数控资料-数控铣削编程的工艺基础
第3章 数控铣削编程基础
3.1.6坐标系 坐标系
为便于编程时描述机床的运动， 为便于编程时描述机床的运动，简化程序的编制方法及保证记录 数据的互换性。数控机床的坐标及方向均已标准化。各坐标轴及运动 数据的互换性。数控机床的坐标及方向均已标准化。 方向规定与原则如下： 方向规定与原则如下：
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第3章 数控铣削编程基础 章
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第3章 数控铣削编程基础 章
3.1.5程序段格式 程序段格式
程序段格式是程序的书写规则。常见的程序段格式有以下几种： 程序段格式是程序的书写规则。常见的程序段格式有以下几种： 1．字—地址程序段格式：目前最常用的程序段格式。 地址程序段格式： ． 地址程序段格式 目前最常用的程序段格式。 这种格式是以地址符开头后面跟随数字或符号组成的程序字， 这种格式是以地址符开头后面跟随数字或符号组成的程序字，每 个程序字根据地址来确定含义。 个程序字根据地址来确定含义。每个程序段根据所需完成的功能选择 相应的程序字，不需要的可以省略，程序字可以不按顺序排列。如 相应的程序字，不需要的可以省略，程序字可以不按顺序排列。 G01 X30 F100，采用字 地址形式编制的数控程序直观，便于检查， 地址形式编制的数控程序直观， ，采用字—地址形式编制的数控程序直观 便于检查， 数控铣床大都采用这种形式。 建议字—地址程序段中的程序字的顺序 数控铣床大都采用这种形式。 建议字 地址程序段中的程序字的顺序 按如下排列： 按如下排列： N＿G＿X＿Y＿Z＿F＿S＿T＿M＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ ＿ 2．固定顺序段字形式 固定顺序段字格式的程序段中没有地址 ． 字的顺序和程序的长度是固定的，不能省略，如下所示： 符，字的顺序和程序的长度是固定的，不能省略，如下所示： 007 01 +03500 –12600 15 30 02 LF (N) (G) (X) (Y) （F） (S) (M) （回车符） 回车符） ） 这种格式的数控系统较简单，但程序太长、不直观，故应用较少。 这种格式的数控系统较简单，但程序太长、不直观，故应用较少。
数控编程及加工工艺基础
第1章数控编程及加工工艺基础数控（Numerical Control，NC）的定义是：用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。
数控加工是计算机辅助设计与制造技术中最能明显发挥效益的生产环节之一。
它不仅大大提高了具有复杂型面的产品的制造能力和制造效率，而且保证产品能达到极高的加工精度和加工质量。
数控加工技术集传统的机械制造、计算机、现代控制、传感检测、信息处理、光机电技术于一体，是现代机械制造技术的基础。
它的广泛应用，给机械制造业的生产方式及产品结构带来了深刻的变化。
数控技术的水平和普及程度，已经成为衡量一个国家综合国力和工业现代化水平的重要标志。
本章将主要介绍CAM数控编程的实现过程、数控加工的基本原理、数控机床以及数控程序等数控编程及加工工艺基础知识，以帮助读者快速掌握CATIA V5数控加工所必须首先掌握的基础知识。
1.1 数控编程的基本过程数控编程的主要任务是计算加工走刀中的刀位点（Cutter Location，CL点）。
CATIA 提供了多种加工类型用于各种复杂零件的粗精加工，用户可以根据零件结构、加工表面形状和加工精度要求选择合适的加工类型。
对于不同的加工类型，CATIA V5的数控编程过程都需经过获取零件模型、加工工艺分析及规划、完善零件模型、设置加工参数、生成数控刀路、检验数控刀路和生成数控程序七个步骤。
其流程如图1-1所示。
（1）建立或者获取零件模型。
零件的CAD模型是数控编程的前提和基础，CATIA数控程序的编制必须有CAD模型作为加工对象。
