管道防腐规范
埋地管道防腐规范
埋地管道防腐规范埋地管道防腐规范是一项重要的技术措施，目的是保护管道免受外界环境的腐蚀和破坏，延长管道的使用寿命，确保管道系统的正常运行和安全性。
下面将对埋地管道防腐规范进行详细阐述，主要包括以下几个方面的内容。
一、材料规范在进行埋地管道的防腐施工前，首先需要对材料进行选择和规范，确保所选材料的质量符合相关标准，并符合管道使用的要求。
常用的防腐材料包括聚乙烯和环氧煤沥青等，应根据具体情况选择合适的材料。
在选择聚乙烯材料时，要考虑其耐化学腐蚀性、抗紫外线、抗老化等性能。
环氧煤沥青应具备良好的粘附力、耐高温和耐化学腐蚀性。
二、施工流程1.清洁管道表面：在进行防腐施工前，应先对管道表面进行清洁处理，包括去除污垢、油脂和氧化物等，以确保防腐材料能够充分粘附于管道表面。
2.底喷涂层：首先进行底喷涂层的施工，一般采用聚乙烯或环氧煤沥青进行底喷施工，要确保施工均匀、无漏涂现象，并避免产生气泡或裂纹。
3.防腐层涂刷：底喷涂层完工后，进行防腐层的涂刷施工，可以采用刷涂、滚涂或喷涂等方法，要注意涂刷层的厚度和均匀性，确保涂层的质量。
4.封口材料施工：在涂层施工完毕后，需要对封口进行处理，可以使用防水胶或密封胶进行封口，以避免防腐层失效或产生漏涂的情况。
5.质量检验：进行相应的防腐层质量检验，包括涂层的厚度检测、附着力测试和视觉检查等，确保涂层的质量符合相关标准和要求。
三、施工要点1.施工环境监测：在管道防腐施工过程中，应定期进行施工环境的监测，包括温度、湿度和空气质量等指标，以确保施工环境符合防腐涂层的施工要求。
2.施工人员操作规范：施工人员需要熟练掌握防腐施工技术和操作规范，进行必要的培训和考核，确保施工质量符合标准和要求。
3.防腐层厚度控制：防腐层的厚度直接影响防腐层的保护效果，需要进行严格的厚度控制，在施工过程中进行厚度测量和记录，确保涂层厚度符合标准。
4.工程质量验收：完成施工后，进行工程质量验收，包括防腐层的质量检测和验收，确保施工质量符合相关标准和要求。
化工设备管道外防腐设计规范
化工设备管道外防腐设计规范
1.材料选择：
管道外防腐的材料选择应符合国家相关标准和规范要求。
常见的管道外防腐材料有玻璃钢、聚氯乙烯、聚丙烯、沥青等。
在选择时，要根据所输送介质的特性、工作温度、压力等参数进行评估，并确保防腐材料能够耐受这些条件。
2.防腐层厚度：
管道外防腐层的厚度应符合国家相关标准和规范要求。
一般来说，较常见的要求是不小于1.5mm，对于特殊工况或腐蚀性介质，防腐层厚度可以适当增加。
3.防腐层质量：
管道外防腐层的质量直接关系到其抗腐蚀效果和使用寿命。
在施工过程中，应确保防腐材料的分量准确，混合充分，并采用专业的施工方法和工具进行施工。
施工完后应进行质量检验，确保防腐层的质量符合要求。
4.防腐材料的施工环境：
施工环境对于防腐层的质量也有很大的影响。
应确保施工环境干燥、清洁，没有灰尘等杂物。
温湿度应在规定范围内，以确保防腐材料能够充分固化和附着在管道表面。
5.防腐层的维护：
防腐层在设备运行的过程中可能会出现损坏，例如受到机械因素的撞击、温度变化引起的膨胀和收缩等。
因此，应定期检查和维护防腐层，及时修复损坏的地方，以保持其良好的防护效果。
6.防腐层检验：
在设备投入使用前，应进行防腐层的检验。
检验内容包括防腐层的厚度、附着力、耐候性等。
只有通过检验并符合要求的防腐层才能投入使用。
总之，化工设备管道外防腐设计规范是确保设备安全运行和延长使用
寿命的重要保障。
在设计和施工过程中，应严格按照相关标准和规范的要
求进行，并定期进行检验和维护，以保持防腐层的完好性和良好的防护效果。
管道防腐规范
管道防腐规范
背景
管道防腐是保护管道免受腐蚀和损坏的关键步骤。
管道在输送
液体和气体过程中扮演着重要角色。
