过程检验流程图
质检部工作流程
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
供
部
下 发
结构件
报
检
单
更换或退货
在报检单上签字
合格
外观检查
核对规格型号及尺寸
填写质量检验返修通知单
不合格
❖ 电器件检验流程
入库
核
对
采
供
部
下
电器件
外观检查
发
报
六.检测设备的计量及检定
❖ 1.负责公司检测设备的定期计量及检定.并做 好检测设备台帐..
检
单
规 格 型 号 合 格 证 说 明
书
在报检单上签字
合格
机
通绝耐来自械电缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜 过程装配周转卡
检查柜内元件安装布 置是否符合图纸要求
元 件 规
置应 合理 整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次 母线 之间 搭接 应自 然吻 合无 应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发 成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性 牢固性检查
各种标 识检查
通电性 能检查
检验程序流程图
检验程序流程图检验程序流程图1）路基、基坑施⼯安全措施（1）路基开挖、软基处理前对地下管线进⾏调查或控挖，有地下管线的地段，必须做好管线的改移或进⾏有效保护。
（2）由于施⼯⽤地紧张，多台⼤型⼟⽅机械集中施⼯时，各机械作业要保证有⾜够的作业空间，并要有专⼈在施⼯现场指挥调度，保证施⼯有条不紊的进⾏。
挖掘机与⼟⽅运输车配合施⼯时，挖掘机的挖⽃不得超过⼟⽅运输车的驾驶仓。
（3）弃⼟、淤泥及时清运，临时堆⼟的堆⼟坡脚⾄坑边距离应按挖坑深度、边坡的坡度和⼟的类别确定。
（4）深挖⽅地段挖掘机间距应⼤于10m，挖⼟⾃上⽽下、逐层进⾏，严禁先挖坡脚危险作业。
（5）挖⽅前对周围环境要认真检查，不能在危险⼟体建筑物下作业。
（6）基坑开挖须严格按要求放坡或⽀护，操作时应随时注意边坡的稳定情况，发现问题及时加固处理。
2）脚⽤架、⽀架⼯程施⼯安全措施（1）钢管、扣件、螺栓的质量应符合规范规定。
不准使⽤锈蚀、弯瘪、滑⽛和有裂缝的⾦属杆件。
（2）脚⼿架纵、横距、步距应通过安全检算，满⾜结构安全需要。
（3）脚⼿架、⽀架搭设前，应对场地进⾏平整夯实、砼硬化处理，同时作好场地排⽔。
（4）脚⼿架、⽀架搭设完成后，应组织分段验收，合格后⽅准投⼊使⽤。
3）安全技术通⽤措施（1）在施⼯现场主要施⼯部位、作业点、危险区、主要通道⼝布设⾜够数量的警⽰牌、防护栏杆、标牌等，夜间设红灯警⽰，保证施⼯安全。
（2）详细编制各⼯种作业技术标准和安全操作细则。
杜绝违章⾏为，消除事故隐患，切实保障施⼯安全和重要设备不受损失。
（3）严格技术管理，在技术交底的同时，进⾏安全措施交底。
坚持⼯序技术交底制，并在施⼯中督促检查，使安全⼯作落到实处。
（4）施⼯机械在投⼊使⽤前按规定的安全技术标准进⾏检测、试运⾏和验收，确认能安全运⾏的⽅可投⼊使⽤，使⽤期间是悬挂“安全操作规程牌”，由专⼈持操作证使⽤，并定期维修。
6.4.2.3 主要分项⼯程施⼯质量保证措施1）施⼯测量（1）对所有施⼯⽤的测量仪器按计量要求定期到指定单位进⾏校定，施⼯过程中，如发现仪器误差过⼤，必须即时送修，并重新校定，精度满⾜要求之后，⽅可使⽤。
公司流程及流程图---检验流程
到现场检验，不合格直接要求车间现场返
修；
5
过程检验
质检员
《项目验收单》
整机加工、组装外包项目：加工过程需要
我司质检员到现场检验，不合格要求现场
返修或重新制作；
外协加工完成品自检合格后通知我司质检
去现场验收，验收合格在《项目验收单》
上签字通知市场部、供应链管理部可以发
6
成品检验
货；验收不合格要求外协厂返修或我司车 间返修，从货款中扣除返修费用； 外协加工完成品自检合格后送货到我司， 由我司质检员验收，验收合格在《项目验
的退货
4
成品组装
生产车间按照《生产计划》、图纸进行焊 接、组装成品
生产车间
《生产计划》
质检按照图纸对加工过程各环节的外观、
5
过程检验
尺寸进行检验，不合格直接要求车间现场
质检员
《检验报告》
返修
6
成品检验
质检按照图纸对成品的外观、尺寸进行检 验，不合格直接要求车间现场返修
质检员
《检验报告》
7
验收评审
质检检验结束待发货的产品需要各部门现 场评审，意见一致可以发货才允许发货
各部门
《项目评审单》
8
发货
验收合格，转发货流程
供应链管理 部
青岛XXXX有限公司
序号
步骤
1
安排生产计划
编号：XXX-QC-02-001-02
外协加工、整机组装外包检验流程
步骤内容
执行部门和 执行人
报告或表单
供应链管理部签收图纸、BOM\产品资料交 接单后制定《生产计划》，由生产经理下 发《调度令》至市场部、生产车间、总经 理，一式四联。
执行部门/ 执行人
过程流程图-范例
