怎样提升生产车间现场管理系统绩效
生产车间提升效率的措施
生产车间提升效率的措施
1. 优化生产流程：对生产流程进行深入分析，找出其中的瓶颈和不合理之处，并进行优化。
可以采用价值流图等工具来识别和消除浪费，提高生产效率。
2. 设备维护与升级：定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的运行状态。
对于老化或效率低下的设备，可以考虑进行升级或更换，提高生产效率。
3. 员工培训与激励：提供员工必要的培训，使其掌握先进的生产技术和操作方法。
同时，建立激励机制，鼓励员工积极参与生产改进和效率提升工作。
4. 实施 5S 管理：推行 5S 管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养），保持车间整洁有序，减少寻找物品和工具的时间浪费，提高工作效率。
5. 采用精益生产理念：导入精益生产的理念和方法，如准时制生产、看板管理等，以实现生产过程的持续改进和效率提升。
6. 生产计划与调度：合理制定生产计划，根据订单需求和产能进行有效的调度，避免生产过程中的瓶颈和停顿，提高生产效率。
7. 质量管理：加强质量管理，减少次品和返工，提高生产一次合格率。
通过实施全面质量管理等方法，不断改进生产过程，提高效率。
8. 引进自动化和智能化技术：适当引入自动化设备和智能化技术，如机器人、自动化生产线等，提高生产效率和准确性。
9. 团队合作与沟通：鼓励团队成员之间的合作与沟通，建立良好的工作氛围，提高工作效率和协同效果。
10. 持续改进：建立持续改进的文化，鼓励员工提出生产改进建议，并及时进行实施和跟踪，不断推动生产效率的提升。
以上措施仅为一些参考，实际情况可能因行业、企业规模和具体生产环境而有所不同。
选择适合的措施并持续改进，可以帮助生产车间提升效率，提高企业竞争力。
生产车间绩效管理方案
生产车间绩效管理方案一、绩效管理的目标1、提高生产效率通过设定明确的生产目标和绩效指标，激励员工努力提高工作效率，减少生产周期，增加产量。
2、保证产品质量强化质量意识，将质量指标纳入绩效评估体系，确保生产出符合标准的高质量产品。
3、降低生产成本鼓励员工节约原材料、减少废品和次品，优化生产流程，降低生产过程中的各项成本。
4、增强员工积极性和团队合作通过公平公正的绩效评估和奖励机制，激发员工的工作积极性和创造力，促进团队成员之间的协作。
二、绩效评估指标1、生产数量指标（1）产量完成率：实际产量与计划产量的比率。
（2）生产进度达成率：按照预定的生产计划，按时完成生产任务的比率。
2、质量指标（1）产品合格率：合格产品数量与总生产数量的比率。
（2）废品率：废品数量与总生产数量的比率。
（3）质量问题投诉率：因产品质量问题导致的客户投诉数量与总销售数量的比率。
3、成本指标（1）原材料利用率：实际使用的原材料与领用原材料的比率。
（2）能源消耗率：生产过程中消耗的能源与标准能源消耗的比率。
（3）设备维修费用率：设备维修费用与设备总值的比率。
4、工作态度和团队合作指标（1）出勤情况：员工的出勤天数、迟到早退次数等。
（2）工作纪律遵守情况：是否遵守车间的各项规章制度，如操作规程、安全规定等。
（3）团队合作表现：在团队项目中的协作能力、沟通能力、对团队目标的贡献等。
5、创新和改进指标（1）提出的合理化建议数量和被采纳的数量。
（2）参与工艺改进和技术创新的成果。
三、绩效评估方法1、日常记录班组长或主管对员工的日常工作表现进行详细记录，包括生产数量、质量问题、工作态度等方面的情况。
2、定期检查定期对生产过程和产品进行检查，收集质量数据、成本数据等。
3、员工自评员工对自己的工作表现进行自我评价，总结自己的优点和不足。
