数控编程技术第03章.
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《数控加工编程技术》_第3章 数控加工编程基础
(5) 程序检验和首件试切： 方法一：数控机床提供的机床锁住运行、机 床空运行、单段程序运行、加工轨迹的图形 模拟等程序检验方法。 方法二：专用模拟软件。 方法三：首件试切。
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2013年4月9日星期二
第 3 章 数 控 加 工 编 程 基 础
3.1.3 数控编程的方法 数控加工程序是表达数控机床实际运动顺 序功能指令的有序集合。 编制方法主要有两种： (1) 手工编程 适合与简单零件的编程。也是 自动编程的基础。 (2) 自动编程 应用广泛。 手工编程与自动编程的关系：手工编程是 基础，应该掌握，自动编程是目标，必须掌 握，两者不可偏废。
第 3 章 数 控 加 工 编 程 基 础
(4) 编写程序单：编程人员依据所用数控系 统规定的指令代码及程序格式，完成加工程 序的编制。简单零件可手工编程，复杂零件 一般计算机编程，其程序一般为电子文档。
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2013年4月9日星期二
第 3 章 数 控 加 工 编 程 基 础
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2013年4月9日星期二
3) 机床坐标系原点位置：
第 3 章 数 控 加 工 编 程 基 础
③采用相对位置检测元件的数控机床，开 机后必须执行返回坐标参考点（又称回零） 操作使参考点生效；采用绝对位置检测元件 的机床，不需回零操作。 ④在数控系统设定时，若返回参考点后系 统位置绝对坐标值设置为0，则可认为机床坐 标系原点与机床参考点重合。同理，若将机 床移动至参考点后系统位置绝对坐标值设置 为的最大行程，则可认为机床坐标系原点在 工作台左下角。
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数控编程基础教程ppt课件
统置零，之后测量系统即可以以参考点作为基准，随时测量 运动部件的位置。
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
第一节 数控编程的几何基础
7 工件坐标系和工件零点
➢用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系。 工件坐标系的原点就是工件零点
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
第一章
数控机床编程基础
数控编程的内容：分析图样并确定加工工艺过程、数值计
算、编写零件加工程序、制作控制介质、程序校验和试切 削。 数控编程的步骤： 1.分析图样、确定加工工艺过程 2.数值计算 3.编写零件加工程序 4.制作控制介质 5.程序校验和试切削
结果如何，机床的运动统一按工件静止而刀具相对于工件运
动来描述，并以右手笛卡尔坐标系表达，其坐标轴用X，Y，
Z表示，用来描述机床的主要平动轴，称为基本坐标轴，若
机床有转动轴，标准规定绕X，Y和Z轴转动的轴分别用A、B、
C表示，其正向按右手螺旋定则确定。
+Y +B +Z’
+X +Y +Z
+Y
+X’
+X
+C
方法、刀具与夹具；确定零件加工的工艺线路、 工步顺序及切削用量等工艺参数等。
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
第一节 数控编程的几何基础
7 工件坐标系和工件零点
➢用于确定工件几何图形上各几何要素的位置而建立的坐标系。 工件坐标系的原点就是工件零点
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
第一章
数控机床编程基础
数控编程的内容：分析图样并确定加工工艺过程、数值计
算、编写零件加工程序、制作控制介质、程序校验和试切 削。 数控编程的步骤： 1.分析图样、确定加工工艺过程 2.数值计算 3.编写零件加工程序 4.制作控制介质 5.程序校验和试切削
结果如何，机床的运动统一按工件静止而刀具相对于工件运
