加工中心主轴振动故障诊断与排除
加工中心主轴振动故障诊断与排除
二、项目分析
(3)主轴定位抖动 主轴准停用于刀具交换、精镗退刀及齿轮换挡等
场合，主要有三种实现方式：①机械准停控制；②磁性传感器的电 气准停控制；③编码型的准停控制。 (4)主轴和进给不匹配 当进行螺纹切削或用每转进给指令切削时， 会出现停止进给、主轴仍继续运转的故障。 (5)转速偏离指令值 当主轴转速超过技术要求所规定的范围时，要 考虑：①电动机过载；②CNC系统输出的主轴转速模拟值没有达到 与转速指令对应的值；③测速装置有故障或速度反馈信号断线；④ 主轴驱动装置故障。
二、项目分析
项目链接
1)如果主轴振动或噪声过大是在减速过程中发生，则可以判断为驱 动装置造成的，如交流驱动中的再生回路故障。 2)如果主轴振动或噪声过大是在恒转速时产生，可通过观察主轴停 车过程中是否有噪声和振动来区别；如存在，则主轴机械部分有问 题。 3)检查振动周期是否与转速有关，如无关，一般是主轴驱动装置未 调整好；如有关系，应检查主轴机械部分是否良好，测速装置是否 正常。 (一)数控机床主轴振动电气故障分析 主轴在加工过程中出现异常的电气故障，按照主轴伺服系统的结构，
四、项目预案
解决措施：为主轴驱动装置增益调整电路故障，应对其进行维修。
解决措施：此时应检查主轴电动机的内部结构是否出现故障。在检 查过程中，要严格按照拆装电动机的有关要求进行，切勿乱拆，损 坏元件。
五、项目实施
1.组织方式
2.生产准备
六、项目评价
表10-1 项目评价表
学习情境11 加工中心主轴定位后刀库无
可以初步确定为以下几个原因：
二、项目分析
1)电源故障。
2)主轴驱动器故障。 3)反馈信号不正常。 4)主轴电动机故障。 5)速度控制信号引起的故障。 项目链接 (1)外界干扰 由于受电磁干扰，屏蔽或接地措施不良，主轴转速指 令或反馈信号受到干扰，使主轴驱动出现随机和无规则的波动。 (2)过载 切削用量过大，频繁正、反转等均可引起过载报警。
加工中心伺服参数优化及振动故障诊断
现代数控机床正在向高精度、高速度方向发展以 适应实际生产的需要。这要求必须提高数控机床伺服 控制的响应速度、跟随精度和定位精度。一般数控系 统会给定伺服轴一组默认的伺服参数，但这些参数一 般是保证数控机床正常运行的保守参数，无法满足高 精度、高速度的加工要求，而数控机床伺服参数优化 技术正是为解决这一问题而产生的技术。
第 42 卷 图 3 X 轴优化前速度环的频率特性曲线
图 1 测试系统连接示意图 在 20 ℃ 的恒温车间进行伺服系统动态性能测试。 图 2 为测试现场。
图 2 伺服性能测试及优化现场 分别对加工中心的 X 轴和 Y 轴进行速度环和位 置环的伺服性能测试及优化。对 X 轴和 Y 轴的速度 环比例增益和积分增益等参数进行测试，采用 Servo guide 软件进行速度环的伺服参数优化。图 3 和图 4 分别为 X 轴优化前后速度环的频率特性曲线。
由测试结果可以看出： 加减速方式及参数对伺服 轴加减速特性影响很大，若这些参数与机械系统匹 配不好就会造成冲击和振动，使伺服轴无法工作在 较高进 给 速 度 下，需 要 对 加 减 速 参 数 进 行 优 化 调 整。 4 结束语
对数控机床的伺服参数优化技术进行了介绍。针 对 VMC 系列某型立式加工中心进行了进给轴的伺服 性能测试及优化，优化前后的数据对比显示了伺服参 数优化的效果，为广大工程人员提供参考。针对 Z 轴振动较为剧烈的情况，通过调整加减速方式及加速 时间得到解决。 参考文献： 【1】范晋伟，刘磊，朱晓勇，等． 伺服系统动态仿真及优化方
位置环的作用是保证系统静态精度和动态跟踪性 能，使整个伺服系统能稳定、高性能地运行。位置环 采用比例控制，其中主要参数是位置环增益 （ Kv ） 。 为了保证位置环的稳定性，还可以加入低通的速度滤 波器。通过频率特性测试调整 Kv，使频率特性中幅 频特性的带宽尽可能高，提高动态特性。 2 进给轴的伺服参数测试及优化
美国哈斯(HAAS)加工中心主轴故障诊断分析与排除