CATIA是具有强大的CAD系统，用户可以通过模块之间的切换，在零件设计、曲面造型等模块中建立所需的零件CAD模型，完成后再切换到相应的数控加工模块中。
CATIA也具有健壮的数据转换接口，用户可以首先将其他CAD系统所建立的零件模型转换为公共的数据转换格式，如iges、step等，再导入CATIA中并得到零件模型。
获取零件模型的具体方法将在第2章中详细介绍。
数控铣削加工工艺与编程
数控铣削加工工艺与编程一、数控铣削主要加工对象数控铣削是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，还可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及攻螺纹等。
数控铣床有立式、卧式、龙门式三类，数控铣床加工工艺以普通铣床加工工艺为基础，数控加工中心从结构上看是带刀库的镗铣床，除铣削加工外，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及攻螺纹等，因此数控铣床与数控加工中心从工艺上看加工工艺类似，主要适用于下列几类零件的加工。
1、平面类零件平面类零件是指加工面平行、垂直于水平面或其加工面与水平面的夹角为定角的零件，这类零件的特点是，各个加工表面是平面，或展开为平面。
如图4-1所示的三个零件都属于平面类零件，其中的曲线轮廓面M和正圆台面N，展开后均为平面。
图4-1 平面类零件2、变斜角类零件加工面与水平面的夹角呈连续变化的零件称为变斜角类零件。
图4-2是飞机上的一种变斜角梁缘条，该零件在第②肋至第⑤肋的斜角α从3°10′均匀变12肋又均匀化为2°32′，从第⑤肋至第⑨肋再均匀变化为1°20′，最后到第○变化至0°。
变斜角类零件的变斜角加工面不能展开为平面，但在加工中，加工面与铣刀圆周接触的瞬间为一条直线。
加工变斜角类零件最好采用四坐标和五坐标数控铣床摆角加工，在没有上述机床时，也可在三坐标数控铣床上进行二轴半控制的近似加工。
图4-2 变斜角零件3、曲面类零件加工面为空间曲面的零件称为曲面类零件。
曲面类零件的加工面不仅不能展开为平面，而且它的加工面与铣刀始终为点接触。
加工曲面类零件一般采用三坐标数控铣床。
加工曲面类零件的刀具一般使用球头刀具，因为其他刀具加工曲面时更容易产生干涉而过切邻近表面。
加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床，采用以下两种加工方法。
(1)行切加工法采用三坐标数控铣床进行二轴半坐标控制加工，即行切加工法。
如图4-3所示，球头铣刀沿XY平面的曲线进行直线插补加工，当一段曲线加工完后，沿X方向进给ΔX再加工相邻的另一曲线，如此依次用平面曲线来逼近整个曲面。
数控铣削编程基础知识
为了提高加工效率和加工质量，可以采用分层铣削的方式，逐 步去除材料，同时需要合理规划刀具路径，避免过切和残留。
实例三：固定轴曲面轮廓铣削编程
固定轴曲面轮廓铣削编程用于加工曲面 零件，可以通过控制刀轴的角度和位置 ，实现复杂曲面的加工。
在编程过程中，需要定义曲面的几何形状和 加工参数，如切削深度、刀轴角度、进给速 度等。
曲面铣削编程需要考虑到曲面的曲 率变化和刀具的半径补偿，以避免 过切和残留，同时需要合理规划刀 具路径，提高加工效率和加工质量 。
05
CATALOGUE
数控铣削编程的优化与提高
提高编程效率的方法
熟练掌握编程语言
熟悉G代码和M代码，掌握常用指令和格式 ，减少编程错误和调试时间。
模块化编程
将常用的程序段编写成模块，通过主程序调 用，减少重复编写工作。
理解不同材料对切削速度、进给速度和切削深 度的要求。
材料热处理
了解材料热处理对切削加工的影响，如硬度、韧性等。
03
CATALOGUE
数控铣削编程的工艺流程
零件的工艺分析
01
零件图样分析
对零件图样进行详细解读，了解 零件的形状、尺寸、精度等要求 。
02
材料特性分析
03
加工工艺性分析