第 1 页，共 3 页(序号)(制造)(移动)(贮存)(检验)(项目号)(项目号)1毛坯入厂检验轴向尺寸，径向尺寸2用汽车专用盛具运至503厂产品加工毛坯堆放区外观搬运产品重量3铣端面打中心孔轴向尺寸，外圆尺寸，中心孔尺寸，各表面粗糙度，套车长度铣削参数、钻削参数(进给量、转速、吃刀量)4移动到下一工序辊式输送带速度5精车轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各表面粗糙度，径向跳动车削参数(进给量、转速、吃刀量)6移动到下一工序辊式输送带速度7精车轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各表面粗糙度，外圆及端面跳动车削参数(进给量、转速、吃刀量)8移动到下一工序辊式输送带速度9精车轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各表面粗糙度车削参数(进给量、转速、吃刀量)10人工搬运到检验台11检验轴向尺寸，外圆尺寸，其余各部尺寸，各表面粗糙度，外圆和端面跳动，外观12人工搬运到下一工序13轧螺纹螺纹参数，表面粗糙度轧制参数(进给量、转速、吃刀量)14移动到下一工序辊式输送带速度15轧花键C 、D 花键跨棒距，齿形、齿向和累积公差，径向跳动，表面粗糙度滚轧参数(进给量、转速、吃刀量)16移动到下一工序辊式输送带速度17铣槽圆弧槽尺寸,外观，表面粗糙度铣削参数(进给量、转速、吃刀量)18人工搬运到下一工序19精车轴向尺寸，槽尺寸，其余各部尺寸，表面粗糙度，外观车削参数(进给量、转速、吃刀量)20人工搬运到下一工序21滚齿A 、B 齿轮跨棒距，齿形、齿向和累积公差，齿圈径向跳动，表面粗糙度，外观滚轧参数(进给量、转速、吃刀量)22人工搬运到下一工序23倒棱A 、B 齿轮渐开线尺寸，表面粗糙度，外观切削参数(进给量、转速、吃刀量)24移动到下一工序辊式输送带速度25剃A 齿A 齿轮跨棒距，径向跳动，表面粗糙度，齿形、齿向、齿距累积误差剃削参数(进给量、转速、吃刀量)26移动到下一工序辊式输送带速度27剃B 齿B 齿轮跨棒距，径向跳动，表面粗糙度，齿形、齿向、齿距累积误差剃削参数(进给量、转速、吃刀量)28人工搬运到检验台29检验外圆尺寸，轴向尺寸，槽和螺纹尺寸，其余各部尺寸，齿轮跨棒距，齿形、齿向、齿距累积误差，径向跳动，表面粗糙度(序号)(制造)(移动)(贮存)(检验)(项目号)(项目号)(序号)(制造)(移动)(贮存)(检验)(项目号)(项目号)第 3 页，共 3 页。
产品质量检验流程图
产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。
二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。
（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。
（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。
2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。
（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。
（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。
3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。
（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。
（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。
4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。
（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。
（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。
5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。
（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。
（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。
6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。
（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。
（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。
三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。
各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。
在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。
总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。
质检部工作流程
报
检
单
规 格 型 号 合 格 证 说 明
书
在报检单上签字
合格
机
通
绝
耐
械
电
缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜 过程装配周转卡
检查柜内元件安装布 置是否符合图纸要求
填写质
合格
检入库
单
包装 入库
绝缘性 能检查
耐压
试验
产品
卫生 检查
不合格
填写质量检
验返修通知单
进行
返工 或返 修
备注:如因安装缺件或其他特殊原因造成产品不合格而需要发货的,必需经总经理同意,且在产品让步放行 单上签字,方可发货.