因此，制定管道防腐规范是确
保管道安全和可靠运行的重要要求。
目的
本文档的目的是制定一套管道防腐的规范，以确保管道在使用
过程中免受腐蚀和损坏的影响，同时提高管道的寿命和可靠性。
规范
1. 选用适当的材料：在选择管道材料时，应考虑其抗腐蚀性能。
优先选择具有较高耐腐蚀性和耐久性的材料，如不锈钢、聚乙烯等。
2. 表面处理：管道表面应进行合适的处理，以提高其抗腐蚀性。
可采用喷涂防腐漆、浸渍防腐剂等方式进行表面处理。
3. 定期检查：对于已安装的管道，应定期进行检查，以及时发现和修复可能存在的腐蚀问题。
建立检查记录并采取适当的维修措施。
4. 绝缘保护：在管道与其他金属接触的部分应采取绝缘措施，避免产生电化学反应导致腐蚀。
5. 管道防护层：在管道外部应施加防护层，如防腐油漆、防腐胶带等，以提供额外的防腐保护。
6. 保持干燥：对于易受潮湿环境影响的管道，应采取措施保持管道干燥，如使用干燥剂等。
7. 建立标准操作程序：制定适当的操作程序，以保证管道的正确使用和维护，例如定期冲洗管道、维护防腐层等。
结论
以上规范的实施将有助于保护管道免受腐蚀和损坏的影响，提高管道的可靠性和寿命。
同时，在使用管道过程中，也应根据具体情况和特性来制定更细致的防腐措施和规范，以确保管道的安全和可靠运行。
请注意，本文档仅为一般性的管道防腐规范，具体情况还需根据实际需求进行定制化制定。
管道防腐验收规范
管道防腐验收规范管道防腐涂层是为了保护管道基材不受腐蚀而采用的一种涂层。
这一技术应用广泛，常见于油气管道、化学品管道、市政水供管道等领域。
为了确保防腐涂层的可靠性和持久性，管道防腐检验成为不可或缺的一环。
防腐涂层的检验对象通常分为两部分：基材和涂层。
基材检验通常涉及钢管的硬度、尺寸偏差、表面形貌等方面，以确保其达到要求。
而涂层检验则包括厚度、附着力、耐磨性、耐腐蚀性等各个方面。
其中厚度是一项十分重要的检测指标，通常要求厚度达到一定的要求才能满足使用需求。
防腐涂层检验的方法主要有无损检测和针对涂层表面进行检测的方法两种。
无损检测通常包括X光检测、超声波检测等，可以检测涂层厚度、孔洞的数目和深度等。
而表面检测则包括刮擦测试、拉伸测试等，主要用于观察涂层的附着力和耐磨性。
具体检测方法需要根据不同的涂料种类和管道用途进行选择。
除了涂层本身的检测外，还不可忽视管道防腐技术施工过程中的其他环节的检测，如降噪、卫生防护、焊接技术等。
这些环节的质量同样会影响管道防腐涂层的质量和效果。
在验收过程中，施工方和监理方均要严格按照验收标准进行检验，确保工艺符合要求。
除此之外，管道防腐涂层还需要追溯和记录。
记录信息包括涂层厚度、施工时间、施工环境等因素，以便发现问题及时解决。
同时，记录也有助于管理方在需要维护、检修和更换管道时进行清楚明确的了解，方便后期的管道管理和使用。
总之，管道防腐涂层的验收是管道施工过程中十分重要的一步。
如若不能按照标准验收，则防腐涂层的技术与效果都将无法得到保证。
在科学、规范的防腐涂层施工和验收的过程中，可以保证管道的正常使用，延长其使用寿命，为国家和社会发展做出积极贡献。
管道防腐标准
管道防腐标准管道防腐是指在使用过程中，为了延长管道的使用寿命和保证管道的安全性，对管道进行防腐处理的一种工艺。
管道防腐标准是指对管道防腐工艺、材料、设备等方面的要求和规定，是保证管道防腐质量的重要依据。
下面将从管道防腐的标准要求、常见的防腐工艺和材料等方面进行详细介绍。
首先，管道防腐的标准要求是非常严格的，一般包括以下几个方面，首先是防腐材料的选择，防腐材料必须符合国家相关标准，并且具有良好的耐腐蚀性能和粘附性能；其次是防腐工艺的要求，包括表面处理、涂覆工艺、固化工艺等，要求工艺规范、操作简便、效果稳定；最后是防腐质量的检测和评定，对防腐层的厚度、附着力、耐腐蚀性能等进行严格的检测和评定。