4、上级评价班组长或主管根据日常记录、定期检查和员工自评的情况，对员工进行综合评价。
5、跨部门评价对于一些需要跨部门协作的工作，由相关部门的人员进行评价。
车间四个全面提升管理
车间四个全面提升管理车间管理是制造业中至关重要的一环，它直接影响着生产效率、质量控制以及员工工作情绪等方面。
然而，要想真正改进车间管理，就需要全面提升各个方面的管理能力和效率。
本文将介绍车间管理中的四个全面提升管理方法。
1. 全面提升生产效率生产效率是衡量车间管理成功与否的重要指标之一。
提升生产效率可以通过以下几个方面来实现：1.1 优化生产流程优化生产流程是提高生产效率的关键。
通过对整个生产流程进行分析和评估，找到流程中的瓶颈和低效环节，进行改进和优化。
1.2 引入先进设备和技术不断引进先进设备和技术，可以提高生产效率并减少人工操作的错误。
例如，可以采用自动化生产设备，让机器完成部分繁重和重复的工作。
1.3 优化物料管理物料管理直接关系到生产效率和成本控制。
通过优化物料供应链和制定合理的库存管理策略，可以减少缺料和积压库存的情况，提高生产效率。
1.4 培训和激励员工员工素质和工作动力是影响生产效率的重要因素。
定期对员工进行培训，提高其技能水平和工作效率。
同时，激励员工也是提高生产效率的重要手段，可以通过奖励制度等方式，激发员工的工作热情和积极性。
2. 全面提升质量控制车间管理中的另一个关键方面是质量控制。
提升质量控制可以有效地减少产品缺陷，降低退货率，并提高客户满意度。
下面是几个全面提升质量控制的方法：2.1 引入质量管理体系建立并认证质量管理体系，如ISO9001等，可以帮助车间建立科学的质量管理体系，并进行有效的质量控制和改进。
2.2 强化质量检查加强对生产过程中的质量监控，通过设立质量检查点，及时发现和纠正质量问题。
并建立质量数据分析体系，深入分析质量问题的原因，从根本上解决问题。
2.3 建立质量培训计划为员工提供质量培训，提高其对质量标准的理解和执行能力。
同时，开展内部质量教育，增强员工对质量的重要性认识。
2.4 引入质量奖惩制度建立激励和惩罚机制，将质量纳入绩效考核体系中。
奖励优秀质量绩效的员工，惩罚质量问题较多的员工，以形成良好的质量意识和行为。
生产车间绩效管理举措
生产车间绩效管理举措
1. 设立目标：设立明确的生产目标，包括产量、质量等方面的指标，以便员工有明确的工作目标。
2. 定量考核：建立科学的绩效考核体系，将生产车间的工作表现进行定量评估，确保公平和客观。
3. 奖惩制度：根据绩效考核结果，设立相应的奖励和惩罚制度，激励员工积极工作，同时也警示员工注意工作质量和效率。
4. 培训和提升：定期组织培训和技能提升活动，提高员工的专业知识和技能水平，提高生产车间的整体绩效。
5. 信息沟通：建立良好的信息沟通机制，确保员工对工作目标和要求的理解，以便更好地执行工作任务。
6. 团队合作：鼓励员工之间的团队合作和互助，加强协作精神和团队意识，提高整个车间的生产效能。
7. 持续改进：建立持续改进的机制，激励员工提出改进意见和建议，推动生产车间的绩效不断提升。
8. 制定标准操作流程：制定标准操作流程和工作规范，确保生产过程的规范性和稳定性，提高生产车间的效率和质量。
9. 实施技术创新：鼓励员工提出技术创新和改进方案，引进先进的生产设备和工艺，提高生产车间的生产效率和质量水平。
10. 优化资源配置：合理分配生产资源，提高资源的利用率，减少浪费，提高生产车间的整体绩效。
提升车间管理效率的方法
提升车间管理效率的方法车间管理的高效运营对于任何制造企业都是至关重要的。
有效的车间管理可以提高生产效率，降低成本，并且保持良好的工作环境。
本文将探讨提升车间管理效率的几种方法，以帮助企业实现更好的运营结果。
一、优化生产流程良好的生产流程是提高车间管理效率的关键。
