咬合桩施工方案及工艺
钻孔咬合桩关键施工工艺及质量控制方法概论
钻孔咬合桩关键施工工艺及质量控制方法概论钻孔咬合桩是一种常用的桩基施工方法，其关键施工工艺和质量控制方法对保证桩基的安全和稳定起着重要作用。
本文将从关键施工工艺和质量控制两方面进行概论。
一、关键施工工艺1. 钻孔：钻孔是钻孔咬合桩的第一步，它的质量直接影响着后续桩基的整体质量。
钻孔应选择合适的钻机，按照设计要求进行钻孔，并控制钻孔直径和垂直度等参数，以保证桩孔的准确度和一致性。
2. 清孔：清孔是将钻孔中的泥土、石渣等杂物清除，以便进行后续的灌注施工。
清孔应使用适当的清孔工具，及时清除钻孔中的杂物，同时避免对钻孔壁造成损坏。
3. 咬合施工：咬合施工是钻孔咬合桩的核心工艺，它使得桩体与土壤紧密结合，形成整体稳定的桩基。
咬合施工应注意施工方法和咬合深度等参数的控制，确保桩与土壤之间的相互咬合。
4. 灌注：灌注是将混凝土灌注至钻孔中，填充钻孔空隙，形成桩体的过程。
灌注时应选择合适的混凝土配比，控制灌注速度和灌注质量，使得灌注混凝土能够充分填充钻孔，同时避免灌注过程中产生空隙和裂缝等质量缺陷。
5. 随时检查：施工过程中应随时对关键工艺进行检查，及时发现和解决施工中的问题，确保关键工艺的质量。
二、质量控制方法1. 设计控制：在施工前应对钻孔咬合桩的关键工艺进行合理设计，包括钻孔直径、咬合长度、灌注混凝土强度等参数的确定，并制定相应的施工方案。
2. 材料控制：施工中应采用符合设计要求且具有合格证明的材料，包括钢筋、混凝土、施工工具等。
材料应按照规定标准进行检查和验收，确保其质量合格。
3. 施工控制：施工过程中应严格按照设计要求进行施工，包括钻孔、清孔、咬合施工、灌注等环节。
施工中应对关键工艺进行严密监控，及时调整施工方法和参数，确保施工质量。
4. 检测监控：施工完成后，应进行检测监控，通过对桩基的静载试验、动力触探等方法进行检测，评估桩基的质量，并及时发现和解决问题。
5. 文件记录：施工过程中应做好施工记录，包括关键工艺的控制情况、施工人员的签字确认等。
田安大桥咬合桩施工方案
田安大桥咬合桩施工方案一、前言田安大桥位于XX省XX市，是连接两地的重要交通枢纽，桥梁的质量和安全对通行车辆和行人的安全至关重要。
在桥梁建设中，咬合桩施工是一个关键环节，本文将介绍田安大桥咬合桩施工方案。
二、施工概述咬合桩是桥梁基础中的一种重要构件，用于支撑桥梁结构。
田安大桥共有XX根咬合桩需要施工，每根桩的长度为XX米，直径为XX米。
施工过程将通过挖掘、浇注混凝土等步骤完成。
三、施工步骤1. 桩基准备在施工前，需要进行桩基准备工作。
首先，清理桩基部位的杂物和泥土，保证桩基表面清洁。
然后，对桩基位置进行标定，确定每根咬合桩的具体位置和方向。
2. 桩基开挖根据设计要求和标注，使用挖掘机对桩基进行开挖。
根据地质情况，确定适当的开挖深度，保证咬合桩与地基有足够的粘结面积。
开挖后需要进行清理和整理，确保桩基底部平整。
3. 钢筋绑扎在桩基开挖完成后，需要在桩基中放入钢筋，并进行绑扎。
钢筋的数量和规格按设计要求执行，绑扎牢固，保证钢筋的位置准确。
4. 混凝土浇筑钢筋绑扎完成后，进行混凝土浇筑。
混凝土应符合设计要求，按层次进行浇筑，同时要避免混凝土流失和气泡产生。
浇筑后需进行养护，确保混凝土的质量。
5. 桩身修整混凝土养护完成后，对桩身进行修整。
修整包括清理桩身表面的杂物和浮渣，检查桩身的垂直度和表面平整度，保证桩身质量符合要求。
四、施工注意事项•施工过程中要注意安全，保证施工人员和设备的安全；•施工期间需严格按照设计要求进行施工，不得随意更改；•施工结束后，需对施工现场进行清理，保持环境整洁。