其次，常见的管道防腐工艺主要包括喷涂法、涂覆法和包覆法。
喷涂法是将防腐材料通过高压喷枪喷涂到管道表面，适用于较小直径的管道；涂覆法是将防腐材料涂刷到管道表面，适用于各种形状的管道；包覆法是将预制的防腐材料套在管道表面，适用于埋地管道和地下管道。
这些工艺各有优缺点，选择时需要根据具体情况进行合理的选择。
此外，管道防腐材料主要包括沥青涂料、环氧涂料、聚乙烯薄膜等。
沥青涂料具有良好的耐腐蚀性能和耐磨性能，适用于地下管道的防腐；环氧涂料具有优异的耐化学药品腐蚀性能和耐高温性能，适用于化工管道的防腐；聚乙烯薄膜具有良好的绝缘性能和耐水性能，适用于地下埋设管道的防腐。
选择合适的防腐材料能够有效提高管道的使用寿命和安全性。
综上所述，管道防腐标准是保证管道防腐质量的重要依据，严格的标准要求、合理的防腐工艺和优质的防腐材料是保证管道防腐质量的关键。
只有严格按照标准要求进行防腐处理，才能够保证管道的安全运行和延长管道的使用寿命。
希望本文能够对大家了解管道防腐标准有所帮助。
管道安装中的防腐规范要求
管道安装中的防腐规范要求管道在工业设备和建筑领域中起着重要的作用，但由于环境的腐蚀和化学物质的侵蚀，常常遭受损坏。
为了延长管道的使用寿命并保证工作的安全性和可靠性，防腐规范在管道安装中显得尤为重要。
本文将深入探讨管道安装中的防腐规范要求，并提供相关建议。
一、防腐涂层选择与质量要求在管道安装过程中，选择合适的防腐涂层对于防止腐蚀起着至关重要的作用。
常见的防腐涂层包括环氧涂层、环氧煤沥青涂层、聚氨酯涂层等。
在选择防腐涂层时，应根据管道材料、工作环境和介质进行评估，并确保所选涂层具有良好的耐腐蚀性和耐磨损性。
同时，在施工阶段，要求防腐涂层的质量达到一定标准。
首先，要求防腐涂层的厚度均匀，并没有较大的划痕或麻点。
其次，要求涂层与管道表面之间无气泡或空隙，确保涂层的附着力。
此外，在涂层表面形成的触感应该光滑，没有粗糙感。
二、防腐包装材料的选择和使用除了涂层保护，管道安装时还需要使用防腐包装材料，以保护管道在运输和安装过程中不受外界物理和化学因素的影响，从而避免管道的腐蚀。
常用的防腐包装材料有聚乙烯薄膜、防腐油膏、抗腐蚀胶带等。
在选择防腐包装材料时，应根据管道的直径、长度以及环境条件等因素来确定，以确保防腐包装材料具有一定的耐腐蚀性和抗磨损性能。
在使用防腐包装材料时，要求包装材料能够覆盖整个管道表面，并保证没有任何缝隙或重叠部分。
同时，在包装过程中，还需加强对管道的防护，避免因外界的挤压或冲击而导致包装材料的破损，从而降低了防护效果。
三、工地环境与防腐措施在管道安装的现场环境中，存在着一些会导致管道腐蚀的因素，如潮湿的气候、高温、化学物质等。
为了保证管道的安全性和可靠性，需要合理采取防腐措施。
首先，要保持工地环境的干燥和通风，避免潮湿气候对管道的腐蚀影响。
其次，对于工地环境中存在的高温因素，要根据具体情况合理选择管道材料和防腐措施，确保管道能够在高温下长时间稳定工作。
此外，对于可能遇到的有害化学物质，要进行实验室测试，采取相应的防腐措施，以减少其对管道的侵蚀。
化工设备管道外防腐设计规范
化工设备管道外防腐设计规范
1.材料选择：选择适合化工介质和工作条件的防腐材料。
常见的防腐
材料包括玻璃钢、聚烯烃（如聚乙烯、聚丙烯）、EPDM（乙丙橡胶）、氟
塑料（如PTFE、PVDF）等。
根据介质的特性和温度、压力等条件，选择
合适的防腐材料以确保管道的长期稳定工作。
2.防腐层厚度：根据介质的腐蚀性和工作条件，确定防腐层的厚度。
一般情况下，防腐层的厚度应符合相关标准的要求，以达到预期的防腐效果。
3.防腐工艺：根据管道的材质和外部环境条件，选择适合的防腐工艺。
常用的防腐工艺包括涂层法、包覆法、作电刷法等。