美国哈斯(HAAS)加工中心主轴故障诊断分析与排除作者：段兆刚来源：《消费电子》2012年第12期摘要:本文结合实际生产需要,针对美国哈斯VF-3数控加工中心在使用过程中主轴产生的典型故障,全面分析了故障产生的原因,系统介绍了有关的维修经验以及需要注意的事项。
关键词:加工中心;主轴系统;故障分析;振动分析中图分类号:TG659 文献标识码:A 文章编号:1674-7712 (2012) 12-0196-01VF-3加工中心是美国哈斯自动化公司生产,采用系统也是HAAS系统。
在使用过程中,不可避免的产生各种各样的故障。
现就我公司VF-3加工中心产生的主轴系统主要问题,进行汇总,以便能够在生产过程中及时解决,提供设备的利用率。
一、加工中心主轴组成及工作原理:哈斯加工中心主轴由伺服电机、主轴、拉杆、钢球、松刀气缸、齿轮变速箱、传动皮带、位置感应开关、定位编码器、电磁阀、碟形弹簧等组成。
在加工过程中,需要进行换刀,则由操作人员给机床输入换刀指令,主轴首先由定位编码器进行主轴定位,松刀电磁阀得电,气缸向下移动的一定位置(松刀位置),将拉杆钢球松开,然后换刀装置从刀库取刀,将刀具装入主轴孔内,停留一定时间(时间由内部参数设备,一般为0.2S),松刀电磁阀失电,锁紧电磁阀得电,气缸向上移动,拉杆在碟形弹簧的作用下拉杆钢球内缩,拉杆拉紧刀柄,气缸到达锁紧位置,换刀装置移离主轴。
二、典型故障诊断分析与排除(一)在加工过程中,镗孔椭圆,盘刀铣平面有明显震纹,并且有时伴有“掉刀”现象导致此类现象的因素很多,比如有以下几种:主轴孔有铁屑;感应开关失灵;刀柄拉钉松动;拉杆弹簧破损,无法拉紧刀柄。
1.用丝绸擦拭主轴锥孔和刀柄,以免可能因切屑存在导致锥孔和刀柄有间隙。
2.检查拉钉并重新拧紧,然后进行交换刀具。
此故障现象无法消除。
3.进行几次换刀,观察诊断页面中参数DRAWBAR OPEN和DRAWBAR CLOSED数据的变换情况。
数控机床主轴异常噪声及振动的原因是什么
数控机床主轴异常噪声及振动的原因是什么数控机床主轴异常噪声及振动的原因是什么数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程式控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑处理具有控制编码或其他符号指令规定的程式，并将其译码，用程式码化的数字表示。
通过资讯载体输入数控装置。
经运算处理由数控装置发出各种控制讯号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。
数控机床最精密的部分就是主轴，主轴的异常声响和振动很可能是由主轴变形造成的。
数控机床主轴不转的原因是什么我也遇到过那次是主轴箱里没油了主轴箱很烫加了油就好如果电机还转就检查皮带不转检查电器希望我能帮到你！数控机床滚珠丝杠副噪声大的原因是什么滚珠丝杠副噪声大的故障原因及排除方法有以下五种：（1）滚珠丝杠副滚珠有破损。
排除方法：更换新滚珠。
（2）丝杠润滑不良。
排除方法：改善润滑条件，使润滑油量充足。
（3）丝杠支承轴承可能破损。
排除方法：更换破损轴承。
（4）电动机与丝杠联轴器松动。
排除方法：拧紧联轴器锁紧螺钉。
（5）丝杠支承轴承的压盖压合情况不良。
排除方法：调整轴承压盖，使其压紧轴承端面外滚道。
数控机床主轴发热是什么原因这个是轴承摩擦引起的，天气热，速度快引起的，也有可能硬体有问题数控机床主轴无变速是什么原因要求故障原因: 电气变档讯号是否输出; 压力是否足够; 变档液压缸研损或卡死; 变档电磁阀卡死; 变档液压缸拨叉脱落; 变档液压缸窜油或内泄; 变档复合开关失灵.排除方法：维修人员检查处理; 检测并调整工作压力; 修去毛刺和研伤，清洗后重装; 检测并清洗电磁阀; 修复或更换密封圈﹑开关.数控机床主轴变速方式主要有无级变速、分段无级变速和内建电机变速等几种(1)定传动比的连线形式，无级变速在小型数控机床上，主电动机和主轴一般采用定传动比的连线形式，或是主电动机和主轴直接连线的形式，在使用定传动比传动时，为了降低噪声与振动.通常采用V形带或同步带传动。