动来描述，并以右手笛卡尔坐标系表达，其坐标轴用X，Y，
Z表示，用来描述机床的主要平动轴，称为基本坐标轴，若
机床有转动轴，标准规定绕X，Y和Z轴转动的轴分别用A、B、
C表示，其正向按右手螺旋定则确定。
+Y +B +Z’
+X +Y +Z
+Y
+X’
+X
+C
方法、刀具与夹具；确定零件加工的工艺线路、 工步顺序及切削用量等工艺参数等。
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
3数控编程的基础知识
N04 G52 X45.0 Y15.0 在当前工件坐标系G59中建立局部坐标系G52 N05 G00 G90 X35.0 Y20.0 N06 G53 X35.0 Y35.0 ……
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移到G52中的C点 移到G53（机械坐标系）中的D点
第三章 数控编程基础知识
6、坐标平面选择 G17，G18，G19 格式： G17 G18 G19
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第三章 数控编程基础知识
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第三章 数控编程基础知识
二、数控编程的内容和步骤 1、图纸工艺分析 2、数学处理 3、编写程序单及初步校验 4、制备控制介质 5、输入数控系统 6、程序的校验和试切
分 析 零 件 图 样
工 艺 处 理
数 学 处 理
编 写 程 序 单
输 入 数 控 系 统
程 序 检 验 修 改
数 控 机 床
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第三章 数控编程基础知识
三、数控编程的方法 数控自动编程代表编程方法的先进水平，而手工 编程是学习自动编程的基础。
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第三章 数控编程基础知识
三、数控编程的方法 1、手工编程：
是从分析零件图样、确定工艺过程、数值计算、编写零件加工程 序单，程序的输入到检验等步骤均由人工完成。 车床及产品加工多数采用手工编程方式。
59) 工 坐 系 择 54~G 件 标 选 (G
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第三章 数控编程基础知识
指令说明：
1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。 2、该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸都是选定的 工件加工坐标系中的位置。1～6号工件加工坐标系是通过 CRT/MDI方式设置的。 3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐 标值可用MDI方式输入，系统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 5、G54～G59为模态指令，可相互注销。
UG_NX_5.0数控编程通用知识
可以为零。当它为正值时，圆弧及其中心在刀具轴线的同侧；当它为负值时，圆弧 和它的中心在刀具轴线的两边。 • Y Center R1是底部圆弧中心到刀具底端的垂直距离，它必须是正值。 以上两个参数仅适用于7参数铣刀和10参数铣刀。 （7）【上半径】（Upper Radius） 该文本框用于输入刀具上部的圆弧半径，半径值必须为正。 （8）【X中心R2】（X Center R2），【Y中心R2】（Y Center R2） 这两个参数指定刀具底端上部圆弧的中心位置。 • X Center R2是上部圆弧中心到刀具轴线的水平距离，它可以是正值，也可以是负值， 还可以为零。当它为正值时，圆弧及其中心在刀具轴线的同侧；当它为负值时，圆弧 和它的中心在刀具轴线的两边。 • Y Center R2是刀具上部圆弧中心到刀具底端的垂直距离。它必须是正值。 以上两个参数仅适用于10参数铣刀。 （9）【刃口长度】（Flute Length） 该文本框用于输入排屑槽的长度，排屑槽长度应小于刀具长度L。 （10）【刃数】（Number of Flutes） 该文本框用于输入立铣刀排屑槽的个数（2、4、6等）。这个参数不适用于后置处理， 主要用于说明刀具特性，以便正确选择刀具。 （11）【方向】（Diction） 该参数指定刀具的旋转方向，可设置为顺时针旋转（CLW）或逆时针旋转（CCLW）。
