咬合桩施工方法
咬合桩施工方案
咬合桩施工方案一、工程概述本工程为某大型建筑项目，场地地质条件复杂，地下水位较高，需要采用咬合桩施工技术。
咬合桩施工技术具有施工速度快、噪音低、环境影响小等优点，是本工程的最佳选择。
二、施工准备1.人员准备：组织一支经验丰富、技能娴熟的施工队伍，进行技术培训，确保施工人员熟悉施工流程和操作技巧。
2.材料准备：选用优质的桩基材料，包括桩基钢筋、水泥、砂石等，确保桩基质量。
3.设备准备：选用合适的桩基施工设备，包括桩基钻机、混凝土搅拌机、吊车等，确保施工顺利进行。
三、施工流程1.桩基设计：根据地质条件和工程需求，设计合理的桩基参数，包括桩径、桩长、桩距等。
2.施工布孔：根据桩基设计，进行施工现场的布孔，确定桩基位置。
3.钻孔施工：使用桩基钻机进行钻孔，钻孔过程中要注意控制孔深、孔径和垂直度。
4.钢筋笼制作：根据设计要求，制作钢筋笼，钢筋笼的质量直接影响到桩基的承载能力。
6.咬合桩施工：在混凝土达到一定强度后，进行咬合桩施工，咬合桩施工是整个工程的重点。
7.质量检测：施工完成后，进行质量检测，包括桩基承载力检测、桩基完整性检测等。
四、质量控制1.人员管理：加强施工人员的管理，确保施工人员严格按照操作规程进行施工。
2.材料管理：严格控制材料质量，不合格的材料坚决不用。
3.设备管理：定期检查设备，确保设备正常运行。
4.施工过程控制：加强施工过程的监控，发现问题及时处理。
五、施工安全1.安全意识：提高施工人员的安全意识，加强安全教育。
2.安全措施：制定严密的安全措施，确保施工安全。
3.应急预案：制定应急预案，应对突发情况。
注意事项：1.钻孔深度控制。
施工中，钻孔深度一定要达到设计要求，否则会影响桩基的承载力。
有时候地面情况复杂，钻孔过程中可能会出现偏差，这时候要立即调整钻机，确保钻孔深度达标。
2.混凝土质量。
混凝土浇筑是桩基施工中的关键环节，一旦混凝土质量出现问题，整个桩基的质量都会受影响。
所以要严格控制混凝土的配合比，确保搅拌均匀，强度达标。
咬合桩施工技术及原理介绍
由于咬合桩采用机械成孔，施工速度 快，能够缩短工期，提高工程效率。
咬合桩施工技术的优势与局限性
环保性好
咬合桩施工时不需要泥浆护壁，减少了 泥浆对环境的污染。
VS
适用范围广
咬合桩适用于各种土质条件，特别是在软 土地质条件下，能够有效地控制基坑变形 。
咬合桩施工技术的优势与局限性
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02
03
桩位偏差
施工过程中应加强桩位监测，发现偏差及时纠 正。
桩身倾斜
施工过程中应加强桩身垂直度监测，发现倾斜 及时采取措施纠正。
混凝土浇筑不密实
应加强混凝土配合比控制和浇筑过程中的振捣，确保混凝土密实度符合要求。
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咬合桩施工案例分析
案例一：某高层建筑咬合桩施工
总结词：高效稳定
详细描述：在某高层建筑的施工过程中，咬合桩技术被应用于基础工程。通过精 确控制桩与桩之间的咬合，实现了良好的承载力和稳定性，有效减少了沉降和倾 斜的风险。同时，该技术的应用还提高了施工效率，缩短了工期。
案例二：某地铁车站咬合桩支护结构
总结词：安全可靠
详细描述：在某地铁车站的建设中，咬合桩支护结构被广泛应用于基坑支护。由于咬合桩的紧密咬合 ，有效防止了土方的坍塌和滑移，确保了施工安全。同时，该结构还具有良好的承载能力，为地铁车 站的施工提供了可靠的支持。
