作环境。
（五）素养（Shitsuke）1、加强员工的培训和教育，提高员工的 7S 意识和素质。
2、培养员工良好的工作习惯和行为规范，如遵守规章制度、按时上下班、文明用语等。
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生产现场7S实施标准
一、餐厅
1.定位线（黄油漆或黄色反光贴）宽度为：3CM；长为：15CM；定位线与设备之间的距离为15CM，设备与设备间宽度相差悬殊（比如热水器宽度27CM 与售饭台宽度52CM），定位线如果在一条直线的话，影响美观。
分别对设备进行定位，规格与上图一致，既不影响美观，又很整顿。
2.对于两设备之间宽度相差无几，或者其中一个设备不是固定的情况用“T”型定位线（如上图）。
3.设备间在一条线上，定位线如上图所示，规格宽度：3CM；长度：15CM；定位线与设备间距离10CM-15CM（外边），视情况而定。
4、桌椅摆放标准。
图1 图2 食堂内桌椅摆放要整齐，相邻桌子间距视情况固定统一，方桌桌腿处采用长10cm，宽2cm反光贴纸定位（见图1），圆桌桌腿同样采用长10cm，宽
2cm反光贴纸定位（见图2）。
椅子应整齐摆放至桌下。
二、厨房
1.厨房储物间定位线宽度：3CM；与货架间距：10CM-15CM（外边）；长度：将储物间整体圈起，保证与货架及煤气罐等设备的距离。
货架上储物盒摆放整齐，需要用18mm标签纸打印货物标识（彩打打印粘贴），如下图。
2.厨房定位线宽度：3cm；长度15cm;与设备之间距离：10-15cm（外边）；“T”型定位线底脚与两设备间设备距离斜角长度约：4cm。
桌底下置物架用1cm 定位置贴好，具体大小根据锅碗瓢盆的尺寸规定。
3.用18mm标签纸打印出所有设备标识（彩色打印粘贴），比如；压面机、高压锅、冰箱、多用桶等。
餐厅定制图
三、宿舍
1、宿舍书桌合理定置书架、笔筒、笔记本电脑位置，并粘贴隐形定位帖，桌面不允许放置其他物品，每天清理桌面。
2、在宿舍门后中心1.7m处粘贴宿舍物品定置图，要求所有物品按要求摆放。
3、床头柜7S效果图，下方用1cm黄色反光带画拖鞋定置线，桌面定置水壶和个人水杯。
4、床头柜定置图，宿舍内采用隐性定位，方便员工放置个人物品。
四、库房
货架定位线宽度：5CM；与货架间距：10CM-15CM（外边）；长度：将货架整体圈起，货架外边离地面1.5m侧转角粘贴黄黑相接反光贴。
对应物资处粘贴磁性物资卡，每种物资之间用1cm黄色反光贴隔离，与物资保持1-10cm的距离（根据物资外形、重量自行确定），无规则物资或小体积物资，可装入零件箱内。
五、继保室
二次盘柜正面粘贴宽5cm的黄色反光带，与设备之间距离40-60cm（外边）。
预留盘柜盖板、电缆沟检查盖板，按照45度角，画10cm黄黑相接线。
六、配电室
1、配电室盘柜前、后用10cm黄色反光贴：与盘柜保持80（外边）；
2、安全工器具柜前用10cm黄色反光贴：与盘柜保持60-80（外边），并在安全工具柜门左上方粘贴柜内工具清单，各工具位置粘贴名称；
3、配电室内小车等移动物资，依据物资大小和房间空间合理安排摆放位置，一排放置，用10cm黄色反光带粘贴定置，设备之间保持30cm的距离，并在正上方粘贴设备名称。
升压站内灭火器根据灭火器箱的大小，合理选择10cm或5cm的黄色反光贴，左右与灭火箱保持2cm（内边），内部45°斜线，各配电室内外接地网画黄绿相间斜线宽度5cm，角度45°。
七、蓄电池室
1、蓄电池室电池架四周用宽度10cm黄色反光带，距电池架50-80cm（外边），根据空间成比例调整。
2、每组蓄电池组的单体蓄电池进行编号。
八、水泵房
1、生活泵房的消防系统管路、生活水管路表面画介质流向箭头，消防管管路箭头为黄色，生活水管路为红色，箭头宽度占管道直径的1/3。
2、生活泵房围栏、爬梯扶手刷黄色或黄黑相接色。
3、所有设备悬挂或粘贴设备标识牌。
九、主控室
1、主控室内监控电脑电源线、通讯线等围绕横平、竖直的原则，合理布置线路走向，并在每天线路的头尾粘贴对应名称。
2、监控台电脑、鼠标、键盘定置一条线，长时间不用后放回到定置位置。
3、建议各场站根据资金计划使用情况，采购成套无线键盘鼠标，并在对应设备上粘贴名称。
十、办公室
1、同一办公区域内，统一规划物品摆放的位置,要整齐、协调。
办公桌摆放整齐，原则为：行成排，竖成列。
（各部门、中心根据自身具体情况安排，同一室内要求统一）；
2、可定置于桌面的物品为：电脑、电话、笔筒、座右铭、茶杯，并要求隐形标识定位，较大的办公用品可在定置处用1cm黄色反光带粘贴隐形定位图形；
3、工作时可有需处理的文件资料等置于桌面，但人长时间（1h以上）离开时，文件、资料必须归位；
4、办工桌内可根据办公用品
十一、升压站
1、升压站设备凸起底座做黄黑相间警示线。
2、升压站路面画巡检路线箭头。
3、变电工区入口处，安装安全警示标牌。
4、户外电缆沟防火墙盖板表面涂红色，上面写“防火墙”三个字。
5、设备站内设备标示齐全。
6、架构内爬梯第一节涂黄色。
十二、风电机及箱变
1、风机塔筒爬梯口用黄黑警示线标出。
2、风电机塔筒内粘贴安全警示标牌。
3、塔筒爬梯扶手、塔筒第一层及最高层台阶做防踏空区分。
4、接地扁铁用黄、绿标出。
5、箱变电缆井盖、箱变基础水泥台用黄黑警示线标出。
6、风机塔筒距基础 1.5m以上喷涂“风机附近禁止靠近”每字大小30cm*30cm。