锻 UG NX 5.0数控编程完全自学手册
炼第 3 章
UG NX 5.0数控编程 通用知识
在NX/CAM各加工模块中，用户在进行数控编程过程中许多操作是相同的。为 了方便读者学习，本章将对CAM应用中常用的操作命令和工具进行讲解。
重点知识
创建操作的方法步骤 操作导航器的使用 刀轨的生成和模拟
练习案例
图3-5 从刀具库中选取刀具
锻 UG NX 5.0数控编程完全自学手册
炼第 3 章
UG NX 5.0数控编程 通用知识
在NX/CAM各加工模块中，用户在进行数控编程过程中许多操作是相同的。为 了方便读者学习，本章将对CAM应用中常用的操作命令和工具进行讲解。
重点知识
创建操作的方法步骤 操作导航器的使用 刀轨的生成和模拟
练习案例
图3-5 从刀具库中选取刀具
第3章---数控编程基础
第3章数控编程基础3.1 数控编程概述3.2 坐标系的确定3.3 编程尺寸的取值方法3.4 程序编制中的数值计算3.5 数控加工程序的一般格式3.6 G功能3.7 刀具功能T、进给功能F、主轴功能S3.8 M功能3.9 程序实例3.1 数控编程概述3.1.1 数控编程的内容及步骤在数控机床上加工零件时，要把加工零件的全部工艺过程、工艺参数、刀具运动轨迹、位移量、切削参数（如主轴转速、刀具进给量、切削深度等）以及辅助功能（如换刀、主轴正反转、切削液开关等），按照数控机床规定的指令代码和程序格式编写程序，再把程序输入到数控装置，从而控制机床加工零件。
数控机床程序编制的内容包括：分析工件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、程序输入数控系统、校对加工程序和首件试加工。
3．1．2 数控编程种类（1）手工编程：整个编程过程由人工完成（包括程序单和制作控制介质）。
（2）自动编程：编程人员只需分析零件图纸和制定工艺方案，借助计算机自动完成程序编制的全过程。
常用自动编程软件有：UG, Pro/E, Mastercam, CAXA等。
3.2 数控机床坐标系的确定3．2．1 机床坐标系的确定为了保证数控机床的运动、操作及程序编制的一致性，数控机床的坐标系和运动方向均已标准化。
编程时对机床相对运动的规定：采用假设工件固定不动，刀具相对工件移动的原则。
由于机床的结构不同，有的是刀具运动，工件固定不动；有的是工件运动，刀具固定不动。
为编程方便，一律规定工件固定，刀具运动。
1）坐标系建立的基本原则①机床坐标系中X、Y、Z坐标轴的相互关系采用右手笛卡儿直角坐标系决定。
基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标；相对于各坐标轴的旋转坐标分别记为A、B、C，正方向按右手螺旋法则确定。
2）各坐标轴的确定确定机床坐标轴时，一般先确定Z轴，然后确定X轴和Y轴。
Z轴：一般以传递切削力的主轴轴线方向定为Z坐标轴。
如果机床有多个主轴，则选尽可能垂直于工件装夹平面的主轴方向为Z轴。
第3章数控车床的编程数控加工与编程-PPT课件
绝对值编程：G00 X20.0 Z25.0； 相对值编程：G00 U-22.0W-18.0；
直线插补G01
执行G01指令时，刀具按程序给定的F进给 速度作直线运动到指令目标点。该指令主要 应用于刀具的切削运动。
1．指令格式 G01 X〔U〕__Z〔W〕__F__； 说明： ① X〔U〕__Z〔W〕__表示同G00指令。 ② F__表示进给速度。
量〔mm〕，无符号；
X(U) Z(W) ——切削终点的坐标值，即最后一次径向 进刀的终点；
Δi ——X方向每次循环的进刀量，单位0.001mm，无符号， 直径指定；
Δk ——Z方向每次切削的进刀量，单位0.001mm，无符号；
Δd ——切削到径向切削终点后，沿Z方向的退刀量，单位 mm，直径指定。Δd的符号总是“+〞，但缺省Z(W)和Δk时， 那么视为0。
快速定位指令G00
执行G00指令时，刀具快速移动并定位在指 令的目标点。该指令主要应用于刀具的快进 、快退及刀具的空行程运动。
1．指令格式 G00 X〔U〕__Z〔W〕__; 说明：