五、总结田安大桥咬合桩施工是桥梁建设中重要的一环，施工过程中需要严格控制质量，确保桥梁的安全可靠性。
通过本文对咬合桩施工方案的介绍，相信能为田安大桥的建设提供有效指导，保障工程的顺利进行。
咬合桩施工方案范文
咬合桩施工方案范文咬合桩是一种常用于地基处理的方法，适用于弱土地区或需要增加地基承载力的工程项目。
下面是一个关于咬合桩施工方案的详细说明，包括施工准备、施工工艺、施工周期和施工注意事项等。
一、施工准备1.桩基设计：根据工程的地质条件和承载要求，确定咬合桩的类型、数量和布置方式，并进行相应的桩基设计。
2.材料准备：准备好所需的咬合桩材料，包括钢管、钢筋、螺纹连接件等。
3.设备调配：根据工程要求，调配出适合的施工设备，包括挖机、吊机、搅拌机等。
二、施工工艺1.土方开挖：根据设计要求，在地面上挖出咬合桩的基坑，清除杂物和松散土壤。
2.桩基标高：根据桩基设计要求，利用水平仪或激光仪定位，确定咬合桩的标高。
3.钢筋安装：根据设计要求，将钢筋按照预定的长度和间距布置在基坑底部。
4.预埋螺栓安装：根据需求，在每个咬合桩的顶部和底部预先安装好螺栓。
5.钢管安装：将钢管根据设计要求嵌入到土层中，保证咬合桩与地基之间的紧密接触。
6.填充混凝土：用混凝土充填钢管，同时振捣混凝土，确保充填均匀且浇筑质量良好。
7.钢筋连接：将咬合桩与地基相关的钢筋连接在一起，提高整体稳定性和承载能力。
8.碾压处理：对填充的混凝土进行碾压处理，确保无松散或空洞部分。
9.后续处理：根据需要，可以进行桩头修整、灌注浆液、预应力锚固等后续处理工作。
三、施工周期咬合桩的施工周期主要受到以下因素的影响：1.工程规模：工程规模越大，需要的施工周期就越长。
2.桩基类型：不同类型的咬合桩施工周期也会有所不同。
3.地质条件：不同地质条件下的施工周期也会有所差异。
通常情况下，一个较为普通的咬合桩工程，其施工周期可在1个月至3个月左右。
四、施工注意事项1.施工前应进行详细的工程勘察和设计，确保咬合桩的施工符合地质条件和承载要求。
2.施工过程中应保持施工现场的整洁和安全，避免发生意外事故。
3.施工过程中应使用符合标准和规范的材料和设备，确保施工质量。
4.混凝土浇筑前应进行充分的振捣，确保混凝土的牢固性和密实性。
硬咬合桩施工工艺
硬咬合桩施工工艺
硬咬合桩施工工艺是一种常用于建筑工程中的桩基施工方法。
其基本工艺流程包括以下几个步骤：
1. 场地准备：确定施工桩基的位置和布置，并对施工现场进行清理和平整。
2. 预制桩头：根据设计要求和施工需求，预制桩头，包括钢筋的预埋和混凝土的浇筑。
3. 钻孔：使用钻机对预制桩头区域进行钻孔，确保孔径和孔深符合设计要求。
4. 装筒：在钻孔中安装钢筋筒或钢模板，以保证桩身的孔内充实率和管壁的平整度。
5. 浇筑混凝土：在装筒后立即进行混凝土浇筑，确保混凝土充实孔隙，并使用振动棒进行振捣。
6. 提升装筒：等待混凝土凝固，并使用起重机等设备将装筒抬起，这样就得到了硬咬合桩。
7. 封顶处理：对硬咬合桩顶部进行整平和养护处理，确保桩顶平整度和混凝土的强度。
以上即为硬咬合桩施工的基本工艺流程，需要注意的是，在施
工过程中要确保每个环节的质量和符合设计要求，以确保桩基的安全性和稳定性。
咬合桩施工工艺
咬合桩施工工艺
1、咬合桩工艺原理
全套管全回转咬合桩，即采用全套管全回转钻机施工，桩与桩之间相互咬合排列的一种基坑围护结构。
桩的排列方式为一个素混凝土桩（A桩）和一个钢筋混凝土桩（B桩）间隔详见下图。