通过优化生产流程，可以减少工艺环节和物料流动的时间，从而提高整体生产效率。
下面是几个优化生产流程的建议：1. 深入分析工艺流程，发现并改进瓶颈环节。
通过减少或简化工艺步骤，可以节约时间和资源，并提高生产效率。
2. 优化物料流动。
确保物料的调用和供应链畅通无阻，减少物料等待和损耗，提高物料利用率。
3. 实施合理的排程管理。
合理安排生产作业的顺序和时间，确保资源的充分利用和产能的最大化。
二、引入自动化设备自动化设备的引入可以大大提高车间管理效率。
自动化设备可以加快生产速度，降低人力成本，并且减少人为错误。
以下是一些引入自动化设备的方法：1. 投资先进的生产设备。
选择能够实现自动化操作和高效产能的设备，以提高生产效率。
2. 引入机器人技术。
机器人可以执行重复性高、精度要求高的任务，大幅提高生产效率。
3. 使用自动化控制系统。
通过自动控制系统，可以实现对生产过程的监控和调节，提高生产质量和效率。
三、推行员工培训与激励车间管理效率不仅仅依赖于设备和流程，员工的素质和动力也是至关重要的。
以下是一些培训与激励员工的方法：1. 提供全面的岗位培训。
确保员工掌握所需的技能和知识，提高其操作能力和工作效率。
2. 鼓励员工学习和创新。
为员工提供学习和成长的机会，激发他们的创新潜力，带来更好的生产效益。
3. 设立奖励和激励机制。
通过设立奖励和激励措施，激励员工积极性和工作动力，提高他们的工作效率。
四、建立有效的沟通机制有效的沟通是提高车间管理效率的关键。
良好的沟通可以减少误解和冲突，提高工作效率和协作效果。
以下是一些建立有效沟通机制的方法：1. 建立定期的团队会议。
怎样提升生产车间现场管理绩效
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三、提高管理人员的管理素养 车间主任与班组长区别是： 车间主任：懂得综合管理，掌控全局，发布指令， 监督完成生产全过程。 班组长：执行指令，按计划保质保量的完成任务， 并且班组长必须精通整个生产过程，熟悉到每 一个环节每一个细节，同时必须有较高的操作 技能和工作经验。
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三、提高管理人员的管理素养
1．上班前
A．提前进入作业现场，准备开工。 B．确认当日作业计划，分配任务到小组或个人。 C．检查备料状况、机台工具及工作环境。
二、规范现场管理人员每日工作要点
2．上班时：
A．检查员工的服装，仪容及精神状态。 B．确认有无缺勤人员并做出人员调整。 C．对新进的员工进行工作指导与训练。
二、规范现场管理人员每日工作要点
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三、提高管理人员的管理素养
信心
指的是一个人对自身的信仰的坚定，对于 尚未见到事物的信念和凭据，它包括相信和敢 于将自己完全委托两个层面。
细心
指用心周密无遗漏。比如说对员工的关心 等，注重每一个环节，每一个细节。
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三、提高管理人员的管理素养
评估
督促
培训
3、管理人员必 备的职责
沟通
控制
协调
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四、现场管理的5项金科玉律
检查现场 发现异常 形成标准
现场处置
总结原因
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四、现场管理的5项金科玉律
现场管理的五项金科玉律