案例三：某桥梁工程咬合桩基础
总结词：耐久性强
施工准备
现场勘查
对施工场地进行实地勘察，了解 现场地形、地貌、地下管线等实 际情况，以便制定合理的施工方
案。
施工组织设计
根据工程要求和现场实际情况，制 定详细的施工组织设计，包括施工 进度计划、人员配备、材料采购等。
施工场地布置
咬合桩导墙的施工方法
咬合桩导墙的施工方法一、施工前准备1. 开展前期设计工作。
在进行咬合桩导墙的施工前，需要进行详细的设计工作，包括确定施工范围、桩墙布置图、桩墙尺寸、桩的长度和直径等方面的设计。
2. 对施工现场进行勘察。
在确定了施工范围和方案后，需要对施工现场进行勘察，评估地质、地形及地下水情况，并根据勘察结果调整设计方案。
3. 制定施工方案和施工组织设计。
根据设计要求和勘察结果，制定详细的施工方案和施工组织设计，包括施工顺序、施工工艺、安全措施等。
4. 确定施工人员和施工设备。
根据施工方案和组织设计确定所需的施工人员和施工设备，并进行必要的培训和准备工作。
5. 采购和调配施工材料。
根据设计要求和施工方案，采购所需的桩材、连接件、混凝土等施工材料，并进行调配和储备。
二、施工流程1. 基础准备工作。
在进行咬合桩导墙的施工之前，需要进行地面的清理和整平工作，确保施工基础平整牢固。
2. 桩基定位和布置。
根据设计要求，进行桩基的定位和布置工作，确定桩墙的位置和形状，注意保持桩墙的水平和竖直度。
3. 钻孔和打桩。
根据设计要求，进行钻孔和打桩工作，将桩料一根一根的打入地基，直至达到设计要求的深度，确保桩的垂直度和稳定性。
4. 连接件安装。
在桩料打入地基后，安装连接件用于连接桩料，形成整体的桩墙结构，连接件要牢固可靠，确保桩墙的稳定性。
5. 浇筑混凝土。
在桩墙的连接件安装完成后，进行混凝土的浇筑工作，将混凝土浇筑到桩墙内部，填满桩孔，形成坚固的桩墙结构。
6. 后续处理工作。
待混凝土凝固后，进行后续的处理工作，包括对桩墙进行表面处理、防水处理、防腐处理等，确保桩墙的质量和使用寿命。
三、施工注意事项1. 严格按照设计要求进行施工，确保施工质量和安全。
2. 严格控制施工现场的环境和安全，加强对施工人员的安全教育和管理。
3. 根据地质和地下水情况，采取相应的防治措施，确保施工的顺利进行。
4. 定期对施工质量进行检查和验收，及时发现并整改问题。
咬合桩施工方案范文
咬合桩施工方案范文咬合桩是一种常用于地基处理的方法，适用于弱土地区或需要增加地基承载力的工程项目。
下面是一个关于咬合桩施工方案的详细说明，包括施工准备、施工工艺、施工周期和施工注意事项等。
一、施工准备1.桩基设计：根据工程的地质条件和承载要求，确定咬合桩的类型、数量和布置方式，并进行相应的桩基设计。
2.材料准备：准备好所需的咬合桩材料，包括钢管、钢筋、螺纹连接件等。
3.设备调配：根据工程要求，调配出适合的施工设备，包括挖机、吊机、搅拌机等。
二、施工工艺1.土方开挖：根据设计要求，在地面上挖出咬合桩的基坑，清除杂物和松散土壤。
2.桩基标高：根据桩基设计要求，利用水平仪或激光仪定位，确定咬合桩的标高。
3.钢筋安装：根据设计要求，将钢筋按照预定的长度和间距布置在基坑底部。
4.预埋螺栓安装：根据需求，在每个咬合桩的顶部和底部预先安装好螺栓。
5.钢管安装：将钢管根据设计要求嵌入到土层中，保证咬合桩与地基之间的紧密接触。
6.填充混凝土：用混凝土充填钢管，同时振捣混凝土，确保充填均匀且浇筑质量良好。