CNC加工振动问题的原因和对策
在CNC铳削中，可能因切削刀具、刀柄、机床、工件或夹具的局限性而产生振动，会对加工精度、表面质量和加工效率产生一定的不良影响。
要减少切削振动，需要考虑相关的因素，以下做了全面的总结，供大家参考。
刚性差的夹具：1）评估切削力的方向，提供足够的支撑或改进夹具；2）通过减少切深外来降低切削力；3）选择具有更锋利切削刃的疏齿和不等齿距铳刀；4）选择具有小刀尖圆弧半径和小平行刃带的槽型；5）选择细晶粒无涂层刀片或薄涂层刀片；6）避免在工件受到的支撑不足以抵抗切削力的情况下进行加工。
轴向刚性差的工件D考虑使用具有正前角槽型的方肩铳刀（90。
主偏角）；2）选择具有L槽型的刀片；3）降低轴向切削力一一更小的切深、更小的刀尖圆弧半径和平行刃带；4）选择不等齿距疏齿铳刀；5）检查刀具磨损；6）检查刀柄跳动量；7）改进刀具夹紧情况。
刀具悬伸过长1）使悬伸最小；2）使用不等齿距疏齿铳刀；3）平衡径向和轴向切削力一一45。
主偏角、大刀尖圆弧半径或圆刀片铳刀；4）提高每齿进给；5）使用轻快切削刀片槽型；6）减小轴向切深；7）在精加工中采用逆铳；8）使用超过尺寸铳刀和采用CoromantCapt。
®接口的接杆;9）对于整体硬质合金立铳刀和可换头铳刀，尝试使用齿数更少或螺旋角更大的铳刀。
使用刚性差的主轴铳削方肩1）选择尽可能小直径的铳刀；2）选择具有锋利切削刃的轻快切削铳刀和刀片；3）尝试逆铳；4）检杳主轴变形量以查看是否处于机床的可接受范围内。
不稳定的工作台进给1）尝试逆铳；2）紧固机床进给机构：对于数控机床，调整进给螺钉；对于传统机床，调整锁紧螺钉或更换滚珠丝杠。
切削参数1）降低切削速度（k）；2）提高进给（G;3）改变切深（仇）。
稳定性差1）缩短悬伸；2）提高稳定性。
在拐角中产生振动以更低的进给率采用大编程圆角。
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析
机械加工过程中机械振动的原因及对策分析机械振动在机械加工过程中是一种常见的现象，它由多种原因引起。
机械振动不仅会影响加工精度和加工质量，还会对机床和工具设备造成损坏，因此需要采取相应的对策来减小机械振动。
机械振动的原因可以归结为以下几点：1. 切削力导致的机械振动：在机械加工过程中，切削力是产生振动的主要原因之一。
加工过程中的突然切削力、不平衡切削力以及刀具的不良使用等都会导致机械振动的产生。
2. 构件的材质和形状对机械振动的影响：构件的材质和形状也会对机械振动产生一定的影响。
如果构件的刚度不够，容易产生共振现象，进而引起机械振动。
3. 机床刚度不足：机床刚度不足也是机械振动的原因之一。
如果机床的刚度不够，加工过程中的力量无法得到有效的传递，会引起机械振动现象。
针对机械振动的原因，可以采取以下对策来减小机械振动：1. 优化刀具的设计和选择：合理选择刀具并进行刀具的定期检查和更换，以保证刀具的质量和使用寿命。
还可以根据具体的加工需求，优化刀具的设计，减小切削力的大小。
2. 提高机床的刚度：增加机床的刚度，可以有效地减小机床振动。
可以采取增加机床整体重量、加强机械结构的刚度，以及增加机床的支撑点等方法来提高机床的刚度。
3. 选用减振材料：在机床的结构中采用减振材料，如橡胶减振垫、弹簧减振装置等，可以有效地减小机械振动。
4. 控制切削参数：合理调整切削参数，如切削速度、进给量和切削深度等，可以降低切削力的大小，进而减小机械振动。
5. 加强工件固定：在加工过程中，合理固定工件，以减小工件的共振现象，从而减小机械振动。
机械振动是机械加工过程中常见的问题，但通过优化刀具的设计和选择、提高机床的刚度、选用减振材料、控制切削参数以及加强工件的固定等措施，可以有效地减小机械振动的发生，提高加工精度和加工质量。
SINUMERIK 840D加工中心主轴故障的分析与处理
SINUMERIK 840D加工中心主轴故障的分析与处理摘要：由SINUMERIK 840D数控系统下的加工中心主轴在使用过程中出现以下异常：主轴空转时正常，但在换挡或带负载运转时，系统报警25201、21612、300504、300508错误。