在施工过程中，要注
意避免防腐层的损伤，尤其是在焊接等工艺过程中，要采取措施保护防腐
层不受损坏。
4.封装保护：对于易受损的部分，如焊缝、法兰连接处等，可以采取
适当的封装保护措施，防止介质的渗漏和侵蚀。
常见的保护措施包括焊缝
防护带、胶带包覆等。
5.验收标准：在防腐设计完成后，要进行相应的验收。
验收标准应符
合国家和行业规范的要求，包括防腐层的附着力、电阻率、厚度等指标的
检测。
总之，化工设备管道外防腐设计规范应根据介质特性和工作条件，选
择适当的防腐材料，确定合适的防腐层厚度，采用适当的防腐工艺，并进
行相应的封装保护和验收，以确保管道的长期稳定运行。
在整个设计过程中，还需要考虑环境保护和安全性，确保防腐措施的可靠性和有效性。
管道防腐与色彩配置标准规范及规定
管道防腐与色彩配置标准规范及规定1、在进行除锈防腐施工前将所有制造废料，如金属屑、填料、电焊条和残留焊条头、破布、垃圾等都从构件内部清出；所有鳞皮、锈迹、油漆、粉笔、蜡笔、油漆标记和其它有害材料都从内、外表面上清除掉。
2、油漆选用要求与规定：2.1油漆选用防腐蚀、防老化、耐高温≧150℃；2.2所有上升管、焦炉炉门支撑架和下部支撑架最终表面油漆颜色均为黑色；2.3所有集气管以及附属配套件最终表面油漆颜色均为银灰色；3、表面喷砂除锈标准与等级要求：3.1喷砂除锈Sa2.5，表面粗糙度30μm—75μm；3.2彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，任何残留的痕迹便是点状或条纹状的轻微色斑；3.3除锈要进行到出现钢材本色为止，并测量壁厚（包括凹陷），不得超过壁厚偏差。
4、涂刷涂装标准、规范与规定：4.1涂刷两底一面，漆膜干膜总厚度≧80μm；4.2底漆：铁红有机硅150℃耐热底漆，漆膜干膜总厚度≧50μm；4.3面漆：4.3.1 所有集气管以及附属配套件面漆为：150℃有机硅铝粉耐高温面漆，漆膜干膜厚度≧30μm；4.3.2所有上升管、炉门支撑架和炉门下部支撑面漆为：150℃有机硅耐高温漆面漆，漆膜干膜厚度≧30μm；4.4油漆颜色按GB/T 3181-2008《漆膜颜色标准》执行。
4.5刷漆涂装按JB/T5000.12-2007《涂装通用技术条件》执行。
4.6漆膜厚度检测及测定按GB/T 1768-2006《色漆和清漆—耐磨性的测定—旋转橡胶砂轮法》、GB/T 13452.2-2008《色漆和清漆、漆膜厚度的测定》和GB/T 37361-2019《漆膜厚度的测定—超声波测厚仪法》执行。
5、喷砂除锈质量执行标准、规范及规定：5.1在油漆前对金属表面按有关技术规定进行清扫、喷砂处理，并按20J333《建筑防腐蚀构造》执行。
5.2涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级要求：按GB/T8923.1-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级；表面清洁度的目视评定第1部分:未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理》执行。
管道防腐规范
管道防腐规范管道防腐是指对管道进行一系列的防腐处理，以提高管道的使用寿命和安全性能。
在管道防腐的过程中，需要严格按照规范进行操作，下面是一份管道防腐规范的1000字说明。
一、管道防腐的目的和重要性管道防腐的主要目的是为了延长管道的使用寿命，提高管道的安全性能。
由于管道在使用过程中长时间受到各种物理和化学腐蚀的作用，容易产生腐蚀、松动、漏水等问题，因此必须采取防腐措施。
管道防腐的重要性在于能够有效预防管道的腐蚀和磨损，保护管道的完整性和稳定性，从而减少管道的维修和更换频率，降低维护成本，提高管道的使用效益。