7.钢筋连接：将咬合桩与地基相关的钢筋连接在一起，提高整体稳定性和承载能力。
8.碾压处理：对填充的混凝土进行碾压处理，确保无松散或空洞部分。
9.后续处理：根据需要，可以进行桩头修整、灌注浆液、预应力锚固等后续处理工作。
三、施工周期咬合桩的施工周期主要受到以下因素的影响：1.工程规模：工程规模越大，需要的施工周期就越长。
2.桩基类型：不同类型的咬合桩施工周期也会有所不同。
3.地质条件：不同地质条件下的施工周期也会有所差异。
通常情况下，一个较为普通的咬合桩工程，其施工周期可在1个月至3个月左右。
四、施工注意事项1.施工前应进行详细的工程勘察和设计，确保咬合桩的施工符合地质条件和承载要求。
2.施工过程中应保持施工现场的整洁和安全，避免发生意外事故。
3.施工过程中应使用符合标准和规范的材料和设备，确保施工质量。
4.混凝土浇筑前应进行充分的振捣，确保混凝土的牢固性和密实性。
钻孔咬合桩施工及常见故障处理
钻孔咬合桩施工及常见故障处理钻孔咬合桩是一种常用的地基施工方法，广泛应用于建筑工程、桥梁工程等领域。
本文将介绍钻孔咬合桩的施工过程以及常见的故障处理方法。
一、钻孔咬合桩施工过程1. 桩基设计和选材：在开始施工之前，需要进行桩基设计和选材工作。
根据工程的具体要求，选择合适的桩径和长度，并选择合适的桩材料，如预制混凝土桩、钢筋混凝土桩等。
2. 钻孔施工：钻孔是钻孔咬合桩施工的第一步。
根据设计要求，选择合适的钻杆和钻头进行钻孔。
在钻孔过程中，需要注意控制钻孔的垂直度和直径误差，以确保桩孔的质量。
3. 钢筋布置：钢筋布置是钻孔咬合桩施工的重要环节。
根据设计要求，将钢筋搭接、连接和固定在桩孔内。
在布置钢筋时，需要注意钢筋的间距、周向配筋和纵向钢筋的位置。
4. 浇注混凝土：在钢筋布置完成后，进行混凝土的浇注工作。
在浇注混凝土之前，需要检查钢筋是否符合要求，并进行充分的振捣和养护，以确保桩体的质量。
5. 桩顶处理：桩顶处理是钻孔咬合桩施工的最后一步。
在桩顶处理过程中，需要进行打磨、修整和平整的工作，以满足工程设计要求。
二、常见故障处理方法1. 钻孔偏斜：钻孔偏斜是钻孔咬合桩施工中常见的故障。
产生钻孔偏斜的原因有很多，如地质条件、钻具状态等。
处理钻孔偏斜的方法主要有两种：一是采用整体取均匀，将偏斜段去掉，然后进行修正；二是使用方向导管进行处理。
2. 错位错心：错位错心是指桩孔位置和中心线不一致的情况。
产生错位错心的原因可能是施工中的操作不当，或者是桩体下沉或倾斜导致的。
处理错位错心的方法有两种：一是重新进行测量，修正桩孔的位置，然后重新施工；二是采用偏心钻杆进行重新修正。
3. 混凝土质量不合格：混凝土质量不合格是钻孔咬合桩施工中比较常见的问题。
质量不合格的混凝土可能会导致桩体强度不够，影响工程的质量。
处理混凝土质量不合格的方法是：一是及时检测混凝土，确保混凝土质量符合要求；二是进行搅拌时间和养护时间的调整，保证混凝土的质量。
咬合桩施工工艺
咬合桩施工工艺
1、咬合桩工艺原理
全套管全回转咬合桩，即采用全套管全回转钻机施工，桩与桩之间相互咬合排列的一种基坑围护结构。
桩的排列方式为一个素混凝土桩（A桩）和一个钢筋混凝土桩（B桩）间隔详见下图。
这种排列方式在施工时需先施工A桩，后施工B桩，A桩混凝土采用超缓凝型混凝土，要求必须在A桩混凝土初凝之前完成B桩的施工，B桩施工时，利用套管钻机的切割能力切割掉相邻A桩相交部分的混凝土，则实现了咬合。
咬合桩施工平面图
2、施工工艺流程