本文针对该问题进行了各方面的分析与排查，最终异常报警得以消除。
关键字：840D、主轴、报警1.问题描述SINUMERIK 840D数控系统下的TH65100 125B/D型五轴加工中心在主轴空转时并无异常，但在换挡或带负载运转时，系统出现25201、21612、300504、300508报警错误。
该加工中心采用全闭环控制，NCU版本为571.3，各轴均由SIMODRIVE 611D交流伺服驱动控制，且各轴控制单元采用双轴控制。
2.硬件部分的分析判断报警号25201、21612内容的基本含义是“t通道%1轴%2轴进给时VDI信号驱动使能被复位”，与驱动部分的硬件有关。
而报警号300504、300508则表示“主轴电机测量系统零标记监控”，一般涉及到反馈信号弱、反馈回路受到电磁干扰、反馈回路硬件损坏等原因。
2.1 611D交流伺服驱动的判断首先，该机床各伺服轴均采用6SN1118-0DM23-0AA0型双轴模块控制，与主轴的控制模块一致，故对换控制模块再反复测试主轴运转，故障现象没有变化。
其次，用全新的同型号模块替换原有6SN1123-1AA00-0LA3主轴功率模块，重新测试，故障现象依然存在。
由此可以判定引发25201、21612两个报警的原因与系统控制及驱动模块无关。
2.2 主轴电机编码器及反馈电缆的判断反复核查编码器安装、反馈线缆及插头接口等硬件联接情况，故障现象不变。
因主轴电机为1PH7型电机，内部转子为笼式结构，没有磁极的区别，因而不需要相应的检测转子位置的信号。
ERN1381型主轴编码器也就没有C相和D相信号，更换时就不需重新调整。
用同型号的ERN1381主轴编码器进行替换后，发现故障现象没有变化。
加工中心常见15种故障与对策
加工中心常见15种故障与对策一、手轮故障原因：1、手轮轴选择开关接触不良2、手轮倍率选择开关接触不良3、手轮脉冲发生盘损坏4、手轮连接线折断解决对策：1、进入系统诊断观察轴选开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决2、进入系统诊断观察倍率开关对应触点情况（连接线完好情况），如损坏更换开关即可解决3、摘下脉冲盘测量电源是否正常，＋与A，＋与B之间阻值是否正常。
如损坏更换4、进入系统诊断观察各开关对应触点情况，再者测量轴选开关，倍率开关，脉冲盘之间连接线各触点与入进系统端子对应点间是否通断，如折断更换即可．二、XYZ轴及主轴箱体故障原因：1、YZ轴防护罩变形损坏2、YZ轴传动轴承损坏3、服参数与机械特性不匹配。
4、服电机与丝杆头连接变形，不同轴心5、柱内重锤上下导向导轨松动，偏位6、柱重锤链条与导轮磨损振动7、轴带轮与电机端带轮不平行8、主轴皮带损坏，变形解决对策：1、防护罩钣金还2、检测轴主，负定位轴承，判断那端轴承损坏，更换即可3、调整伺服参数与机械相互匹配。
（伺服增益，共振抑制，负载惯量）4、从新校正连结器位置，或更换连接5、校正导轨，上黄油润滑6、检测链条及导轮磨损情况，校正重锤平衡，上黄油润滑7、校正两带轮间平行度，动平衡仪校正8、检测皮带变形情况损坏严重更换，清洁皮带，调节皮带松紧度三、导轨油泵，切削油泵故障原因：1、导轨油泵油位不足2、导轨油泵油压阀损坏3、机床油路损坏4、导轨油泵泵心过滤网堵塞5、客户购买导轨油质量超标6、导轨油泵打油时间设置有误7、切削油泵过载电箱内断路器跳开8、切削油泵接头漏空气9、切削油泵单向阀损坏10、切削油泵电机线圈短路11、切削油泵电机向相反解决对策：1、注入导轨油即可2、检测油压阀是否压力不足，如损坏更换3、检测机床各轴油路是否通畅，折断，油排是否有损坏。