二、管道防腐的操作规范1. 防腐涂料的选择：根据管道的使用环境和介质的腐蚀性，选择适应的防腐涂料。
常用的防腐涂料有沥青漆、环氧涂料、聚氨酯涂料等。
2. 防腐涂料的施工：在施工过程中，必须严格遵守涂料的施工规范，包括涂料的配制比例、表面处理、涂装厚度等。
涂料的施工应均匀、连续，不得有刷漏、滴流等现象。
3. 防腐涂料的固化和干燥：涂料施工完成后，必须按照规定的时间和温度进行固化和干燥。
在这个过程中，要避免外界因素对涂膜的影响，如雨水、阳光等。
4. 防腐层的厚度检测：防腐层的厚度必须符合规范的要求，可以通过无损检测等方式进行检验。
如果发现防腐层厚度不符合要求，必须及时采取措施进行修补。
5. 防腐涂层的保护：管道防腐涂层施工完成后，必须加强保护措施，防止机械损伤、化学腐蚀等。
可以采用增加保护层、安装护膜、加装防护设施等方式。
三、管道防腐的验收标准1. 防腐涂料的外观检查：涂料的表面应平整、光滑，无刷痕、滴流等缺陷。
颜色均匀、色差符合要求，无色泽不良、起皮等现象。
2. 防腐层的厚度测量：可使用涂膜厚度仪进行测量，测量结果应符合规范的要求，且在整个管道上测量点分布必须均匀。
3. 腐蚀性介质的耐蚀性测试：将管道放入腐蚀性介质中浸泡一定时间后，观察防腐涂层的变化情况，评估其耐腐蚀性能。
4. 防腐涂层的附着力测试：使用相应的附着力测试仪进行测试，评估涂层与管道表面的粘结强度。
天然气管道防腐的标准要求
天然气管道防腐的标准要求一、管道材料要求1. 天然气管道的材料应具备足够的强度、韧性和耐腐蚀性，以应对各种环境和应力条件。
常用的管道材料包括钢管、铸铁管、塑料管等。
2. 管道及其附件的制造工艺应符合相关标准，外观应光滑，无裂纹、气泡等缺陷。
3. 管道连接方式应合理，保证连接处密封性能良好，防止介质泄漏和外部腐蚀介质进入。
二、管道埋设1. 天然气管道的埋设深度应符合相关规范，通常埋深不小于0.7米。
同时，管道应避免穿越腐蚀性较强、有机物含量较高的土壤地区。
2. 管道应合理设置弯头、三通等连接件，避免应力集中和机械损伤。
在必要的地方应设置支墩或固定支架，防止管道移位和受力。
3. 管道穿越河流、湖泊等水域时，应采取防水、防腐等措施，并设置警示标志。
三、土壤条件1. 土壤的电阻率、含水率、pH值等参数对管道防腐性能有较大影响。
在实施防腐措施前，应对土壤条件进行调查和评估。
2. 根据土壤条件，可采取相应的土壤改善措施，如换土、添加降阻剂等，降低土壤对管道的腐蚀作用。
四、阴极保护1. 天然气管道应采用阴极保护措施，通过向管道施加阴极电流，使其成为阴极，从而防止腐蚀发生。
2. 阴极保护系统应定期检测和维护，确保保护效果良好。
同时，应设置相应的绝缘设施，防止电流流失和干扰。
五、管道清扫1. 天然气管道在施工和运行过程中，应定期进行清扫，去除管道内壁的杂物、积液和腐蚀产物。
2. 清扫时应选用合适的清扫器具，避免对管道造成损伤。
清扫后应对管道进行检测和评估，确保其使用性能。
六、监测与维护1. 天然气管道应建立完善的监测与维护制度，定期对管道进行检测、评估和维护。
2. 监测方法包括但不限于电测法、超声波检测、漏磁检测等，根据具体情况选择合适的检测方法。
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设备与管道涂料防腐设计与施工规范1总则1.1 本规范适用于石油化工钢制设备、管道及其附属钢结构的外表面涂料防腐蚀工程。
本规范不适用于表面温度超过500C的设备和管道的外表面涂料防腐蚀。
本规范不包括设备和管道的表面色和长输管道的涂料防腐蚀。
1.2 执行本规范时，尚应符合现行有关强制性标准规范的规定。