了解零件所使用的材料特性，如 硬度、韧性等，以选择合适的刀 具和加工参数。
优化程序结构
合理安排程序流程，减少不必要的计算和重 复操作，提高程序执行效率。
利用高级功能
利用数控系统的高级功能，如自动编程、图 形编程等，简化编程过程，提高效率。
优化刀具路径的策略
合理选择刀具
根据加工需求选择合适的刀具，包括 刀具材料、刀具几何参数等，以提高 加工效率和刀具寿命。
数控铣削编程基础知识
2．工件坐标系与工件坐标系原点
(1)工件坐标系
编程人员在编程时设定的坐标系，也称为编程坐标系。
工件坐标系坐标轴的确定与机床坐标系坐标轴方向一致。
立式数控铣床的坐标方向为：
Z轴垂直（与主轴轴线重合），向上为正方向；面对机床立柱的左右移动方 向为X轴，将刀具向右移动（工作台向左移动）定义为正方向；根据右手笛卡尔 坐标系的原则，Y轴应同时与Z轴和X轴垂直，且正方向指向床身立柱。
卧式升降台铣床的坐标方向为：
Z轴水平，且向里为正方向（面对工作台的平行移动方向）；工作台的 平行向左移动方向为X轴正方向；Y轴垂直向上。
ISO标准规定：
（1）不论机床的具体结构，一律看作是工件相对静止，刀具 运动。 （2）机床的直线坐标轴X、Y、Z的判定顺序是：先Z轴，再X轴， 最后按右手定则判定Y轴。
（3）增大工件与刀具之间距离的方向为坐标轴正方向
（4）机床主轴旋转运动的正方向是按照右手螺旋法则判定。
三、坐标轴运动方向的确定
1、Z坐标轴 （1）Z坐标轴的运动由传递切削力的主轴决定，与主轴平行的标准坐标 轴为Z坐标轴，其正方向为增加刀具和工件之间距离的方向。 （2）若机床没有主轴（龙门数控刨床），则Z坐标轴垂直与工件装夹面。 （3）若机床有几个主轴，可选择一个垂直与工件装夹面的主要轴为 主轴，并以它确定Z坐标轴。
铣刀旋转为主运动，工件或铣刀的移动为进给运动。 可加工平面、台阶面、沟槽、成形面等，多刃切削效率高。
一、数控机床坐标系的作用
数控机床坐标系是为了确定工件在机床中的位置，机床运动部件特殊位置及 运动范围，即描述机床运动，产生数据信息而建立的几何坐标系。通过机床坐标 系的建立，可确定机床位置关系，获得所需的相关数据。
2、X坐标轴
第四章 数控铣削加工工艺设计基础
(2)采用粗、精加工分开和基准统一的原则,保证加工精度。 (3)充分考虑毛坯的工艺性：首先考虑毛坯要有足够的加工余量,采用合理装夹方式。 (4)轮廓底平面与侧面间的连接半径不要太大,避免多次换刀；侧面与侧面间的连接半径 不能太小,避免由于刀具半径太小而影响刀具强度和加工质量,尽量减少换刀次数。 工件的内腔与外形应尽量采用统一的几何类型和尺寸，例如,加工面转接处的凹圆弧半径、 同一轴上直径差不多的轴肩退刀槽的宽度应尽量统一尺寸,这样可以减少刀具的规格和换 刀的次数,方便编程和提高数控机床的加工效率。 (5)薄壁和沟槽类零件的加工：薄壁和沟槽在零件的几何图中只是局部形状。用铣削方 法,加工难度很大,因为此类形状加工工艺性差。在加工薄壁和沟槽时可以考虑如下方法。
1.对零件图进行数控加工工艺性分析
(1)零件图是数控铣削加工的根据,因此,必须保证零件图样尺寸的正确标注,保证图形各加 工要素之间的相互关系明确,各种几何要素的条件要充分,避免封闭尺寸等。 以同一基准引注尺寸或直接标注坐标尺寸的方法既便于编程,也便于尺寸之间的相互协调, 同时又保持了设计基准、工艺基准、测量基准与工件原点设置的一致性。零件设计人员往 往在尺寸标注中较多地考虑、装配等使用特性方面的问题,从而不得不采取局部分散的标 注方法,这样一来会给工序安排与数控加工带来诸多不便,宜将局部分散的标注方法改为统 一基准标注方法，如左下图和右下图所示。
第五章 数控铣削加工工艺设计基础
内容提要：
数控铣床编程的基本方法及典型零件 的工艺分析程序编制
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
第一节 工件表面加工方法和加工方案
一般的零件都是由若干个典型表面组成。选择零件的加工方法和