这种排列方式在施工时需先施工A桩，后施工B桩，A桩混凝土采用超缓凝型混凝土，要求必须在A桩混凝土初凝之前完成B桩的施工，B桩施工时，利用套管钻机的切割能力切割掉相邻A桩相交部分的混凝土，则实现了咬合。
咬合桩施工平面图
2、施工工艺流程
总的施工原则是先施工A桩，后施工B桩，其施工工艺流程是：A1—A2—B1—A3—B2—A4—B3……，具体施工工艺及流程详见下图。
咬合桩施工工艺图
施工准备、场地平整
桩位测量放样
全套管全回转钻机就位
套管下放
导墙施工
取土成孔
测量孔深
清除虚土检测孔底
吊放钢筋笼
放入混凝土灌注导管测定混凝土高程取出套管及导管桩基定位、钻机移位施工下一根桩
灌注混凝土逐次拔管
验孔签认
隐蔽签认
导管拼装检查制作混凝土试块
混凝土运输
制作钢筋笼
咬合桩施工工艺流程图3、咬合桩施工要点
咬合桩施工要点
4、咬合桩质量保证措施
咬合桩质量保证措施。
咬合桩施工工艺介绍精选全文
2.3 B桩（素桩或钢砼桩）成孔施工
B桩成孔，因A桩为素桩混凝土，可在A桩混 凝土强度达到一定强度后或在混凝土初凝前进 行B桩咬合施工，同样考虑土质情况，在咬合 桩施工时必须使钢套管的深度比钢套管内的土 面深3～5m，切割咬合时当相临两根素桩强度 较大时，要控制好垂直度，放慢钻进速度，同 时防止钻进时钛合金磨损太快而无法切割至桩 底部。
导墙位置 比桩孔略大20mm
导墙位置
2、咬合桩施工
2.1咬合桩施工顺序 咬合桩分A桩和B桩，A桩为无钢筋笼的素桩，B桩
为有钢筋笼的桩，先施工A桩，采用软切割的咬合桩B 桩施工在两A桩初凝前施工，采用硬切割的咬合桩B桩 施工等A桩强度达到30%后再施工两A桩之间的B桩。 施工顺序见下图：
咬合桩施工顺序图
二、施工方法
1、导墙施工 为保证钻孔咬合桩孔口的精确度，并提高
就位效率，依据设计图纸要求及本工程所采用 的套管机的特点，在咬合桩顶部设置混凝土导 墙，导墙厚度不少于200mm，导墙宽度从桩 中心向两侧各2000mm，导墙内配Φ16@250 双向钢筋，导墙的混凝土等级在C25，导墙施 工图如下：
导墙施工图
直Φ径1有50Φ01-0108000
1:A型素砼桩
2:B型钢砼桩
3:A型素砼桩
4:B型钢砼桩
5:A型素砼桩
6:B型钢砼桩
施工顺序：1-3-5-7-2-9-4-11．．．．．
7:A型素砼桩
8:B型钢砼桩
施工顺序可根据实际施工进度进行调整，采用进口的全回转 套管机施工，不管素桩强度高低，都可进行咬合切割施工。
咬合桩施工工艺介绍
咬合桩施工前的设备选型
咬合桩施工垂直度控制至关重要，对设备的选型要 求更高，如采用国产的摇摆式全套管成孔，必然满足 不了咬合桩垂直度及切割清障要求，因此必须选用进 口的全回转套管机施工，该设备的主要性能如下： 1、垂直精度可达1/500。 2、起拔力可达300吨； 3、对于地下存在钢筋混凝土结构、钢筋混凝土桩、 钢桩等的地层具有切割穿透的能力，并能将其清除。 4、通过自动控制套管的压入力，可以保持符合切削 对象最合适的切削状态，以及防止切割钻头的超负荷。
咬合桩施工方案
咬合桩施工方案一、前言在桥梁、码头、堤坝等工程中，咬合桩作为一种重要的基础工程方案，具有较高的承载能力和抗侧力能力，被广泛应用于工程建设中。
如何科学合理地进行咬合桩施工，对工程质量和安全具有重要影响。
本文将就咬合桩施工方案进行详细介绍，以期为工程建设提供参考。
二、咬合桩施工前准备1.咬合桩施工设计方案：在施工前需制定详细的咬合桩施工设计方案，包括施工工艺、施工方法、材料选用等内容。
2.现场勘察与准备：根据设计方案和实际情况，在施工前进行现场勘察，并对施工现场进行清理、平整等准备工作。
三、咬合桩施工工艺流程1.测量布线：根据设计要求，在施工现场进行咬合桩的定位和布线工作。