1）当问题（异常）发生时，要先去现场。 2）检查现场（有关的物件），召开现场会。 3）当场采取暂行处置措施，恢复现场秩序。 4）发掘真正原因，并将之排除。 5）形成标准，防止再发生。
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谢谢配合，祝工作愉快！
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3．上班中：
如何提高生产车间的生产效率及管理效能
如何提高生产车间的生产效率及管理效能如何提高生产车间的生产效率及管理效能随着市场的竞争日趋激烈，提高生产车间的生产效率及管理效能成为了企业追求利润最有效的手段之一。
要提高生产车间的生产效率及管理效能，需要进行一系列的管理措施和技术操作。
一、设定合理的生产目标生产目标是生产车间有效管理的关键，它是生产车间生产与经营的基础。
车间要设定合理的生产目标，要考虑到产品的市场需求，以及企业的竞争力，通过合理而切实可行的生产目标将企业的人力、物力、财力、技术力等资源有效地利用起来。
二、制定科学的生产计划生产计划是车间生产管理的核心措施，企业制定生产计划要根据客户需求、市场需求、原材料供应等因素进行制定。
合理的生产计划，是生产车间做好生产管理及生产控制的前提条件之一，企业可以通过科学的生产计划，最大程度地减少浪费及免除难题。
三、推行精益生产精益生产是一种以减少浪费为目的的生产方式，通过调整生产流程，减少生产环节，最大化资源的使用效率，提高生产效率。
推行精益生产，有助于优化生产流程，提高产品质量，降低成本，增强产品竞争力。
四、优化生产设备生产车间需要优化生产设备，使其达到更高的效率，同时减少机器的维护成本。
优化设备可以从以下几方面入手：增加机器的自动化程度，减小人力投入；加强设备保养，改善设备运行环境；完善电气控制系统，提高设备运转效果等等。
五、开展人性化管理人性化管理是企业保持竞争优势的重要条件之一。
生产工人是生产车间的基本力量，重视生产工人的素质和管理能力往往能够提高生产效率。
通过加强员工培训、实行绩效考核、推进信息化等多种方式，可以有效提高员工的工作积极性和生产效率。
六、开展专业技术培训提高员工的专业技术素质，可以更好地支撑企业的生产活动。
开展专业技术培训可以提高生产工人的专业技能和操作能力，增加其对产品的理解和控制能力。
提高员工技术水平，可以使生产车间的生产效率得到长期的保障。
七、完善质量管理提高生产质量是提高生产效率的重要途径之一。
生产车间绩效管理方案
生产车间绩效管理方案随着企业竞争的日益激烈，提高生产车间的绩效成为了许多企业追求的目标。
本文将介绍一个生产车间绩效管理方案，旨在提高生产效率、优化资源利用以及提升产品质量。
一、绩效目标设定为了实现高效的生产车间管理，首先要设定明确的绩效目标。
这些目标应该可衡量、可追踪，并与企业整体战略一致。
例如，目标可以包括减少生产时间、提高产品质量、减少废品率等。
为了达成这些目标，需要建立相应的指标体系。
二、绩效指标建立绩效指标是衡量生产车间绩效的关键工具。
在建立指标体系时，可以考虑以下几个方面：1. 生产效率指标：- 生产周期：衡量从订单接收到产品交付的时间。
- 产出数量：每个时间段内生产的产品数量。
- 产能利用率：计算实际产能与理论产能之间的差异。
2. 资源利用指标：- 原材料消耗率：衡量单位产品所需要的原材料用量。
- 能源消耗率：计算生产过程中所使用的能源消耗。
3. 质量指标：- 不良品率：衡量在生产过程中产生的不合格产品的数量。
- 产品合格率：计算符合规定标准的产品占总生产数量的百分比。
三、绩效监控与报告建立了绩效指标体系后，需要建立相应的监控与报告机制。
通过实时的数据采集和分析，将生产车间的绩效信息及时反馈给管理层，以便及时做出调整和优化。