加工方案，实质上是选择典型表面的加工方法和加工方案。 铣床是使用端铣刀作为主要切削刀具,能沿着至少两轴同时作 切削运动的一种机床。 数控铣床是在机械加工中应用极为广泛的一种机床。数控铣 床不仅能铣削平面、沟槽和曲面,还能加工复杂的型腔和凸台。数 控铣削加工包括平面的铣削加工、二维轮廓的铣削加工、平面型 腔的铣削加工、钻孔加工、扩孔加工、攻螺纹加工、箱体类零件 的加工以及三维复杂型面的铣削加工。 平面的加工方法有刨、铣和磨等方法。有些工件的端面也用 车的方法。 一般情况下，铣削的生产效率较高，在中批量以上生产中， 在较大的箱体平面加工中多用铣削加工平面。一般平面的加工方 法和加工方案及其所能达到的经济精度和表面粗糙度，见下。这 是生产实际中的统计资料，仅供参考。
数控编程及加工工艺基础
数控编程及加工工艺基础数控机床是目前机械加工领域中最先进、最高效的加工设备。
而为了实现数控机床的生产加工，数控编程及加工工艺基础显得十分重要。
本文将讨论数控编程的定义、数控编程的类型、编程流程与标准要求，以及数控加工工艺的基本要素、加工工艺评估与优化等内容。
一、数控编程1、定义数控编程是将所需零件的几何信息及加工工艺信息编写成一门“可执行”的程序，通过控制数控机床对工件进行自动化起铣、钻、切、砍等加工加工制造工艺。
数控编程能够根据用户需求进行灵活的生产，极大地提高生产自动化水平和生产效率。
2、数控编程的类型1）. 手动编程：手动编程是指通过人工输入代码并组合成一段与绘制图形相关的程序。
手动编程主要适用于小批量的加工和特殊加工。
这种编程方式的优点是可以根据加工的需要进行调整和优化，但其缺点是编写复杂、效率低下。
2）. CAD/CAM编程：CAD/CAM编程是指使用计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件来自动编写程序。
使用CAD/CAM可以大大缩短编程周期和提高编程准确率和效率。
3、编程流程及标准要求编程流程包括工件分析、加工方案确定、编写、修改程序、校正程序，装置与检验等环节。
在编写数控程序时，需要遵循以下标准要求：1）编程规范：编写数控程序时通常需要遵循一些编程规范,比如编写规范、语法规范、命名规范、注释规范等，以便于程序编写与维护。
2）数学公式及算法：数控编程中要求使用精度高、运算速度快的数学公式、算法。
3）刀具半径补偿及插补算法：在编写数控程序时，要考虑到刀具半径的影响，根据刀具半径进行插补算法。
二、数控加工工艺1、基本要素1）刀具：刀具是数控加工中的关键因素之一。
刀具可以根据不同工艺要求进行选择，包括铣刀、钻头、砂轮等。
2）刀具检测：在数控加工中，为确保加工成品精度及质量，应对刀具进行严格检测，包括刀具尺寸、直线度、刃磨状态等。
3）夹具：夹具是固定工件的重要部分。
夹具具有刚性、稳定性及重复定位精度等要求。
典型零件的数控铣削加工工艺讲解材料
确定零件在机床上的定位基准，以保 证加工精度和稳定性。通常选择零件 的重要表面或孔作为定位基准。
加工方法选择及切削用量确定
加工方法选择
根据零件的加工要求和机床性能，选择合适的加工方法，如铣削、钻孔、镗孔等。
切削用量确定
根据零件材料、刀具类型和机床性能等因素，确定合适的切削速度、进给量和切削深度等切削用量。
80%
Mastercam
具有强大的CAD/CAM功能，支 持2D、3D图形设计，提供多种 加工策略，适用于复杂零件的加 工。
100%
UG NX
集CAD/CAM/CAE于一体的高端 软件，具有灵活的建模、高效的 编程和精确的仿真功能。
80%
PowerMILL
专注于五轴加工、高速切削和多 轴机床编程，提供全面的加工策 略和刀具路径优化。
数控铣床的常见故障包括机械故障、电气故障、液压故障等，需要针对
不同故障类型采取相应的排查和处理措施。
02 03
故障排查方法
通过观察设备运行状态、听取异常声响、检查故障代码等方式，及时发 现并定位故障点。同时，利用专业检测仪器对设备进行详细检测，以便 更准确地找出故障原因。
处理技巧