总的施工原则是先施工A桩，后施工B桩，其施工工艺流程是：A1—A2—B1—A3—B2—A4—B3……，具体施工工艺及流程详见下图。
咬合桩施工工艺图
施工准备、场地平整
桩位测量放样
全套管全回转钻机就位
套管下放
导墙施工
取土成孔
测量孔深
清除虚土检测孔底
吊放钢筋笼
放入混凝土灌注导管测定混凝土高程取出套管及导管桩基定位、钻机移位施工下一根桩
灌注混凝土逐次拔管
验孔签认
隐蔽签认
导管拼装检查制作混凝土试块
混凝土运输
制作钢筋笼
咬合桩施工工艺流程图3、咬合桩施工要点
咬合桩施工要点
4、咬合桩质量保证措施
咬合桩质量保证措施。
咬合桩施工工艺介绍精选全文
2.3 B桩（素桩或钢砼桩）成孔施工
B桩成孔，因A桩为素桩混凝土，可在A桩混 凝土强度达到一定强度后或在混凝土初凝前进 行B桩咬合施工，同样考虑土质情况，在咬合 桩施工时必须使钢套管的深度比钢套管内的土 面深3～5m，切割咬合时当相临两根素桩强度 较大时，要控制好垂直度，放慢钻进速度，同 时防止钻进时钛合金磨损太快而无法切割至桩 底部。
导墙位置 比桩孔略大20mm
导墙位置
2、咬合桩施工
2.1咬合桩施工顺序 咬合桩分A桩和B桩，A桩为无钢筋笼的素桩，B桩
为有钢筋笼的桩，先施工A桩，采用软切割的咬合桩B 桩施工在两A桩初凝前施工，采用硬切割的咬合桩B桩 施工等A桩强度达到30%后再施工两A桩之间的B桩。 施工顺序见下图：
咬合桩施工顺序图
二、施工方法
1、导墙施工 为保证钻孔咬合桩孔口的精确度，并提高
就位效率，依据设计图纸要求及本工程所采用 的套管机的特点，在咬合桩顶部设置混凝土导 墙，导墙厚度不少于200mm，导墙宽度从桩 中心向两侧各2000mm，导墙内配Φ16@250 双向钢筋，导墙的混凝土等级在C25，导墙施 工图如下：
导墙施工图
直Φ径1有50Φ01-0108000
1:A型素砼桩
2:B型钢砼桩
3:A型素砼桩
4:B型钢砼桩
5:A型素砼桩
6:B型钢砼桩
施工顺序：1-3-5-7-2-9-4-11．．．．．
7:A型素砼桩
8:B型钢砼桩
施工顺序可根据实际施工进度进行调整，采用进口的全回转 套管机施工，不管素桩强度高低，都可进行咬合切割施工。
咬合桩施工工艺介绍
咬合桩施工前的设备选型
咬合桩施工垂直度控制至关重要，对设备的选型要 求更高，如采用国产的摇摆式全套管成孔，必然满足 不了咬合桩垂直度及切割清障要求，因此必须选用进 口的全回转套管机施工，该设备的主要性能如下： 1、垂直精度可达1/500。 2、起拔力可达300吨； 3、对于地下存在钢筋混凝土结构、钢筋混凝土桩、 钢桩等的地层具有切割穿透的能力，并能将其清除。 4、通过自动控制套管的压入力，可以保持符合切削 对象最合适的切削状态，以及防止切割钻头的超负荷。
咬合桩施工技术措施
咬合桩施工技术措施编制邵强审核徐华兵复核审批深圳市颐安投资集团有限公司二零一四年六月十一日咬合桩施工技术措施一、咬合桩概述咬合桩是相邻混凝土排桩间部份圆周相嵌，并于后序次相间施工的桩内署入钢筋笼，使之形成具有良好防渗作用的整体连续防水、挡土围护结构。
咬合桩是在桩与桩之间形成相互咬合排列的一种基坑围护结构。
桩的排列方式为一条不配筋并采用超缓凝素混凝土桩 (A 桩)和一条钢筋混凝土桩(B 桩)（采用全套管钻机施工）间隔布置。
施工时,先施工A 桩,后施工B 桩,在A 桩混凝土初凝之前完成B 桩的施工。
A 桩、B 桩均采用全套管钻机施工,切割掉相邻A 桩相交部分的混凝土,从而实现咬合(如下图所示)。