如损坏更换4、清洁油泵过滤网5、更换符合油泵要求合格导轨油6、从新设置正确打油时间7、检测导轨油泵是否完好后，从新复位短路8、寻找漏气处接头，从新连接后即可9、检测单向阀是否堵塞及损坏，如损坏更换10、检测电机线圈更换切削油泵电机11、校正切削油泵电机向，即可四、加工故障原因：1、XYZ轴反向间隙补偿不正确2、XYZ向主镶条松动3、XYZ轴承有损坏4、机身机械几何精度偏差5、主轴轴向及径向窜动6、系统伺服参数及加工参数调整不当7、客户编程程序有误8、XYZ轴丝杆，丝母磨损解决对策：1、千分表校正正确反向间隙2、调整各轴主镶条松紧情况，观测系统负载情况调整至最佳状态3、检测轴承情况，如损坏更换4、大理石角尺，球杆仪检测各项目几何精度，如偏差校正5、修复主轴内孔精度，主轴轴承窜动间隙，如不能修复更换6、调整伺服位置环，速度环增益，负载惯量比，加工精度系数，加减速时间常数7、优化，调整编程工艺8、借助激光干涉仪进行丝杆间隙补偿五、松刀故障故障原因：1、松刀电磁阀损坏2、主轴打刀缸损坏3、主轴弹片损坏4、主轴拉爪损坏5、客户气源不足。
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
2. 主轴编码器的连接 1）交流变频主轴
采用交流变频器控制交流变频电机，可在一定 范围内实现主轴的无级变速，这时需利用数控装 置的主轴控制接口 XS9 中的模拟量电压输出信号 作为变频器的速度给定，采用开关量输出信号 XS20、XS21 控制主轴启、停或正、反转
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
一、相关知识 1.主轴的准停功能与控制
数控机床为了完成 ATC ( 刀具自动交换) 的动作过程，必须设置主轴准停机构。由于 刀具装在主轴上，切削时切削转矩不可能仅 靠锥孔的摩擦力来传递，因此在主轴前端设 置一个凸键，当刀具装入主轴时，刀柄上的 键槽必须与凸键对准，才能顺利换刀。为此， 主轴必须准确停在某固定的角度上。由此可 知主轴准停是实现 ATC 过程的重要环节。
能够正常运行。
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
【项目分析】
数控机床主轴振动故障属于典型的主传动 系统的混合型故障。数控机床主传动系统主 要包括主轴部件、主轴箱、调速主轴电动机。 其中主轴部件由主轴、主轴轴承、工件或刀 具自动松夹机构构成。数控机床的主传动系 统的功率大小与回转速度直接影响着机床的 加工效率，而主轴部件是保证机床加工精度 和自动化程度的主要部件，对数控机床的性 能有着决定性的影响。因此，主传动系统故 障将直接关系到数控加工的质量和效率。
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
编码器主轴准停控制结构图
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
3）数控系统准停 准停控制方式的准停功能是由Байду номын сангаас控系统完成的。
（1）数控系统必须具有主轴闭环控制功能。为避免 冲击，主轴驱动通常都具有软启动功能，但这会 对主轴位置闭环控制产生不良影响。此时若位置 增益过低则准停精度和刚度 ( 克服外界扰动的 能力 ) 不能满足要求而位置增益过高则会产生 严重的定位振荡现象。因此必须使主轴进入伺服 状态，此时其特性要与进给伺服系统相近，才可 进行位置控制。
项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
磁传感器主轴准停控制基本结构
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
当主轴转动或停止时，接收到数控装置发来的准 停开关信号ORT,主轴立即加速或减速至某一准停速 度 ( 可在主轴驱动装置中设定 )。主轴到达准停 速度且接近准停位置时 ( 即磁发体与磁传感器对 准 ), 主轴立即减速至某一爬行速度 ( 可在主轴 驱动装置中设定)。当磁传感器信号出现时，主轴 驱动立即进入磁传感器作为反馈元件的位置闭环控 制，目标位置为准停位置。准停完成后，主轴驱动 装置输出准停完成信号 ORE 给数控装置，从而可 进行自动换刀 (ATC) 或其他动作。
（2）当采用电动机轴端编码器将信号反馈给数控装 置，这时主轴传动链精度会对准停精度产生影响。
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
