现场修复高温风机轴承位磨损地新的案例
轴承座磨大了怎么修复有什么办法补救
轴承座磨大了怎么修复?有什么办法补救?
许多企业的设备长期使用后，都会出现轴承座磨大了的情况，这属于很常见的一种设备故障。
当然，导致轴承座大了的原因无非就是金属正常疲劳磨损、配合关系问题、安装问题、运行保养不当等等。
那么当遇到这种常见故障后该怎么修复?还有办法补救吗?下面我们一起来看看分析。
修复轴承座磨大了的方法有哪些?
1.堆焊后机加工来进行修复，而堆焊会使部件表面达到很高温度，造成部件变形或产生裂纹，通过机加工获取尺寸造成停机时间的大大延长;
2.电刷度工艺修复，该工艺对磨损量有限制，而且费用高;
3.激光熔覆工艺，操作不当会引起局部起球、空洞，达不到表面熔覆目的，也不利于获得大面积的熔覆层，并且可能会导致热变形，维修成本很高;
4.索雷碳纳米聚合物材料技术工艺修复，该工艺修复时间短，效果明显，维修成本低，可以考虑。
来欣赏下采用碳纳米聚合物材料技术修复轴承座磨大了的实际案例：
案例一：某企业主排风机轴承室磨损，轴承轴向窜动，轴承压盖未压紧或轴承室尺寸过大造成轴承无法定位，风机运行时造成轴向窜动而磨损。
案例二：某水泥企业立磨轴承座内孔间隙变大、振动变大的同时，导致轴承内圈将轴颈部位磨损，工作过程中，该部位轴承承受的整个磨辊的径向压力很大，虽然不是整圈旋转，但承受的径向力在此持续振动状态下形成恶性循环引起设备共振也越来越大。
通过以上案例介绍，该材料修复轴承座磨大了的问题优势在哪?
该材料粘结力好，良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，且修复过程中不受磨损量的限制，修复后的轴承座在使用过程中不会产生金属疲劳磨损，无形中延长了设备的使用寿命。
风电齿轮箱高速轴轴承温度高处理方案
风电齿轮箱高速轴轴承温度高处理方案摘要：本文针对现场出现的齿轮箱高速轴轴承的高温报警情况进行了科学研究。
首先，讨论了如何针对这种情况检查和分析常见故障，并将问题锁定在高速轴轴承的润滑油通道上。
随后，对高速轴轴承所需的总润滑流量进行了详细的计算和分析。
通过将高速轴轴承基本理论的总润滑流量与评估的总流量进行比较，可以弄清齿轮箱是在超低温自然环境下运行的。
总润滑流量太少是高速轴轴承出现高温警报的主要原因。
最后，现场提出整改意见。
它显示了一种合理的方法，可对高速轴的轴承进行全润滑，并对特定油路进行全润滑。
这也是现场检查和处理高速轴承高温报警常见故障的重要途径。
关键词：风电齿轮箱；高速轴轴承；油温高；处理方案引言：由于使用风力发电减速齿轮箱的独特工作条件，每个组件不仅必须承受轴向力，而且还必须承受轴向力，因此所有传动齿轮通常都采用锥齿轮设计。
对于高速轴系统，由于具有较高的速比，为了更好地在工作过程中平稳地传递力和扭矩，经常采用圆柱高速轴轴承和圆锥滚子轴承的设计方案。
由于结构设计的原因，通常圆锥形滚子轴承在顺风方向是所有高速轴轴承中最高的温度分量。
在设计方案中考虑了圆锥滚子轴承高速轴轴承的安装方便性，为圆锥滚子轴承高速轴承选择了零距离相互匹配的方法轴轴承。
高速轴高速轴轴承的内部设计结构包括上风向、下风向、箱体、端盖等结构。
一、高速轴轴承响高温影因素分析（一）摩擦力矩增大在高速轴轴承的特定安装中，摩擦扭矩将受到多种因素的限制。
在高速轴轴承的整个操作过程中，高速轴联轴器的对准误差和成品油的清洁度很可能会增大滑动摩擦力，并且温度会升高。
为了更好地确保风力发电减速箱的高速轴与发电机组驱动端之间的平行度，应使用联轴器进行连接。
如果平行度差大，联轴器和旋转轴的高速轴轴承将产生非常大的载荷，这将在高速轴轴承的中间引起过大的摩擦，从而导致上升温度。
为了更好地减少高速联轴器的对中误差，可以使用激光对中仪进行精确的标定，以消除额外产生的负荷量，减少负荷。
风机轴修复哪种方法好？用3个维修案例告诉你一个简单有效的解决方案