① X__Z__表示快速移动的目标点绝对坐标。 ② U__W__表示快速移动的目标点相对刀具当前点
的相对坐标位移。
③ X〔U〕坐标按直径输入。 ④ 在某一轴上相对位置不变时，可以省略该轴的移
5．端面切槽、深孔加工循环G74
G74指令主要用于在工件端面加工环形槽或中心深孔。加工中 轴向断续切削起到断屑、及时排屑的作用。
〔1〕指令格式
G74 R(e)；
G74 X(U) Z(W) P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F ；
式中，
e ——每次沿轴向〔Z方向〕切削Δk后的退
刀量〔mm〕，无符号；
直线插补G01
执行G01指令时，刀具按程序给定的F进给 速度作直线运动到指令目标点。该指令主要 应用于刀具的切削运动。
1．指令格式 G01 X〔U〕__Z〔W〕__F__； 说明： ① X〔U〕__Z〔W〕__表示同G00指令。 ② F__表示进给速度。
量〔mm〕，无符号；
X(U) Z(W) ——切削终点的坐标值，即最后一次径向 进刀的终点；
Δi ——X方向每次循环的进刀量，单位0.001mm，无符号， 直径指定；
Δk ——Z方向每次切削的进刀量，单位0.001mm，无符号；
Δd ——切削到径向切削终点后，沿Z方向的退刀量，单位 mm，直径指定。Δd的符号总是“+〞，但缺省Z(W)和Δk时， 那么视为0。
快速定位指令G00
执行G00指令时，刀具快速移动并定位在指 令的目标点。该指令主要应用于刀具的快进 、快退及刀具的空行程运动。
1．指令格式 G00 X〔U〕__Z〔W〕__; 说明：
① X__Z__表示快速移动的目标点绝对坐标。 ② U__W__表示快速移动的目标点相对刀具当前点
的相对坐标位移。
③ X〔U〕坐标按直径输入。 ④ 在某一轴上相对位置不变时，可以省略该轴的移
5．端面切槽、深孔加工循环G74
G74指令主要用于在工件端面加工环形槽或中心深孔。加工中 轴向断续切削起到断屑、及时排屑的作用。
〔1〕指令格式
G74 R(e)；
G74 X(U) Z(W) P(Δi) Q(Δk) R(Δd) F ；
式中，
e ——每次沿轴向〔Z方向〕切削Δk后的退
刀量〔mm〕，无符号；
第三章数控编程的基础知识精品PPT课件
程 序 段----是为完成某一动作要求所需一个 或多个“功能字”的组合。 信 息 字----信息字又称功能字。是组成程序 的最基本单元。它是由地址字符和数字字符组 成的。各字符含义见表。 程序段格式----是指在同一个程序段中关于字母、 数字和字符等各个信息代码的排列顺序和书写 方式的规定。
数控机床有三种程序段格式：地址符可变程序 段格式（字—地址程序段格式）、固定顺序程 序段格式和带分隔符的固定顺序（也称表格顺 序）程序段格式。
E 绕特殊坐标的角度尺寸，或第二种进
F 给速度功能
G 进给速度功能
H 准备功能
I 永不指定
J K L
平行于X坐标的擂补参数或螺纹娜距 平行于Y坐标的插补参数或螺纹螺距 平行于Z坐标的插补参数或螺纹螺距 、本不指定－一〕＿、1
M 摘助功能
N 程序号
O 不用 P 平行于X坐标的第三坐标
Q 平行于Y坐标的第三坐标、
编程的内容与步骤
程序编制方法 数控加工程序
结构及格式 子程序
数控机床的坐标系 数控系统的准备功
能和辅助功能
1、程序编制----从零件图样到获得数控机床所需控 制介质（例如穿孔纸带）的过程称为程序编制。简 称数控编程。
2、程序编制的内容 1）工件的分析
分析工件的材料、形状、尺寸、精度及毛坯形状 和热处理要求等 2）确定加工工艺过程
确定零件的加工方法、加工路线及切削用量等工 艺参数 3）数值计算（计算加工轨迹和加工尺寸） 4）编写零件的加工程序单和校核 5）制作控制介质 6）程序校验和首件试切
第三章 数控铣床编程及操作加工 11.10.2020
3.2、程序编制方法
一、手工编程
从零件图样分析、工艺处理、数值计算、编写程序单、 目的与要求 穿制纸带直至程序校验等各步骤均由人工完成即为手
数控机床编程实例
30
第三章 数控机床编程实例
平行工件轮廓切削循环指令（ G73 ）
指令格式 G73 A _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ G73 P _ Q _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _
指令说明 U、W X轴和Z轴向粗车余量
U（半径值）
I
X轴向精车余量
螺纹车削循环指令（G76）
指令格式 G76 X（U） Z（W） I(J) _K _H _F（E）_A _ D _ 指令说明 X 表示D点的X坐标值
U 表示由A点至D点的增量坐标值； Z 表示D点Z坐标值； W 表示由C点至D点的增量坐标值； I 表示锥螺纹的半径差； k 表示螺纹高度（Ｘ方向半径值）； D 表示第一次走刀切削深度； F 表示螺纹导程； A 刀尖角（0⁰ 29 ⁰ 30 ⁰ 55 ⁰ 60 ⁰ 80 ⁰ ）
绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36
增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12
A-B B-C C-D D-E E-F
G01 W-18
D-E
G02 U16 W-8 I8（或R8）
E-F
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第三章 数控机床编程实例
4、螺纹切削指令（G32）
指令格式 G32 X（U）_ Z（W）_ F（E）_ 指令功能 切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。
指令说明 1）F—公制螺纹的导程
E—英制螺纹的导程
2）Ｆ表示长轴方向的导程 如果Ｘ轴方向为长轴，Ｆ为半径值。 对于圆锥螺纹，其斜角α在450以下时，Ｚ轴方向为长轴；
第三章 数控机床编程实例
平行工件轮廓切削循环指令（ G73 ）
指令格式 G73 A _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _ G73 P _ Q _ U _ W _ I _ K _ D _ F _ E _ S _
指令说明 U、W X轴和Z轴向粗车余量
U（半径值）
I
X轴向精车余量
螺纹车削循环指令（G76）
指令格式 G76 X（U） Z（W） I(J) _K _H _F（E）_A _ D _ 指令说明 X 表示D点的X坐标值
U 表示由A点至D点的增量坐标值； Z 表示D点Z坐标值； W 表示由C点至D点的增量坐标值； I 表示锥螺纹的半径差； k 表示螺纹高度（Ｘ方向半径值）； D 表示第一次走刀切削深度； F 表示螺纹导程； A 刀尖角（0⁰ 29 ⁰ 30 ⁰ 55 ⁰ 60 ⁰ 80 ⁰ ）
绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36
增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12
A-B B-C C-D D-E E-F
G01 W-18
D-E
G02 U16 W-8 I8（或R8）
E-F
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第三章 数控机床编程实例
4、螺纹切削指令（G32）
指令格式 G32 X（U）_ Z（W）_ F（E）_ 指令功能 切削加工圆柱螺纹、圆锥螺纹和平面螺纹。
指令说明 1）F—公制螺纹的导程
E—英制螺纹的导程
2）Ｆ表示长轴方向的导程 如果Ｘ轴方向为长轴，Ｆ为半径值。 对于圆锥螺纹，其斜角α在450以下时，Ｚ轴方向为长轴；
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3.2 FANUC系统数控车床程序的编制
3.2.1 程序结构
1．程序段的构成
N＿G＿X(U)＿Z(W)＿F＿M＿S＿T＿；
其中，N＿：程序段顺序号； G＿：准备； X(U)＿：x轴移动指令； Z(W)＿：z轴移动； F＿：进给功能； M＿：辅助功能； S＿：主轴功能； T＿：工具功能。
2．程序段的要求
2．端面粗车循环G72
G72指令与G71指令类似，不同 之处就是刀具路径是按径向方向循环 的，输入格式同G71指令，刀具循环 路径如图3-44所示。
G72 Pns Qnf Uu Ww Dd (F S T )； 其中：d——粗加工每次切深（半径 值）。其他参数与G71相同。
3．固定形状粗车循环G73
G73指令与G71、G72指令功能相同，