2名词、术语2.1 涂料coating涂覆于物体表面能形成具有保护、装饰或特殊性能（如绝缘、防腐等）的固态涂膜的一类液体或固体材料之总称。
在具体的涂料品种名称中可用“漆”字表示“涂料”，如防锈漆、耐酸漆等。
2.2漆膜或涂膜paint film将涂料均匀地涂覆于物体表面上所形成的连续的膜，它可以由一道或几道涂层构成。
2.3 清漆vernish不含着色物质的一类涂料，常作面漆使用，能形成具有保护、装饰或特殊性能的透明漆膜。
2.4 磁漆enamel涂覆后，所形成的漆膜坚硬•、平整光滑，外观通常类似于搪瓷的一类涂料。
2.5底漆或底层priming coat多层涂装时，直接涂覆于钢材表面上的涂料。
2.6 二道底漆surfacer多层涂装时，用来修正不平整底漆表面的一类涂料。
2.7中间漆或中间层in termediate coat介于底层与面层之间的涂层，其主要作用是较多地增加防腐蚀涂层的厚度，且能与底漆和面漆良好附着。
2.8面漆或面层top coat多层涂装时，涂覆于最上面的一层涂料，一般为I —2道。
2.9 附着物adhere nd主要包括焊渣、焊接飞溅物，可溶性盐类、油脂、污垢、氧化皮、铁锈和旧漆涂层等。
2.10 遮盖力covering power在物体表面均匀地涂覆一层涂料，使物体表面被完全遮盖而不再呈现原来的状态。
此时，每平方米所用的涂料克数称为遮盖力。
单位：g/m2。
2. 11 附着力adhere nee附着力表示漆膜与被涂物两种物质表面通过物理和化学力的作用结合在一起的牢固程度。
一般用“级”来表示。
2.1 2 难溶解介质slightly soluble medium温度20C时，在水中的溶解度小于2g/L的碱、盐类介质。
2.13 易溶解介质soluble medium温度20C时，在水中的溶解度等于或大于2g/L的碱、盐类介质2.14 难吸湿介质slightly hygroscopic medium温度20 r时，相对平衡湿度等于或大于60%勺碱、盐类介质2.15 易吸湿介质hygroscopic medium温度20 r时，相对平衡湿度小于60%勺碱、盐类介质。
3设计3.1 -般规定3.1.1涂料的选用，应遵守下列原则：1 与被涂物的使用环境相适应：2 与被涂物表面的材质相适应；3 各层涂料正确配套；4 安全可靠，经济合理；5 具备施工条件。
3.1.2碳素钢、低合金钢的设备、管道及其附属钢结构表面应涂漆。
3.1.3涂装在钢材表面上的底层涂料，宜选用现行国家标准《漆膜附着力测定法》GB/ T1720中测定附着力为1级的底漆。
3.1.4除设计另有规定外，下列情况不应涂漆：1 奥氏体不锈铜的表面：2 镀锌表面；：3 已精加工的表面：4 涂塑料或涂变色漆的表面：5 铭牌、标志板或标签。
3.1.5在制造厂制造的静止设备、管道及其附属钢结构应按设计要求涂底漆。
3.1.6下列情况应在施工现场涂漆：1 在施工现场组装的设备、管道及其附属钢结构：2 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备、管道及其附属钢结构；3 在制造厂已涂面漆，需在施工现场对损坏的部位进行补涂的设备、•管道及其附属钢结构。
3.1.8大气中腐蚀性物质对钢材表面的腐蚀，可按其腐蚀程度分为强腐蚀、中等腐蚀、弱腐蚀三类，见表3.1.8。
表 3.1.8注：①腐蚀性气体分类见表 A.0.1;②颗粒物类别见表 A.0.2③表中“V”表示所在备件下的腐蚀程度.3.1.9设备和管道防腐蚀常用涂料的性能、用途及其配套方案见附录B。
3.1.10涂料使用量的估算见附录C。
3.2表面处理3. 2.1 钢材表面锈蚀等级和除锈等级，应与国标《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB892沖典型样板照片对比确定。