风机轴修复哪种方法好？3个维修案例告诉你一个简单有效的解决方案风机是许多工业企业生产中的重要设备。
风机一般转速较高，风量较大，且由于受环境因素影响，一些粉尘颗粒会对风机叶片产生磨损，使得转子平衡遭到破坏，引起机械振动，造成传动部件受力增大且不均衡，导致风机轴磨损现象。
风机轴承位磨损是常见的设备问题，问题出现后，一些企业采用传统修复方法如堆焊后机加工、热喷涂和电刷镀等手段来修复，花费时间较长而且均存在一定弊端，无论是堆焊后机加工还是热喷涂方式，都避免不了热应力无法消除的现象，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，容易剥落，且以上几种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬”的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成再次磨损。
采用高分子复合材料技术进行修复具有无可比拟的优势，本文修复风机轴承位磨损选取采用福世蓝2211F金属修复材料在线修复的方案，相比传统的堆焊加工、热喷涂、电刷镀等修复工艺更容易应用，且修复效果更好。
采用高分子复合材料修复属于冷焊技术，不存在热应力等问题，可以有效避免轴的二次损坏。
修复后轴面与轴承的接触面面积接近百分之百，能够形成更好预紧力，同时也可以有效的避免运输成本、吊装等综合费用，确保施工人员人身安全。
下面就着重看一下通过高分子复合材料进行的风机轴承位修复案例。
案例一：高转速多级离心风机轴磨损某化工企业一台进口史滨莎（spencer）多级离心风机出现震动值过大情况，转速为2900r/min；拆卸后发现该风机止推侧出现轴磨损问题，磨损位置为角接触轴承与球轴承安装面，磨损量为单边0.25mm左右，轴径为φ65mm；角接触轴承型号为：7313WN/T313KS;深沟球轴承型号为：7313WN/P313KS。
案例二：高温风机及循环风机轴承位磨损在线修复山东某大型水泥公司检修时发现高温风机及循环风机轴承位出现不同程度磨损，考虑到拆除返厂或外协堆焊机加工维修周期长、费用高，而且会严重影响企业的连续生产。
轴承损伤的12个典型案例，原因分析及解决方案
轴承损伤的12个典型案例，原因分析及解决方案轴承在运转中无法直接观察，但通过噪音、振动、温度、润滑剂的消耗等状况可以察觉轴承异常。
应及时检查分析故障原因，避免更大的损失。
本文分享轴承损伤的12个代表案例。
1、裂纹缺陷部分缺口有裂纹。
原因：主机的冲击负荷过大，主轴与轴承配合过盈量大；也有较大的剥离摩擦引起裂纹；安装时精度不良；使用不当（用铜锤、卡入大异物）和摩擦裂纹。
解决措施：应检查使用条件，同时设定适当过盈及检查材质，改善安装及使用方法，检查润滑剂以防止摩擦裂纹。
2、滚道表面金属剥离运转面剥离。
剥离后呈明显凹凸状。
原因：轴承滚动体和内、外圈滚道面上均承受周期性脉动载荷作用，产生周期变化的接触应力。
当应力循环次数达到一定数值后，在滚动体或内、外圈滚道工作面上就产生疲劳剥离。
如果轴承的负荷过大，会使这种疲劳加剧。
另外，轴承安装不正、轴弯曲也会产生滚道剥离现象。
解决措施：应重新研究使用条件和选择轴承及游隙，并检查轴和轴承箱的加工精度、安装方法、润滑剂及润滑方法。
3、烧伤轴承发热变色，进而烧伤不能旋转。
原因：一般是润滑不足，润滑油质量不符合要求或变质，以及轴承装配过紧等。
另外游隙过小和负荷过大（预压大），滚子偏斜。
解决措施：选择适当的游隙（或增大游隙），要检查润滑剂的种类，确保注入量，检查使用条件，以防定位误差，改善轴承组装方法。
4、保持架碎裂铆钉松动或断裂，滚动体破碎。
原因：力矩负荷过大，润滑不足，转速变动频繁、振动大，轴承在倾斜状态下安装，卡入异物。
解决措施：要查找使用条件和润滑状态是否适宜，注意轴承的使用，研究保持架的选择是否合适和轴承箱的刚性是否负荷要求。