咬合桩拟采用VRM2000和MZ-1500型液压摇动式全套管钻机施工，先施工素砼A 序桩，再在相邻两A 序桩间采用VRM2000钻机切割成孔施工钢筋砼B 序桩。
套管钻机咬合桩成桩顺序见图。
A 、B 桩实现咬合示意ABAAAABBB图一 施工流程二、施工进度单机成桩需12h 左右,分别为:桩机就位30min→压入并校正第一节套管60min→压管钻进冲抓成孔360min→吊放钢筋笼30min→吊放混凝土导管30min→灌筑混凝土180min→拔套管移机30min 。
考虑不可预见因素的影响,单机成桩时间按16h 控制。
三、工艺原理钻孔咬合桩是采用机械钻孔施工，桩与桩之间相互咬合排列的一种基坑围护结构。
施工主要采用“套管钻机+超缓凝型砼”方案。
钻孔咬合桩的排列方式采用：第一序桩素砼桩（A 桩）和第二序钢筋砼桩（B 桩）间隔（如图一）；先施工A 桩，后施工B 桩，A 桩砼采用超缓凝型砼，要求必须在A 桩砼初凝之前完成B 桩的施工，B 桩施工时，利用套管钻机的切割能力切割掉相邻A 桩的部分砼，则实现了咬合（如图二）A 1桩施工A 2桩施工B桩施工图二 钻孔咬合桩施工工艺原理图四、施工准备1、现场准备第一阶段施工围场完毕；施工用电、用水接至现场；施工范围内管线迁移，邻近不能拆除的管线制定切实可行的保护措施；现场桩位测量放样，施工导墙浇筑；全套管钻机及配套机械设备进场并进行安装调试，做好开工前各项准备工作。
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钻孔咬合桩施工方法
钻孔咬合桩采用旋挖钻成桩，桩与桩之间相互咬合排列，桩径120㎝，相互咬合长度20㎝。
I序桩采用超缓凝混凝土（超过80h）。
咬合桩分为两种，方钢筋笼
桩I序桩和圆钢筋笼桩Ⅱ序桩。
施工顺序：先施工I序桩，再施工Ⅱ序桩，须切割I 序桩部分混凝土而形成咬合结构。
对I序桩的施工只要严格按照单桩施工工艺流程
作业，确保垂直精度就能满足要求；对Ⅱ序桩的施工，除了确保垂直精度，还涉及
施工过程中切割的挤压、摩擦等产生对已成I序桩的损害。
因此采用在混凝土中加
入缓凝剂，使I序桩混凝土处于未初凝状态时就施工Ⅱ序桩，从而消除了对I序桩的危害。
1.钻孔咬合桩施工工艺
钻孔咬合桩施工总体原则是先施工被切割的I桩，紧跟着施工II桩，施工顺序为A1—A3—A2—A4—B1—B2—B3—B4。
（下图）
2.桩机就位、成孔
桩机沿导板咬合桩标定的桩号对中，套管及有关设备运至吊车起吊范围内，所
有施工人员到位。
钻机就位对中后，经检查无误方可安装第一节套管，启动机械将第一节套管压
人土中（尽可能深），在下压过程中，沿互相垂直方向用经纬仪观测套管垂直度，
如发现套管下沉过程中垂直度超标，应找出原因，并予校正。
在沉管过程中，如垂
直度正常，可开始取土并继续沉管直到第一节套管沉到接管高度（高出地面1m），计划用时30min。
第一节套管外露约 1.5m时可吊装第二节套管，套管安装完成后
即进行垂直度检查并检查套管螺丝是否扭紧，该项工作应在20min内完成。
完成第二节套管对接并对垂直度校验完毕后，可开始用旋挖钻机在套管内取土。
套管内取
土要准、稳，避免取土钻头撞击套管，防止产生不必要的偏斜。
并依此程序完成其
它各节套管的安装，当取土至设计孔底标高时，可采用冲抓取土，以加强取土效果，加快速度。
3.清孔、测量
成孔完成后，对桩顶套筒边缘附着土，应及时进行清孔，以保证钢筋笼安放质
量，避免起拔套筒带出钢笼。
清孔完成后，用测绳测量孔深及垂直度，自检无误后报相关部门复检并报请监
理检验，与此同时，做好吊装钢筋笼上下分节的准备工作。