2.预制咬合桩：根据设计要求，在工厂或现场进行预制咬合桩的制作，将预制好的咬合桩运输至施工现场。
3.咬合桩的安装：将预制好的咬合桩按设计要求进行安装，通过振动或打桩机进行沉桩，确保桩位准确、稳固。
4.连接咬合板：咬合桩安装完成后，根据设计要求对咬合板进行连接，形成整体的桩基结构。
5.验收与测试：完成咬合桩的安装后，进行验收和试载测试，确保咬合桩的质量和工程安全。
四、咬合桩施工注意事项1.施工现场安全：安全第一，保障施工人员的安全，遵循相关的施工作业规范。
2.咬合桩质量控制：对咬合桩的材料、尺寸、连接质量等进行严格控制，确保施工质量。
3.施工监控：施工过程中需加强监控，随时检查和处理施工中可能出现的问题。
4.环境保护：在施工过程中，注意环境保护，避免造成污染和破坏。
五、咬合桩施工总结通过对咬合桩的施工方案进行总结，我们可以看到，科学合理的施工方案对于工程质量和安全具有重要的意义。
在实际施工中，要根据具体情况制定合适的施工方案，并严格按照要求执行，以确保工程的质量和安全。
六、参考文献•XXX《咬合桩施工规范》•XXX《桩基工程施工技术规范》以上就是关于咬合桩施工方案的详细介绍，希望对工程建设有所帮助。
咬合桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况1. 工程名称：某住宅小区基础工程2. 工程地点：某市某区某住宅小区3. 工程规模：占地面积约10万平方米，建筑面积约15万平方米4. 建设单位：某房地产开发有限公司5. 设计单位：某建筑设计研究院6. 施工单位：某地基基础工程有限公司二、施工依据1. 国家相关法律法规2. 国家标准、规范和规程3. 工程设计文件4. 施工图纸和技术要求5. 施工合同三、施工内容1. 咬合桩施工2. 基础混凝土施工3. 地下室施工4. 地面工程及配套设施施工四、施工方案1. 施工组织设计（1）施工组织结构项目经理：负责整个工程的施工组织、协调和管理工作。
项目技术负责人：负责工程的技术指导和施工方案制定。
项目质量负责人：负责工程的质量控制和验收。
项目安全负责人：负责工程的安全管理和事故处理。
施工员：负责具体施工任务的组织和实施。
质检员：负责工程质量的检查和验收。
安全员：负责工程的安全监督和事故预防。
（2）施工进度计划根据工程特点和施工要求，制定合理的施工进度计划，确保工程按期完成。
2. 施工工艺（1）咬合桩施工工艺咬合桩施工工艺主要包括以下步骤：1）桩位放样：根据设计图纸，确定桩位，并在现场进行放样。
2）桩机就位：将桩机放置在已放样的桩位上，确保桩机稳定。
3）钻孔：启动桩机，进行钻孔作业，直至达到设计深度。
4）清孔：采用高压水进行清孔，清除孔壁的杂物。
5）钢筋笼制作与安装：根据设计要求，制作钢筋笼，并在孔内进行安装。
6）混凝土浇筑：将混凝土输送至孔内，进行浇筑作业，确保混凝土密实。
7）拔管：待混凝土初凝后，拔出桩管，形成咬合桩。
（2）基础混凝土施工工艺基础混凝土施工工艺主要包括以下步骤：1）模板安装：根据设计要求，安装模板，确保模板的稳定性。
2）钢筋绑扎：按照设计图纸，进行钢筋绑扎，确保钢筋的位置和间距符合要求。
3）混凝土浇筑：采用混凝土输送泵将混凝土输送至模板内，进行浇筑作业，确保混凝土密实。
4）养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，确保混凝土强度达到设计要求。