5、蠕变内径面或外径面打滑，造成镜面或变色，有时卡住。
原因：配合处过盈不足，套筒紧固不够，异常升温，主机负荷过大等。
解决措施：要重新研究过盈量是否合适，检查使用条件，检查轴和轴承箱的精度。
6、生锈腐蚀表面局部或全部生锈，滚动体变线条状生锈。
原因：保管状态不良，包装不当，防锈剂不足，水分酸溶剂等侵入，直接用手拿轴承。
润滑案例1
润滑案例浙江某一私营钢铁厂连铸机高温部分轴承，原来使用的高温油脂，每隔2小时必须添加一次，工作环境热辐射温度很高，工人劳动强度非常大。
笔者用极压高温油脂替代原来的所谓高温油脂，并向工人保证说，此油脂10天添加一次，你们开始可以逐步观察，增加时间。
生产工人感激的说：“只要这个油脂能一周添加一次，你就是我们的大救星”，最终经过十天后拆开，油脂还是好好的粘附在轴承上，没出现严重的流失现象。
后来在回访时，私企老板笑骂道：“你原来是干工会主席的吧，现在我不买你的油，工人都要罢工了！”笔者笑答：“你估算一下，我帮你剩下多少钱啦！就算原来的用油和轴承更换，如果算上人工费和电费什么的，你偷偷的乐吧！”就这样，一个忠实的客户在笑颜中诞生。
由于钢铁行业设备运行以下于极其恶劣的工况条件下：高温粉尘、氧化铁皮潮湿、水淋、蒸汽重负载、冲击负荷连续运转高速（轧钢厂）钢铁行业设备运行所处的工况条件决定了钢铁行业设备润滑选用的润滑油、脂必须具备以下特点：抗高温、热氧化安定性好、基础油粘温指数高、脂的滴点高脂的粘附性好，粉尘和氧化铁皮不易进入脂中抗水性好、油水分离速度快、油（脂）不易乳化极压性好、抗重负载和冲击负荷使用寿命长、脂的机械安定好耐高速，高速时不易被甩出同时由于钢铁行业的激烈竞争，所选用的润滑产品还必须具有经济性，也就是说具有很高的性价比，这就要求我们在合理润滑方面下更多的功夫，才能做到既经济，又实用，能确实解决现场的润滑问题。
一，金属抗磨剂金属抗磨剂是一种太空尖端科技石油产品，是以极压添加剂为主的复合抗磨剂;它不含有任何固体微粒物质，所以成份都是从石油中提炼出来的蒸馏液。
它以润滑油为媒介，以磨擦为油膜形成条件，实现抗磨减磨。
它能与各种润滑油品溶合，具有效能稳定持久，耐高温，高速，高负荷，防乳化，抗氧化，不使积碳生成的综合效能，是属于目前科技含量最高一类抗磨添加剂。
使用效果：1、减少机械易损件摩损82％以上，延长零配件使用寿命3－4倍2、减少摩擦功，增加有效功，因而具有节能效果3、改善机油品质，清除油垢、胶质和结炭，保存金属表面的清洁，降低润滑油温度，延长换油周期1－2倍工业用SF级金属抗磨剂在钢铁行业可添加到几乎所有润滑油中，如液压油、汽轮机油、机械油、齿轮油、压缩机油、内燃机油、导轨油、油膜轴承油等，添加比例极小——为润滑油重量比的3%，几乎是市场上所有抗磨添加剂中添加比例最小的。
风机主轴轴承故障原因分析和追溯
风机主轴轴承故障原因分析和追溯刘宝金【摘要】分析了在风场运行过程中主轴轴承发生故障的原因.通过对风力发电机组主轴轴承的结构特点分析,得出导致轴承故障的主要因素.通过实验和分析对各因素进行逐一对比,确认热处理不当是导致该轴承故障的根本原因.【期刊名称】《中国重型装备》【年(卷),期】2018(000)001【总页数】4页(P18-21)【关键词】主轴轴承;热处理;滚动体;质量损失【作者】刘宝金【作者单位】东方电气风电有限公司质量管理部,四川618000【正文语种】中文【中图分类】TM315某公司为我公司提供的主轴轴承，在风场运行过程中发生故障，已无法满足风机工作需求，需进行更换。
主轴轴承的更换，远超于轴承本身价格的质量损失，故需对轴承故障原因进行分析，以确认与供应商之间的责任事宜。
主轴轴承是风电机组的核心零部件，处于风力机械中的薄弱部位，是造成某些型号风电机组的主要故障之一。
主轴轴承承受的力主要包括风叶及轮毂的重量、主轴自重、主轴轴承的支承力、推力轴承的止推力、风通过风叶及轮毂作用在主轴的力，因而主轴轴承主要承受径向力，也受部分由于风力而产生的轴向力作用。