只是刀具路径是按工件精加工轮廓进行循
环的，如图3-45所示。
输入格式： G73 Pns Qnf II KK UU WW Dd (F S T )； 其中：I——x轴方向的退出距离 （半径值）和方向； k—z轴方向的退出距离和方向； d—粗切次数。其他参数与G71相同。
3.2.2.2 螺纹切削指令（G32）
G32指令能够切削圆柱螺纹、圆锥螺
纹、端面螺纹（涡形螺纹）
输入格式：
G32 X(U) Z(W) F ；“F ”为螺纹的
螺距。
3.2.2.3 工件坐标系设定指令（G50）
工件坐标系设定指令以程序原点为工 件坐标系的中心（原点），指定刀具出发 点的坐标值（如图3-19所示）。图3-19 G50设定工作坐标系
3．机械原点
（或称机床原点）
以L-10MC数控车铣中心为例介绍x和 y轴机械原点。
（1）x轴机械原点
x轴的机械原点被设定在刀盘中心距 离主轴中心500mm的位置。
（2）z轴机械原点
z轴的机械原点可以通过改变挡块的安 装位置来改变。z轴机械原点挡块可以被安 装在Ⓐ、Ⓑ、Ⓒ或Ⓓ4个不同的位置上 。
直线插补指令用于直线或斜线运动。 可使数控车床沿x轴、z轴方向执行单轴运 动，也可以沿x、z平面内任意斜率的直线 运动。
输入格式：
G01 X(U) Z(W) F ；
3．圆弧插补指令（G02 G03）
输入格式： G02 X Z I K F ； 或 G02 X Z R F ； G03 X Z I K F ； 或 G03 X Z R F ； （1）用增量坐标U、W也可以； （2）C轴不能执行圆弧插补指令。
G90是单一形状固定循环指令，该循环 主要用于轴类零件的外圆、锥面的加工。 指令格式：G90 X(U) Z(W) F ； 利用G90可以切削锥面。 指令格式：G90 X(U) Z(W) I F ；
2．螺纹切削循环G92
螺纹切削循坏G92可以切削锥螺纹和
圆柱螺纹。 指令格式为：
G92 X(U) Z(W) I F ；
（3）数控车削中心：在数控车床的
基础上增加其他的附加坐标轴。
按结构和用途数控车床主要可分为数 控卧式车床、数控立式车床和数控专用车 床（如数控凸轮车床、数控曲轴车床、数 控丝杠车床等）。
2．数控车床的基本构成
（1）数控系统：数控车床的数控系 统是由CNC装置、输入输出设备、可编程 控制器（PLC）、主轴驱动装置和进给驱 动装置以及位置测量系统等几部分组成。
输入格式：G50 X Z ，其中X Z 为 刀具出发点的坐标（如图3-19所示）。
3.2.2.4 自动回原点指令（G28） 自动回原点指令使刀具自动返回机械 原点或经某一中间点回机械原点（如图320和图3-21所示）。 输入格式： G28 X(U) Z(W) T00； （1）X(U) 和Z(W) 为中间点的坐标。 （2）T00（刀具复位）指令必须写在 G28指令的同一程序段或该程序段之前。
定（G40、G41、G42指令）
① G40（解除刀具半径补偿）
② G41（左偏刀具半径补偿）
③ G42（右偏刀具半径补偿）
（3）刀尖半径补偿注意事项
① G41、G42指令不能与圆弧切削指
令写在同一个程序段，可以与G00和G01 指令写在同一个程序段内，在这个程序段 的下一程序段始点位置，与程序中刀具路 径垂直的方向线过刀尖圆心。
（2）每分钟进给量（G98） 。
输入格式：G98 (F )；
F ：每分钟进给量 （进给速度mm/min）。
2．暂停指令（G04）
(G99)G04 U(P) ；指令暂停进刀 的主轴回转数。 (G98)G04 U(P) ；指令暂停进刀 的时间。
3．进给功能指令（F指令）
进给功能指令指定刀具的进给速度， 有3种形式。 （1）每转进给量（mm/r），如图326所示。 (G99) F ； F :主轴每转刀具进给量小数点输入 指令范围为0.0001～500.0000(mm/r)。
态；
注：（1）☆号表示电源接通时的G代码状
（2）00组的G代码为一次性G代码； （3）一旦指定了G代码，一览表中没有的 G代码显示报警信号； （4）无论有几个不同组的G代码，都能在 同一程序段内指令，如果同组的G代码在同一程 序段内指令了2个以上时，后指令者有效； （5）可按组号显示G代码。
3.2.2.1 插补功能
度没有指定界限；
② 接入电源时，系统默认G99模式 （每转进给量）。
3.2.5 刀具功能指令
1．T功能
T功能也称为刀具功能，表示选择刀 具和刀补号。