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目录1工程概况 (1)2水文地质条件 (1)3施工方案 (3)3.1 总体施工方案 (3)3.2 人工挖孔成孔工艺 (3)3.3 常见质量问题处理 (8)4设备及人员投入 (8)5 计划工期安排 (9)6工程质量保证制度 (9)7施工安全措施及文明施工 (10)7.1预防坍塌的安全技术措施 (10)7.2 杜绝触电事故的安全技术措施 (12)7.3 预防高处坠落安全技术措施 (13)7.4 防坠物伤人 (13)7.5预防中毒窒息安全技术措施 (14)7.6 预防水淹安全措施 (15)7.7孔底爆破防爆破伤害 (15)7.8其它安全措施 (15)7.9安全生产管理组织机构图 (16)8 文明施工措施 (16)9 环境保护措施 (17)1工程概况厦门市机场路一期工程下穿道工程总体呈南北走向，为双向六车道，通道的起点在厦门火车站客车整备厂东侧，向南采用下穿的方式南行，终点与分离式梧村山隧道相连。
下穿道分明挖和浅埋暗挖两段，其中本合同段明挖段YK7+018.00～YK7+500.00，全长482m，最大开挖深度达23m，结构形势复杂。
YK7+240～YK7＋360基坑左侧与YK7+248～YK7＋360基坑右侧、YK7+044～122段基坑右侧设置咬合桩，总长310m。
YK7+044～122段右侧为莲板水库，处在F3断层带，岩石较破碎，基坑底低于莲板水库水面10m，距离70m左右。
YK7+240～YK7＋360段处于莲坂溪河道，地层主要由沉积中砂和人堆填的粗砂组成。
为了便于施工与管理，咬合桩施工分为三个区，具体划分情况如下：B （YK7+044～YK7+122右侧）区共102根，其编号依次为B1～B102，C（YK7+248～YK7+360左侧）区共94根，其编号依次为C1～C94，D（YK7+240～YK7+360右侧）区共120根，其编号依次为D1～D120。
咬合桩为人工成孔，桩直径为120cm，咬合20cm,桩体砼强度等级为C30,护壁砼强度等级为C20，厚度约15cm，主筋为Φ16，螺旋箍筋为Φ12＠15，加强箍筋为Φ20＠200。
咬合桩要求嵌入弱风化岩石或微风化岩石内100cm，若该处没有弱风化岩石或微风化岩石时，要求咬合桩嵌入基坑以下不小于7m。
2水文地质条件咬合桩段地质条件较差，地层主要由填筑土、残积亚粘土、全风化正长岩、砂砾状强风化正长岩、砂砾状强风化花岗岩、弱风化花岗岩、全风化闪长岩、强风化闪长岩、微风化闪长岩等岩层组成。
其工程地层特征如下：①人工填土：为人工堆填而成（Q4me），勘察场区除龙山坡麓外，其它部位或多或少有所分布。
该土层分布于场地表部，物质组成和厚度有较大差异，其工程特性也有很大差异。
②残积亚粘土：为岩体极端风化产物，从矿物风化特征看，此类土体属于全风化范围，即岩石中除石英外的其它矿物均已风化成粘土矿物，岩石结构已完全破坏，但矿物颗粒未经搬运，结构特征和工程特征与第四纪堆积层相近，与全风化岩体的区别主要在于标准贯入击数的差异，根据有关规范，将标准贯入实测击数小于30击的风化岩体划归残积层范畴。
花岗岩残积土一般呈灰黄、灰白相杂的花斑色，除石英颗粒外，其它矿物风化为高岭土；土中砾石级颗粒约占5%，粗砂级颗粒占30～40%，粉粒和粘粒占15～35%，根据粗颗含量划分，此类土属砂质亚粘土；土体孔隙率高，水稳性差，干燥状态有一定结合力，遇水后强度急剧降低，地下水位以下，此土层中细粒土多呈流塑状态。
闪长岩残积土呈棕红、灰白、灰黄等杂色，辉绿岩残积层为棕红～暗黄色，两者颗粒均较细腻，呈粘土或亚粘土状，地下水位以下多为软塑状。
正长岩残积层多为浅黄色，外观似砂质亚粘土状，土性与花岗岩残积土相似。