以下是一些常用的绩效监控与报告方法：1. 仪表板与报表：- 设计一个直观的仪表板，展示各项绩效指标的实时数据。
- 定期生成绩效报表，包括趋势分析和横向比较等，以便管理层进行决策。
2. 定期绩效评估会议：- 定期召开绩效评估会议，与生产车间的相关人员一起讨论绩效报告，并提出改进意见和建议。
四、绩效改进措施通过监控和评估绩效，可以找出存在的问题和瓶颈，并提出相应的改进措施。
下面是一些常见的绩效改进措施：1. 流程优化：- 对生产车间的生产流程进行分析，找出瓶颈并对其进行优化，以实现高效的生产。
2. 培训和技能提升：- 提供培训课程，提高员工的技能水平和操作效率，以提高生产效率和产品质量。
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怎样提升生产车间现场管理一、解析困扰企业管理绩效的瓶颈目前的家具行业在中国的发展非常迅猛，中国必将成为世界的家具制造分销中心。
在这样一个欣欣向荣的朝阳产业里，足够的管理人才与日益庞大的生产制造系统是不是相配套？车间现场的管理人员普遍呈现出的文化素质低，管理知识溃乏，缺少管理方法技巧的态势是不是值得家具企业领导去重视？在现代家具企业中，绝大多数的车间现场管理人员只有初、高中文化水平甚至更低，相当一部分还是穿拖鞋出来的“三朝元老”，在他们的管理生涯中没有接受过比较系统的管理知识或技巧培训。
如今许多的公司可以花大量的财力物力用于公司形象的策划宣传、自有品牌建设或产品包装优化等等，但是对公司内部的车间管理“小脚穿大鞋”这一现象却熟视无睹，不以为然。
即使公司业务量提升了，厂房规模与设备人员也扩大更新了，生产效益却没有相对应增长，反而导致单位成本上长，产品竞争力下降的被动局面，究其根源在于现场管理人员的方式手法欠佳，管理绩效低下，管理滞后造成效益不上涨。
从理论上宏观的角度探讨的方法并不适用于解决任何问题，换个角度看待这个问题，从现场管理人员一天的具体工作出发，来讨论现场管理人员每天应该做的事项有哪些？先后顺序如何？怎么做好？借由规范实际工作要点来逐步提升管理水平，进而提高管理绩效益。
结合实际讲解几个现场管理的技巧，希望能使家具企业现场管理人员更切实有效地处理问题，树立个人在员工心目中的威信。
在这里讨论的现场管理人员是指在生产车间一线从事具体工作安排与人员调动的组长或车间主任等，通常所属员工在40-150人之间。
二、分析现场管理人员每日工作要点许多家具公司从十几个人的小作坊发展到几百人甚至上千人的大工厂，涉及车间现场的规章制度只有薄薄的几页纸，最基本的施工流程或操作程序没有做出文件规范，现场管理人员抽屉里的这几页纸也满是灰尘，知之甚少。
管理人员完全凭借个人的经验和喜好从事日常的管理工作，不分先后，头絮混乱。
偌大公司连一份指导他们每一天工作要点的文件都没有建立，又怎能渴求他们有多好的管理绩效呢？现在对现场管理人员每一天上班前、上班时、上班中、下班前的各个区间工作要点进行简单的归纳与概述，用于指导现场管理人员做好当天的实际工作。
其实这都是一些非常浅显的文字，提到的事项管理人员也大都做了，但是可能做得不完整或时多时少，而且顺序也有不少差异，所以管理人员对照一下，做一个简单的调整对以后的工作就会有明显的改善效果。
1．上班前：A．提前进入施工现场，准备开工。
好的公司，生产部门的厂长（经理）监督员工的上班打卡，车间主任或组长比员工提前５分钟进入现场，员工一眼可以看到上司比自己更早上班，敬佩之意油然而生，自然赶紧加快脚步。
许多公司不这样做或坚持不了，但请坚持做马上做，3个月后公司员工将比以往至少提前10分钟进入最佳工作状态。
B．确认当日的施工计划，分配任务到小组或个人。
车间主任、组长、小组长直至员工都要知道今天该做什么，做多少，什么时候做好，完工后送到哪里。
C．检查备料状况、机台工具及工作环境。