输入格式： T□□□□
2 ．刀具半径补偿功能（ G40 、
G41、G42）
（1）刀尖半径和假想刀尖的概念
① 刀尖半径
② 假想刀尖
（2）刀尖半径补偿模式的设
（1）G96（控制线速度恒定指令）： 当工件直径变化时主轴每分钟转数也随之 变化，这样就可保证切削速度不变，从而 提高了切削质量。 （2）主轴转速连续变化，M38设定主 轴在低速范围变化（粗加工），M39设定 主轴在高速范围变化（精加工）。
2．辅助功能指令（M指令）
M指令设定各种辅助动作及其状态，表
1．定位G00
定位指令命令刀具以点位控制方式从 刀具所在点快速移动到目标位置，无运动
轨迹要求，不需特别规定进给速度。
输入格式：
G00 X(U) Z(W) ；
（1）“X(U) Z(W) ”目标点的坐标
（下文同）；
（2）X(U)坐标按直径值输入；
（3）“；”表示一个程序段的结束。
2．直线插补指令（G01）
第3章 数控车床编程
3.1 数控车床编程基础
3.2 FANUC系统数控车床程序的编制
3.1 数控车床编程基础
3.1.1 数控车床概述 1．数控车床的分类
数控车床品种繁多，按数控系统的功 能和机械构成可分为简易数控车床（经济 型数控车床）、多功能数控车床和数控车 削中心。
（1）简易数控车床（经济型数控车 床）：是低档次数控车床，一般是用单板 机或单片机进行控制，机械部分是在普通 车床的基础上改进设计的。 （2）多功能数控车床：也称全功能 型数控车床，由专门的数控系统控制，具 备数控车床的各种结构特点。
3.2.3 主轴及辅助功能指令
1．主轴功能指令（S指令）和主轴转 速控制指令（G96、G97、G50） 主轴功能指令（S指令）是设定主轴 转速的指令。 （1）主轴最高转速的设定（G50）。 （G50） S ；中S 为主轴最高转速。
（2）直接设定主轴转速指令（G97）， 主轴速度用转速设定，单位为r/min。 （G97） （G97） 定功能。 S （M38或M39）； ：取消主轴线速度，恒
程序段格式如下：
N4 G1 X(U)±4.3 Z(W)±4.3 F3.4 M8 S4 T2
其中， N4：代表第4个程序段，用4位数（1～ 9999）表示，不允许为“0”； X(U)±4.3：坐标可以用正负小数表示，小 数点以前4位数，小数点以后3位数；
F3.4：进给速度可以用小数表示，小数点
以前3位数，小数点以后4位数；
3．端面切削循环G94
G94是用于一些短、面大的工件加工 的固定循环指令。
（1）车大端面循环切削指令格式： G94 X(U) Z(W) F ； （2）车大锥面切削循环指令格式： G94 X(U) Z(W) K F ；
3.2.6.2 多重固定循环
1．圆粗车循环G71
G71指令将工件切削至精加工之前的
⑦ 在G74～G76、G90～G92固定循环 指令中不用刀尖半径补偿。 ⑧ 在手动输入中不用刀尖半径补偿。 ⑨ 在加工比刀尖半径小的圆弧内侧时， 产生报警。 ⑩ 在阶梯锥面连接处退刀时指定G40， 在指定G40的程序段里使用反映斜面方向 的I、K地址来防止工件被过切。
3.2.6 固定循环切削功能指令 3.2.6.1 单一形状的固定循环 1．外圆车削循环G90
（2）每分钟进给量（mm/min），如
图3-27所示。
(G98) F ； 其中F 为每分钟刀具
进给量，指令范围为1～15000(mm/min)。
（3）螺纹切削进给速度（的螺距，指令范围为
0.0001～500.0000(mm/r)。
① 每转进给量切螺纹时，快速进给速
3-4是数控车床及车铣中心的M指令说明。
下面介绍几个特殊M代码的使用方 法。 M03：主轴或旋转刀具顺时针旋转 （CW）； M04：主轴或旋转刀具逆时针旋转 （CCW）； M05：主轴或旋转刀具停止旋转；
3.2.4 进给功能指令
1．每转进给量指令（G99）、每分钟 进给量指令（G98） 指定进给功能的指令方法有如下两种。 （1）每转进给量（G99）（如图3-23 所示）。 输入格式：G99 （F ）； F ：主轴每转进给量（进给速度 mm/r）。
（2）主轴箱 （3）主轴伺服电机 （4）夹紧装置 （5）往复拖板 （6）刀架 （7）控制面板
3．数控车床的加工特点
数控车床加工具有如下特点。 （1）加工生产效率高 （2）减轻劳动强度、改善劳动条件 （3）对零件加工的适应性强、灵活性好 （4）加工精度高、质量稳定 （5）有利于生产管理