3.2.2钢材表面的锈蚀等级，分为下列四级：1 A 级——全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面；2B 级一一已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面；3c 级一一氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面：4D 级一一氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。
323钢材表面的除锈等级，分为下列四级：1 St2-- 彻底的手工和动力工具除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
2 St3- 非常彻底的手工和动力工具除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
3 Sa2-彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
4 Sa2.5- 非常彻底的喷射或抛射除锈钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂屡等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
3.3地上设备和管道防腐蚀3. 3.1地上设备和管道防腐蚀涂料I可按表3.3 . 1选用。
表3.3.1防腐蚀涂料性能和用途注：表中“表示性能良好，推荐选用；“”表示性能一般，了选用；“”表示性能差,不宜选用；“△”表示由于价格、施工等原因，不宜选用。
332除下列情况外，隔热的设备和管道应涂1~2道酚醛或醇酸防锈漆。
1 沿海、湿热地区保温的重要设备和管道，应按使用条件涂耐高温底漆；2 保冷的设备和管道可选用冷底子油、石油沥青或沥青底滚，且宣涂1〜2 道。
3.3.3地上设备和管道防腐蚀涂层总厚度，应符合表 3.3.3中的规定。
表3.3.3 地上设备和管道防腐蚀涂层干膜总厚度卩m)注：耐高温潦层的漆膜总厚度为40_ 60卩m3.3.4地上设备和管道的防腐蚀涂层使用寿命应与装置的检修周期楣适应，且不宜少于两年。
3.3.5底层涂料对钢材表面除锈等级的要求，应符合表 3.3.5的规定。
对锈蚀等级为D级的钢材表面，应采用喷射或抛射除锈.3.3.5 底层涂料对钢材表面除锈等级的要求3.4埋地设备和管道防腐蚀3.4.1埋地设备和管道表面处理的除锈等级应为St3级。
3.4.2埋地设备和管道防腐蚀等级，应根据土壤腐蚀性等级按表 3.4.2 确定。
3.4.3埋地管道穿越铁路、道路、沟渠，以及改变埋设深度时的弯管处，防腐蚀等级应为特加强级。
3.4.4防腐蚀涂层可选用石油沥青或环氧煤沥青防腐漆。
防腐蚀涂层结构，应符合表 3.4.4—1和表3.4.4 —2的规定。
表3.4.2 土壤腐蚀性等级及防腐蚀等级注：其中任何一项超过表列指标者，防腐蚀等级应提高一级表3.4.4 —1石油沥青防腐蚀涂层结构（mm）表344 —2环氧煤沥青防腐蚀涂层结构(mm)345石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求应符合表 3.4.5 —1的规定。
石油沥青性能应符合表3.4.5 —2的规定。
防腐蚀涂层的沥青软化点应比设备或管道内介质的正常操作温度高45C以上，沥青的针入度宜小于20(1/10mm)。
表3.4.5 —1石油沥青防腐蚀涂层对沥青性能的要求表3.4.5 —2石油沥青性能3.4.6玻璃布宜采用含碱量不大于12%勺中碱布，经纬密度为10 X 10根/cm2,厚度为0.10~0.12mm,无捻、平纹、两边圭寸边、带芯轴的玻璃布卷。