采用数控系统控制主轴准停时，角度指定由数 控系统内部设定，因此准停角度可更方便地设定。
数控系统准停步骤：数控系统执行 M19 或 M19 S~ 时，首先将 M19 送至PLC，经译码 送出控制信号,使主轴驱动进入伺服状态,同时数 控系统控制主轴电动机降速并寻找零位脉冲C， 然后进入位置闭环控制状态。
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
HNC-21数控装置与主轴变频器的接线图
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
2）主轴伺服系统的连接 采用伺服驱动主轴可获得较宽的调速范围和
良好的低速特性，还可实主轴定向控制。HNC21 T通过XS9主轴控制接口中的模拟量输出可控 制主轴转速，其中AOUT1的输出范围为-10~ +1OV，用于双极性速度指令输入的主轴驱动单 元或变频器，这时采用使能信号控制主轴的起、 停； AOUT2的输出范围为O~ +1OV，用于单极性 速度指令输入的主轴驱动单元或变频器，这时 采用主轴正转、反转信号控制主轴的正、反转。 通常情况下采用O~ +1OV单极性速度指令输出， 利用PLC输出控制启停(或正 反转)及定向控制。
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
1 .刀柄拉钉 2 .钢球 3 .主轴拉杆 4 、 5.套筒 6 .主轴 主轴头部定位夹紧示意图
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
通常主轴准停机构分为机械控制式与电气控 制式两种。机械控制方式采用机械凸轮机构或 光电盘方式进行粗定位，然后由一个液动或气 动的定位销插入主轴上的销孔或销槽实现精确 定位，完成换刀后定位销退出主轴才开始旋转。 采用这种传统方法定位，结构复杂， 在早期数 控机床上使用较多。
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
当主轴停止时每次机械手自动装取刀具，必 须保证刀柄上的键槽对准主轴的端面键， 为满 足主轴这一功能而设计的装置称为主轴准停装置 或主轴定向装置，如图11-1所示。在自动换刀的 数控镗铣加工中心上，切削转矩通常是通过主轴 上的端面键和刀柄上的键槽来传递的，这就要求 主轴具有准确轴向定位功能。
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
2）编码器型主轴准停 这种主轴准停方式可采用主轴电动机内部安装 的编码器信号 ( 来自于主轴驱动装置 ), 也可 以在主轴上直接安装另外一个编码器。主轴驱动 装置内部可自动转换状态，使主轴驱动处于速度 控制或位置控制状态。准停角度可由外部开关量 信号设定，这一点与磁传感器准停不同。
《数控机床故障诊断与维修》
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
项目导入
项
项目分析
目
项目实施
导
航
知识拓展
项目作业
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
【项目导入】
在切削过程中，华中HNC-21T型加工中心的主 轴出现异常振动和过大噪声。现对数控机床主 轴振动和噪声过大故障进行诊断与维修，使其
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项目十一 加工中心主轴振动故障诊断与排除
1)磁传感器准停 磁传感器主轴准停控制由主轴驱动装置自 身完成。 当执行 M19指令时，数控系统只需发出主 轴启动命令 ORT 即可。主轴驱动完成准停 后会向数控装置输出完成信号 ORE, 然后数 控系统再进行下面的工作，其基本结构如图 11-2 所示。
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