主轴轴承受力较为复杂，随着风力的变化而变化，且会产生振动，因此轴承故障分析涉及面较广，难以得到准确的故障原因。
1 主要故障现象和质量损失情况在风机运行过程中，故障主轴轴承表现为：轴承温度高或轴承内部存在异响，部分故障轴承温升和异响同时存在。
由于轴承生产环节较多，材料类别复杂，同时受运输、使用维护等因素影响，轴承故障原因分析十分困难。
目前风机主轴轴承与主轴为红套连接，一旦轴承发生故障必须更换时，需使用吊车将主轴轴承和主轴一起吊装至地面进行整体更换。
根据目前主轴轴承市场价格，单个轴承价格约为5万元人民币，进口轴承约为10万元人民币。
但是，若轴承发生故障，迫使主轴轴承更换，将产生几倍甚至10余倍轴承价格的质量损失，其费用包括：1.1 主轴轴承本身费用因主轴轴承和主轴为红套连接，无法拆卸轴承，只能通过破坏性拆卸轴承，保证主轴再次修复使用。
自主维修：管束干燥机轴承位磨损的现场修复技术(图文案例)
摘要：本文介绍了一种关于管束干燥机轴承位磨损问题的现场修复技术，并针对磨损原因进行分析，提出了几种常见的修复方案，最终确定了使用高分子复合材料配合专利工装进行现场修复的解决方案。
一、设备介绍管束干燥机是一种常见的干燥设备，其原理是利用热传导和热辐射通过换热管管壁将水蒸气的热量传向管壁外被干燥的物料，以达干燥物料的目的。
具有操作简单、自动化程度高、高效节能等特点，广泛的被应用于化工、食品、轻工、淀粉等行业。
其结构主要由主驱动系统、支撑系统、进料系统、蒸汽连接系统组成。
管束干燥机结构图1.主传动系统；2.大齿轮；3.进料端轴承座；4.出料端轴承座；5.基础框架；6.蒸汽入口；7.壳体二、设备问题分析某生物科技公司淀粉车间管束干燥机轴承位、间隔套安装位出现磨损情况，磨损量最大处达1cm，其配合形式由前向后依次为：压盘、大齿轮、间隔套、紧定套、间隔套。
分析后认为造成轴承位及间隔套位置磨损的原因为齿轮压盘及紧定套压盘松动或预紧力不足造成紧定套及间隔套与轴出现相对运动及窜动，导致轴径磨损。
三、几种常见的修复工艺对比针对此类传动部位磨损问题，传统修复工艺往往是将设备拆卸后运至机修厂进行补焊机加工处理，停机时间较长，而且补焊处理容易造成热应力，导致轴变形弯曲，造成不可逆的伤害。
而传统的刷镀处理一般对镀层厚度有要求，无法达到厘米级的厚度。
另外无论使用以上哪种修复工艺都不可能在短期内实现设备开机运行的条件，因此以上几种方案显然不适合此次干燥机轴磨损的修复要求。
针对该轴的磨损情况，结合几种传统的修复工艺确定了使用高分子复合材料现场修复的方案。
高分子复合材料针对轴承位磨损问题可根据设备转速、轴承型号、使用要求等参数选取不同的设备修复工艺，其中最常用的为模具修复工艺（见下图），该修复工艺利用材料特性，结合现场实际情况加工修复工装，是利用模压法根据定位部位修复磨损部位的一种现场修复工艺，具有修复时间短、修复精度高、修复成本低、对设备无二次伤害、易于操作等特点。
机械设备事故案例分析
机械设备事故案例分析^p机械设备事故案例分析^p 参考资料（内部资料、注意保密、请勿外传）一、20_年12月28日夜：0931风机叶轮损坏事故原因：主要原因是叶轮中盘严重磨损后从叶轮轴上脱离后高速运行而致，专业技术管理意识不够超前主动，技术不全面是本次事故的次要原因。
专业管理部门技术管理和基础管理不到位，也是重要原因之一。
防范措施：1、专业技术人员根据风机设备的运行规律对其运转部位进行定期检查；2、专业技术管理部门进一步强化基础管理工作，规范整理检修记录，准确把握设备运行状况，超前主动安排对设备进行例检。
二、20__1年1月25日下午：2528篦冷机二段主轴断裂事故原因：内外托轮在上次检修时调整不到位，运行使用中内托密封损坏使轴承卡死，造成内外托轮磨损不均，从而导致框架部分变形，使篦床在运行中活动框架、篦板、主轴等重量主要由外托轮来承担，从而造成主轴外伸梁结构转变成简支梁结构受力，增大主轴的支承负荷，固定篦板与活动篦板间隙减少，相互摩擦增加二段传动负荷，是造成本次主轴断裂的主要原因，疲劳断裂是造成本次损坏的主要因素。