4.吊放钢筋笼
在吊装钢筋笼前应对钢筋笼进行检查，检查内容包括长度、直径、焊点、是否
变形等，完成检查后可开始吊装。
吊装采用汽车吊双勾4点缓慢起吊，严防钢筋笼
变形，在下笼过程中，应逐步倒点下放。
钢筋笼分两节吊装，中间采用机械连接。
在钢筋笼吊装之间，按照事先测量涂色油漆的位置，切割钢筋笼，将钢筋笼分为两
节吊装。
钢筋笼切割后应修正钢筋切割口，以保证挤压套筒能够套人钢筋笼中。
在
钢筋切口的两端，用红漆做好进入挤压套筒连接长度的标记。
钢筋笼应吊直扶稳，
对准孔位缓慢下沉，不得摇晃碰撞孔壁和强行人孔。
在分段吊装过程中，将下节钢
筋笼吊人孔内后，其上端应留 1.5m左右，临时固定在孔口处，待上下节钢筋笼的
主筋对正连接合格，监理验收符合要求后，方可继续下放到位。
方钢筋笼两侧设桁架筋，以确保钢筋笼在吊装过程中不发生弯曲和扭曲。
在方
钢筋笼吊放安装时，应注意钢筋笼有坑内侧、外侧之分，不得调转方向放反，以确
保受力要求符合设计意图。
5.水下混凝土灌注
混凝土导管采用钢导管，各节导管应扭紧，防止漏气堵管，混凝土导管底部离
孔底约30～50cm。
混凝土导管安置完毕后，应进行拔管检查，检查的目的在于检查套管起拔是否
畅顺，起拔过程中钢筋笼是否跟管或转动，起拔量一般控制在10～20cm。
灌注前的准备包括上料斗及贮料斗用水湿润，进行现场混凝土坍落度试验并制
作混凝土试块，如发现混凝土和易性变差、坍落度达不到设计要求，严禁直接将水
注入混凝土罐车。
检查完毕一切正常后进行首次上料。
当混凝土浇捣至一定高度后，
即可分阶段拆除各节套筒和混凝土导管。
在拆除咬合桩套管过程中，可以同步拆除
相同长度的混凝土导管。
上述浇灌混凝土及拔管方案，应通过现场操作试验确定，
防止外套管埋深过大，起拔套管困难。
6.施工注意事项
由于桩的咬合面厚度只有20cm，如成孔垂直精度控制不好，将会发生前后、
左右开叉的后果。
为控制钻孔咬合桩的成孔精度，需采取成孔精度的全过程控制措
施。
⑴垂直精度应达到3‰，而后序咬合嵌入桩的最不利咬合面厚度仍有10.7cm。
⑵采用定位导板精确安放第一节套管，精确控制孔口成孔精度。
⑶成孔垂直精度的全过程控制：吊安第一节套管，用导板定位下压，用固定支
架支吊线锤控制南北、东西方向套管外壁的垂直度，采用两台测斜仪附贴在套管外
壁两垂直方向进行校核。
这种控制是结合在套管下压的全过程控制中，即边下压边
纠偏，下压油缸行程为每次25cm。
⑷成孔过程中垂直精度的监测和检查：
①地面监测，在地面选择两个相互垂直的方向采用经纬仪或线锤监测地面以上
部分的套管的垂直度，发现偏差及时纠正。
这项监测在每根桩的成孔过程中应自始
至终坚持。
②孔内检查，每节套管压完后安装下一节套管之前，都要停下来用测斜仪进行
孔内垂直度检查，不合格时须进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。
⑸成孔过程中纠偏方法：成孔过程中如发现、垂直度有偏差，必须及时进行纠
偏调整。
纠偏的常用方法有：
①利用钻机液压油缸进行纠偏，如果偏差不大或套管人土不深（5m
以内），可直接利用钻机的两个顶升油缸和两个水平油缸调节套管的垂直度，
达到纠偏的目的。
②套管入土深度大于5m时，I序桩发生偏移，此时油缸纠偏有困难，可向套管内（成孔部分）填砂，一边填砂一边拔起套管，一边纠偏，达到精度后再下压套管
取土成孔。
③套管人土深度大于5m时Ⅱ序桩发生偏移，此时应向套管内浇灌与I序桩同等级混凝土，纠偏方法同I序桩。