现场的材料是否足够，机台或工具运转是否正常，这是员工施工操作的基本保证，如果出了问题，现场管理人员应义无反顾地马上解决。
家具车间虽然不断有木屑油灰产生，板件规格不一难堆放，但适时的整理整顿可以减少员工无谓的时间浪费，好的环境才有好的心情，好的心情才能好的效率。
2．上班时：A．检查员工的服装，仪容及精神状态。
谁都不愿意看到一群衣领内翻、胡子拉碴、双眼红通通、逃兵似的员工慢吞吞地在车间溜哒。
现场管理人员必须以一个整齐庄重，精神饱满的形象出现在员工面前，潜移默化地改变员工的状态。
B．确认有无缺勤人员并做出人员调整。
家具车间有许多自动化程度很高的机械如多轴排钻、双端封边机、CNC数控铣床等必须配备固定的人员，不确定的减员会大大影响机械的产出效率，现场管理人员应避免这种情况出现，尽早做出人员调动，平衡整个工序的产能。
C．对新进的员工进行工作指导与训练。
新员工即使接受了岗前培训，在现场施工时还是显得无所适从，敏锐的管理人员一眼就能分辨出来，就会事先安排一个技术与经验丰富的老员工对新员工进行必要的指导，以便使之更快掌握技术，尽快融入整个工作团队。
3．上班中：A．生产过程中不断进行现场巡查。
现场管理人员自认为对自管辖的工作区域和员工了如指掌，无须太关注现场状况。
久而久之，许多问题产生又不能即该解决，员工得不到来自上级的协助，就会抱怨管理人员无能，变得士气低落而影响工作进度。
所以现场管理人员是无处不在的，任何时间，任何地点，让员工可以一眼找到你，因为你是他们的后盾，你可以也必须解决他们提出的任何问题。
B．动态调整本区域的施工进度及人员分配。
光在现场走来走去是不够的，现场的施工状况瞬息万变，经验丰富的现场管理人员懂得调整个别工序的产能，对人员进行跨越式的调动，即保证本区域的工作任务按时完成，又配合生了产部门整体计划的顺利实现。
C．查看员工有否违规操作。
员工的违规操作不仅仅是造成产品损坏或质量不合格那么简单了。
根据调查统计，按施工工序分，家具车间80%的工伤事故发生在镂机这个工序，20%发生在其它工序。
按人员因素分，家具车间80%的工伤事故是员工违规操作造成的，20%的工伤事故是由于员工注意力或精神不集中造成的。
现场管理人员必须让自己脑子里的技术经验时刻处于临界状态，当你的目光扫射到车间哪个员工身上，不单是判断他的操作会不会对产品造成损坏，更深一层地判断是否造成员工本身的伤害？现场管理人员的经验这时起了强大的作用，所以要把自己的经验用起来，经验的经常运用才会令经验的积累更丰富更深刻，反之经验不更新就变得老旧几近无用，甚至影响本来正确的判断。
D．对质量不合格的板件应及时追查原因并改善。
现场的管理人员不是等问题出现再去解决，而是要去发现问题并迅速解决。
车间每天不可避免会产生品质不良的板件，管理人员在现场就要先人一步发现并处理完毕，降低损失，不犯同样的错误。
如果坐等事故变大则损失惨重，管理人员责任重大。
E．即刻完成配套返工件与外来补件的施工。
施工车间自有的返工板件或客户的补充板件是家具生产的一大特点，这是车间现场最不乐意的“苦差事”，通常施工时间拉得长又经常丢失，再丢再补，颜色差异等问题搞得怨声载道。
没有什么特效药，关键是现场的管理人员要充分重视，强调员工重视，来一件施工一件，不拖不欠，日清日结。
F．及时疏导产品积压，确保产品交接完整。
现代家具生产流程向流水线型不断靠拢，衔接性越来越强，每天在现场堆积的半成品成千上万，个别工序出现板件积压就会影响整条流水线的顺利运作，管理人员不仅要处理本区域的板件积压，还要因应前后工序出现板件积压造成的交接通道堵塞，倘若产品的交接不齐不畅，轻则出现“瓶颈”的工序施工缓慢，重则整条生产流水线瘫痪。
G. 沟通上下级或部门间的信息。
现场管理人员要充当传话筒的角色。
生产部的决策要求，现场管理人员要宣导落实到员工的日常工作中。