运行负荷大是导致主轴断裂的直接原因。
防范措施：1、对二段活动框架各托分界线应定期检查其磨损和润滑情况，适时进行调整；对其托轮润滑密封结构在检修时进行改造，确保良性润滑；2、为防止活动框架对主轴的窜位，对活动框架设导向轮装臵，限制活动框架的侧向活动，同时禁止在主轴上进行焊接作业；3、工艺操作上要稳定回转窑工况，加强监控，避免料层过厚和积大块现象。
三、20__1年10月26日22：36：2513减速机齿轮损坏事故原因：1、从两次损坏及检修情况看，发现传动齿轮在啮合时，啮合线较短，造成承载面积过小，局部负载超过设计负荷要求，而导致齿轮断裂；2、厂家提供图纸偏心套调整机构与现场实际不符，针对齿轮啮合时相关技术数据现场没有任何调整手段，因此其设计缺陷是造成两次齿轮轴过早损坏的重要原因；3、减速机本身的加工误差也是造成两次齿轮轴过早损坏的重要原因；4、现场无法按说明书要求进行必要的磨合运行，是导致损坏的客观原因；防范措施：1、抓紧与南京联系，订购一套减速机总成备件及时交货；2、为保证近期内窑系统运行需求，抓紧采购齿轮轴等相关备件，作为突发性故障应急备用；3、在目前日常运行中，根据运行保驾要求，认真做好规范使用和临近工作，及时掌握该机运行状况。
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现场修复高温风机轴承位磨损的新案例
关键词：高温风机，轴承位磨损，修复工艺，碳纳米聚合物材料，索雷工业
高温风机属于特种风机，主要用于高温作业的特种风机，使用温度一般在100-180℃之间。
在锅炉行业、烘干行业广泛应用。
轴承位磨损是高温风机的主要故障之一。
本文简单讲述几种能快速修复高温风机轴承位磨损的技术工艺及现场修复案例。
索雷工业现场修复高温风机轴承位磨损的实际案例
2016年12月，索雷工业通过索雷碳纳米聚合物技术现场有效地实现了高温风机轴磨损修复，并达到了企业的使用要求，为企业大大降低了检修成本和停机时间，得到了企业的高度认可。
高温风机：主轴直径160mm，转速1500r/min。
传动侧部位轴承位磨损，磨损宽度为80mm，磨损深度约0.2-0.5mm。
电刷镀工艺修复高温风机轴承位磨损
其优点就是可以实现在线修复，其缺点非常明显。
电刷镀工艺其刷镀涂层受到磨损量的限制，一般电刷镀涂层刷镀厚度小于0.2mm。
当磨损量大于0.2mm时，其刷镀效率将成倍下降，且刷镀层过厚时，使用过程中刷镀层容易脱落，使用寿命短。
对于磨损深度1-2mm的情况来说，刷镀工艺无法实现在线刷镀。
索雷工业碳纳米聚合物材料技术修复高温风机轴承位磨损
索雷工业碳纳米聚合物材料修复示意图
索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术是利用碳纳米聚合物材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复高温风机机等大型轴类的磨损。
修复工艺简单：以未磨损的面为基准，采用工装工艺进行现场修复。
其优点是粘结力好，良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修。
索雷工业碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。
碳纳米聚合物材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。
综上所述，索雷工业碳纳米聚合物材料修复高温风机轴磨损方面具有修复效率高，可实现在线修复，综合修复成本低，给企业设备维修维护方面提供有力的解决方案，大大降低企业的生产成本。