残积土层一般具有地势高处较薄、地洼处较厚的特点，本勘察场区主要分布在龙山垃圾填埋场以西的残积台地和第四系堆积区，最厚处约10米。
压缩性中等偏高，容许承载力150kpa，总体上渗透性弱（10-6＜k＜10-4cm/s），渗透变形破坏类型一般为流土型。
③1全风化正长岩：浅黄色，绝大多数矿物风化为粘土矿物，岩石结构仍可辨，岩体呈砂质亚粘土状，地下水位以下呈软塑～流塑状，压缩性中等，渗透性弱（10-6＜k＜10-5cm/s），水稳性差，渗透变形破坏类型一般为流土型。
③1砂砾状强风化正长岩：浅黄色，许多矿物风化变软，部分矿物已风化为粘粒，岩石结构清晰，但颗粒间结合力基本丧失，岩体呈密实的泥质粗砂状，岩块易捏散。
岩体压缩性中等，渗透性中等（k=10-4cm/s），可能发生的渗透变形破坏类型为管涌型。
④砂砾状强风化花岗岩：灰黄色，许多矿物风化变软，部分矿物风化为粘粒，岩石结构清晰，颗粒间结合力基本丧失，岩体已呈密实的泥质砾砂状，岩块易捏散。
岩体压缩性中等，渗透性中等（10-4＜k＜10-3cm/s），可能发生的渗透变形破坏类型为管涌型。
⑤弱风化花岗岩：浅灰色为主，杂黄褐色条带，风化裂隙较发育，裂隙两侧矿物被浸染变色、变软，部分裂隙内充填泥质风化物；岩块大部坚硬、边缘相对较软，岩体力学特性主要受风化裂隙控制。
压缩变形量极小，承载力高，渗透性中等，不会发生渗透变形破坏。
⑥全风化闪长岩：棕红色，所有矿物均风化为粘粒，岩体已呈硬塑～半干硬粘土状，压缩性中等，渗透性微弱（10-6＜k＜10-5cm/s），一般不会发生渗透变形破坏。
⑦强风化闪长岩：灰黄色，多数矿物风化变软，岩块已呈极软状，碎块可掰断。
岩体压缩性低，渗透性微弱，一般不会发生渗透变形破坏。
⑧微风化花岗岩：浅灰色为主，部分略带肉红色，细中粒半白形柱状结构，块状构造，岩质坚硬。
岩体工程特性主要取决于节理、裂隙发育程度及其性状，一般渗透性微弱，地下水对其特性影响极小。
3施工方案3.1 总体施工方案由于工程地质条件的约束，机械成孔很难实施。
为了取得良好的咬合效果，达到止水的目的，采用人工挖孔咬合。
施工顺序为：先施工钢筋混凝土桩即（A 桩），间隔4米施做第三根钢筋混凝土桩也就是A3，依次类推，三个区段同时施工，共分作业面50个，等成桩以后以同样的施工方法施工中间的素桩即（B 桩），施工素桩时，咬合部位的混凝土需要凿毛，清理干净，确保混凝土桩咬合良好。
施工工艺流程图见图1钢筋混凝土桩素混凝土桩咬合部位图1咬合桩施工工艺流程图3.2 人工挖孔成孔工艺（1）放线定桩位。
根据设计图纸测量放线，定出桩位及桩径。
a. 测量员根据施工图纸提供的坐标点，水准点和桩位平面布置图，进行轴线和桩位放样，将主要轴线标注到四周建筑物或围墙上，坐标点在固定物体上做记号并加以保护。
b. 桩位放样完毕后，测量组先将放样结果交项目技术负责人验收。
c.项目技术负责人验收合格后，再请专业监理工程师验收；验收合格后，经双方负责人在桩位放样单上签字认可，将放样结果形成文件，方可进行下道工序的施工。
d.桩位均用Ф12钢筋头钉入地下200mm或用红油漆在水泥地上做记号，钢筋顶部涂以红油漆，以利于检查核对。
（2）安装提升设备。
挖孔约1.5米后架设提升设备，加固后请安全员验收。
其中钢丝绳、吊篮、轴承支架、开关均进行检查，合格后方可使用，孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境并在使用中经常检查。
（3）开挖桩孔土方。
桩孔土方采取往下分段开挖，每段挖深高度取0.8～1.0m为一段。
土壁必须修正修直，偏差控制在20mm以内，每段土方底面必须挖平，以便于立模板。