五、随机文件的准备
❖ 1.填写产品合格证。 ❖ 2.填写产品出厂检验报告。
六.检测设备的计量及检定
❖ 1.负责公司检测设备的定期计量及检定.并做 好检测设备台帐..
元 件 规
置应 合理 整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次 母线 之间 搭接 应自 然吻 合无 应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发 成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性
牢固性检查
各种标
识检查
通电性 能检查
机械或联锁操 作性能检查
过程检验程序
PQC
流程
等级
目标
输入
作业方法描述
输出
信息
时效/反馈
职责
A
9艺卡》
3．《图纸》
4．样板
5．《抽样方法规定》
5.3过程巡检
5.3.1
PQC应在过程控制中，利用《统计技术（SPC）管理程序》对特殊性进行分析，并由车间主任对过程进行分析。
1．X(Bar)~R图
2．X(Bar)—S图
车间
●
PQC
A
98%
1．《过程检验报告》(首检)
——不合格
5.1.2
生产车间应对批准为不合格的首件进行原因分析，进行设备的再次调试，必要时提交《质量异常报告》及首件检验报告作为附页，召集相关部门讨论并分析对策。
1．《质量异常报告》
品质科科长（含副）
●
车间
A
98%
1．《过程检验报告》（首检）
5.1.3
PQC应将《首件检验报告》的不合格次数进行统计，并分析《首检检验一次合格率》
《首检检验一次合格率》
车间
持续发展办
每月5日前
PQC
A
96%
1．《工艺卡》
2．样板
3．图纸
5.2自主检验：
5.2.1
在操作过程中，在有自主检验规定时，操作员应按《工艺卡》及相关文件做产品检验，并做《过程检验报告》（自检）。《过程检验报告》（自检）在操作时间有矛盾时可由PQC协助填写，但操作员必需签名确认。
车间主任
●
FQC
●
●
1．《过程转序检验报告》
5.5.2
《过程转序检验报告》由QE审核。
《过程转序检验报告》
——审核
过程检验流程图
过程检验流程图
根据流转单生产
检验员对首件进行首检，并对
不合格的进行停工调整
对检验合格的进行记录
操作者对首件进行自检，并对
不合格的进行停工调整
按工艺卡或作业指导书的规
定频次、数量及要求进行巡回
检验并对检验结果进行判定
对不合格品进行处置，对合
格的进行记录开始
加工
自检
首检
记录
巡检
记录
终检
记录
转序或入库
完成
停工调整
不合格处置
N
N
Y
Y
N
N
Y
Y
按工艺文件规定进行完工
检验并对对检验结果进行
判定
对检验合格品的进行记录
对合格品进行转序或入库
进货检验管理流程图开始
送货单
送检理化
检验记录入库单入库
标识
审批
退货单
退货
结束
整理需要检验产品种类
有理化试验要求的物资，
由检验员委托理化试验
检验员根据检验规范等文
件对物资进行检验并对检
验结果和理化结果确认
检验合格的开“检验报
告的进行审批
合格的产品签字入库；
评审不合格的退货
执行入库或退货
N
N
Y
Y。
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过程检验流程图
标准化文件发布号：（9312-EUATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-
过程检验流程图
流程代号：001 流程名称：首件检验主管部门：品质控制部
要求；
1．每批量生产，对首件进行全面检验。
2．对首件检验的依据暗检验标准、技术文件、图纸、生产状态表。
3．对首件检验标准出现异常，收集信息进行分析处理。
4．对不合格项目进行纠正后要重新检验，对记录好。
5．对无法纠正的，进行其他处理。
过程检验流程图
流程代号：002 流程名称：巡检主管部门：品质控制部
要求：
1、在生产过程中质检员监督各工位自检。
2、自检是员工自己对照作业指导书对质量把关。
3、质检员巡检需填写《巡查表》，对不合格项开具《预防、纠正
措施表》并跟踪处理完。
4、巡检依据《过程检验规范》并重把关质量控制关键点。