不同管径适宜的玻璃布宽度见表3.4.6。
3.4.6不同管径的玻璃布适宜宽度(mm)347聚氯乙烯工业膜应采用防腐蚀专用聚氯乙烯薄膜，耐热70C,耐寒-30 C, 拉伸强度（纵、横）不小于14.7 MPa，断裂伸长率（纵、横）不小于200%,宽400~800mm 厚0.2 ± 0.03 mm。
4施工4.1 一般规定4.1.1石油化工设备和管道防腐蚀工程施工应有专业技术人员负责技术、质量管理和安全防护。
4.1.2施工前，应完成方案编制和技术交底。
参加施工的人员必须熟悉施工方法和技术要求。
4.1.3涂料防腐蚀施工机具应安全可靠，并满足工艺要求。
4.1.4涂装前，应按要求对被涂表面进行表面处理，经检查合格后方可涂装。
4.1.5涂装表面的温度至少应比露点温度高 3 C,但不应高于50C。
不同环境相对湿度下金属表面温度与露点的关系，应符合图 4.1.5的规定。
4.1.6设备和管道防腐蚀涂装宜在焊接施工（包括热处理和焊缝检验等）完毕，系统试验合格后进行。
如在此前进行涂装，必须将全部焊缝留出，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后按要求补涂。
4.1.7当改变涂料的品种或型号时，应征得设计部门同意，并按新的涂料技术性能和施工要求制定相应的涂装技术方案。
4.1.8底漆、中间漆、面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。
不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料、不宜配套使用。
如需配套使用必须经试验确 ^定。
4.1.9防腐蚀涂料应有产品质量证明书，且应符合出厂质量标准。
过期的涂料应按质量标准检验，合格后方可使用。
4.1.10使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定。
4.1. 11进行防腐蚀涂料施工时，应先进行试涂。
4.1.12配制和使用防腐蚀涂料时，应先搅拌均匀，必要时可用200目铜丝网过滤后使用。
开桶使用后的剩余涂料，必须密封保存。
4.1.13涂层应完整、均匀，涂装道数和厚度应符合设计要求。
4.1.14设备和管道常用防腐蚀涂料的技术指标应符合本规范附录D的规定。
4.2涂装前表面处理与检查4.2.1 表面处理前，应按本规范第3.2.2条确定待处理表面的锈蚀等级。
4.2.2表面除锈等级应按本规范第3.3.5条和第3. 4.1条的要求执行。
4.2.3表面除锈，可采用下列方法：1 .干喷射法宜采用石英砂为磨料，以0. 4〜0. 7MP清洁干燥的压缩空气喷射，喷射后的金属表面不得受潮。
当金属表面温度低于露点以上3C时，喷射作业应停止：2. 手动工具除锈法采用敲锈榔头等工具除掉钢表面上的厚锈和焊接飞溅物，刀等工具刷、刮或磨，除掉金属表面上松动的氧化皮、疏松的锈和旧涂层；3. 动力工具除锈法用动力驱动旋转式或冲击式除锈工具，如旋转钢丝刷等，松动的氧化皮、锈和旧涂层。
当采用冲击式工具除锈时，不应造成金属表面损伤；采用旋转式工具除锈时, 不宜将表面磨得过光。
金属表面上动力工具不能达到的地方，必须用手动工具做补充清理。
424被油脂污染的金属表面，除锈前可采用表424中所列方法之一除油污。
除油污后应用水或蒸汽冲洗。
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425表面旧涂层，可采用下到方法清除：1 机械法2 火烧法对于薄壁设备应有防止壳体变形措施，本法不适用于退火钢、淬硬钢或经过热处理的设备和管道；3 热碱液溶解法采用本法对应有排放残液的措施。