要细心聆听员工的心声，把员工的真知灼见反馈给上层，这有助于上层做出更可靠有效的决策。
对有些涉及不同工序的问题沟通受阻，现场管理人员要勇敢跳出来，舍得“低三下四”向周围的人讨教答案，才能博得员工的赞同与信任。
这种上传下达，联通左右的沟通将大大增强你的管理功力与人脉关系。
4．下班前：A．处理上司交办的事务与下属反映的问题。
上司的命令不能有丝毫的怠慢，不可摆老资格搞对抗，早做早好，晚做不保。
也不要让等待回复的员工失望，你花短短几分钟就换回了员工几年的服从。
现场管理人员要时刻记住当日事当日毕。
B．确认工作计划的完成程度，做出是否加班的决定。
现场管理人员必须清楚每一天工作任务的达成状况，对比当天的计划与本周的计划，才能做出是否加班的决定以配合整体生产进度。
不要把加班这样的事情推给生产部上层去决定，只有现场的你才是这个决定的主人。
C．上交报表、报告。
把每一天的车间生产进度、完成率、品质状况、人员等等完整地填在报表或报告上，及时交到生产部门，这是调整主生产计划，控制施工进度的有力数据。
D．下班前检查门窗、电源等安全事项。
现场的管理人员应该最后离开车间，用你的眼睛扫描一下工作区域，即便外面艳阳高照，下一分钟随时可能风雨交加。
水火无情，安全第一。
好的管理人员，会将规范管理条文摘录下来，然后打印在名片大小的纸上随身携带，当心情不好或工作茫然的时候拿出来对照一下，找准其中一条，马上去做。
或者用1/4的标准板件，把字写得大大的，挂在车间适当的位置，需要时抬头就能看见。
三、现场管理的3个小技巧1．工作看板的填写。
每个车间挂着大大小小、高高低低、有字没字的看板，但现场的管理人员大都厌烦了在上面写字，员工也不愿看，说不定那是十天前的内容或者干脆一片空白。
大家都明白看板管理又简单又实用，可没多久就让写的人和看的人都失去了耐心，也没有人探究个中的缘由，或者随大流，高兴就写，有要求才写。
管理人员和员工从看板获得工作上的信息更直观更准确，认识到看板给工作带来的诸多便利。
管理人员填写看板的热情高涨，员工对看板的关注加深，看板就发挥了应有的作用，作用越来越大，效益就越来越高。
2．处罚员工的目的。
如果问处罚员工的目的是什么，大多数管理人员会回答，员工做错事，处罚是为了防止他再犯同样的错误。
我却不认为这是最终的目的，我认为处罚犯错误的员工只是表象，应该是让其他员工能认识到犯错误的员工错在哪里，他们不要犯和他同样的错误才是真正的目的。
错误是难免的，处罚是必要的。
关键要罚得合适值得。
不要在现场大声斥责犯错的员工，把他叫到办公室，一对一的方式既保留了员工的自尊，又使他更容易接受你的处罚，同时你得先告诉员工错在哪里，再责备再处罚，虽然员工自己心里明白，但他希望上司能和他一起面对错误。
现场管理人员除了制止错误的发生，更须分析查找原因，从根源上寻找措施。
3．现场管理的5项金科玉律。
车间在不断施工，总会产生各式各样的问题，现场管理人员的任务就是处理这些问题，但不同管理人员在不同的时间不同的场合往往有不同的处理方式，这意味着过程和效果存在差异，就算是同一管理人员在处理同一问题也不可能总是相同的结果。
所以我们总结了5条简单的指导原则供管理人员参考：1）当问题（异常）发生时要先去现场。
2）检查现场（有关的物件）。
3）当场采取暂行处置措施。
4）发掘真正原因并将之排除。
5）形成标准防止再发生。
管理人员再有经验也不能凭空猜测问题的状况如何，只有走过去才能了解问题的现状。
不单要用眼睛观察，更要动手动脑，对问题做一个理性的判断并迅速采取紧急的对策，不让问题继续恶化，保证施工继续进行。
而找到问题的答案则是必须的，要想一劳永逸地解决问题，减少问题，管理人员就应当遵循上述的5个步骤，才不致于老是治标不治本，今天刚解决的问题明天又出现，管理人员不是救火队员，不能淹没在问题堆里拔不出来。