控制措施：a.垂直度：将桩顶部十字交叉线拉起，从交叉点处放下垂球、检查垂球尖部是否在孔中心。
发现偏斜及时调整。
b.挖孔直径：①每挖1米校正一次孔径；②用一根和孔径等长的直杆测量，直杆中心应在桩位中心。
发现偏差及时调整。
（4）支设护壁模板。
对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。
（5）放置操作平台。
内模支设后，吊放角钢和钢板制成的两半圆形合成的操作平台入桩孔内，至于内模顶部，以放置料具和浇注混凝土操作之用。
（6）开挖进入持力层，如遇坚硬的岩层用风镐极难掘进，应采用松动爆破。
成孔采用手持式风钻，钻孔前准确标定炮孔位置，并仔细检查风钻的风管及管路是否连接牢固，钻机的风眼、水眼是否畅通，钻杆有无不直、带伤以及钎孔有无堵塞现象等。
钻孔由一人操作，双手持风钻对正位置，使钻钎与钻孔中心在一条直线上。
钻孔时先开小风门，待钻入岩石，加大风门。
钻孔应根据岩层性质合理布置并严格掌握钻眼方向、深度及间距。
采用多孔小药量松动爆破，炸药采用防水硝铵炸药，毫秒雷管引爆。
采用松动爆破时炸药用量可用下式计算：Q ＝0.33q•a•b•l式中q —炸药单位消耗量（kg/m3）a —孔距（m ）b —排距（m ）l —钻孔深度（m ）实际工作中，可根据经验、炮孔深度和岩石坚硬情况来确定用药量。
装药长度一般控制在炮孔深度的1/3-1/2。
装药并堵塞炮孔后，对爆破线路进行检查，发出爆破信号，撤离人员，设置警戒方可放炮。
炮眼布置及装药量如下图所示：(7)浇注护壁混凝土。
挖孔桩爆破施工图中空眼：1，眼深1.00，孔径42；掏槽眼：2～5，眼深0.95，孔径42，装药300；周边眼：6～19，眼深0.85，孔径42，装药275。
°°δ=10cmδ=10cm护壁采用现浇模注混凝土护壁，护壁砼要捣实,使用震动棒或平底震动器.第一节混凝土护壁(原地面以下1米)厚度为20cm ，宜高出地面150mm-200mm ，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位等。
该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m 深时，即立模灌注混凝土护壁,平均厚度15cm 。
护壁内等距放置18根直径6mm 长1m 的直钢筋,插入下层护壁内,使上下护壁有钢筋拉结,避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象,两节护壁之间留15～20cm 的空隙，以便混凝土的灌注施工。
挖好一节孔后，紧接着浇灌一节混凝土护壁，在流砂、淤泥区段每节高度小于0.5m ，特殊地质下挖速应视壁的安全情况而定。
护壁模板采用定型组合钢模，以1米一节加工成三个半圆，要求 圆的内径为120mm 。
施工时，三个半圆钢模在桩内拼装，螺栓锁固。
钢模每次使用前对表面进行打磨除锈，使模板表面光洁、平整，并涂上色拉油（脱模剂），确保质量。
须按下图施作护壁：人工挖孔桩护壁施工图(8)拆除模板继续下段施工。
大约经24h 后拆除模板，开挖下段的土方，再支模浇注混凝土，如此重复循环直至挖到设计要求的深度。
(9)排除孔底积水。
当桩孔挖到设计深度，并检查孔底土质是否已达到设计要求后，待桩孔全部成型后，用潜水泵抽出孔底的积水。
(10)清渣验收。
a.挖至设计标高时，抽干孔底积水后，清除护壁上的淤泥和孔底沉渣，然后请监理工程师和勘察单位进行工程验收；b.验收合格后，请建设单位工地代表或监理工程师在验收单上签字认可；c.验收合格后立即下验收合格的钢筋笼和浇注混凝土。