根据故障原因，采取相应的处理措施，如更换损坏部件、调整设备参数、 清洗油路等。在处理过程中，要注意安全，避免对设备造成二次损坏。
箱体类零件
箱体类零件概述
箱体类零件是指具有复杂内腔和外形结 构的零件，如机床床身、汽车发动机缸 体等。
VS
加工特点
箱体类零件的加工需要综合考虑零件的刚 性、热变形等因素，选择合适的切削参数 和刀具。同时，还需要采用先进的加工技 术和工艺方法，如高速切削、复合加工等 ，以提高加工效率和质量。
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3、加工前必须将编程轨迹变换成刀具中心的轨迹,这样才能加工出符合要求的 零件.为避免计算刀具轨迹，可直接用零件轮廓尺寸编程
4、用同一程序、同一尺寸的刀具，利用刀具半径补偿、可进行粗精加工。 5、刀补运算就是完成这种转换的程序.
4、在孔类零件加工时，刀具在XY平面内的运动路线，主要考虑： （1）定位要迅速 （2）定位要准确，
5、加工中如果受重复定位误差影响较大时，必须一次定好位，按顺序连续换刀加工， 完成同轴孔的加工，然后再加工其他坐标位置的孔，以提高孔系的同轴度。
6、应采取相同工位集中加工的方法，尽量就近加工，以缩短刀具的移动距离， 减少空运行时间。
带柄自紧夹头、 强力弹簧夹头刀柄、 （4）特殊型刀具 可逆式(自动反向)攻螺纹夹头刀柄、 增速夹头刀柄、 复合刀具和接杆类
图3.3（b）过中心四刃立铣刀 图 3.5 圆柱球头铣刀图样
（5）其他成形铣刀
3.1.4 切削用量的选择
从刀具耐用度出发，切削用量的选择方法是：先选取背吃刀量或侧吃刀量，其次确 定进给速度，最后确定切削速度。
（2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容 应作为重点选择内容；
（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动 强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕
2、工序的划分
划分方法 ： （1）按安装次数划分工序 （2）按所用刀具划分工序 （3）按粗、精加工划分工序 （4）按加工部位划分工序
3、 加工顺序的安排
（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧， 中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑； （2）先进行外形加工，后进行内腔加工。 （3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加 工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与改变装夹次数；
2、夹具结构不要妨碍刀具对工件各部位 的多面加工。
3、夹具的定位要可靠，定位元件应具有 较高的定位精度，定位部位应便于清屑， 无切屑积留。
4对刚度小的工件，应保证最小的夹紧变 形。
平口钳可选附件
（3）直接在数控铣床工作台上安装
图 3.11 压紧点的选择
（4）利用角铁和V形铁装夹工件
图 3.13 V铁装夹工件
图 3.12 角铁装夹工件
（5）组合夹具装夹工件
新型数控夹具体
3.1.6 数控加工工艺路线的设计
数控加工工艺是采用数控机床加工零件时所运用各种方法和技术手段的综合， 应用于整个数控加工工艺过程。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员 .
1、数控加工工艺内容的选择
（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择 内容；
7、按刀具划分工步。在不影响精度的前提下，为了减少换刀次数、空行程时间、 不重要的定位误差等，要尽可能用同一把刀完成同一个工位的加工。 8、在一次装夹中要尽可能完成较多表面的加工。
3.1.3数控刀具的选用
弹弹簧簧 夹夹头头刀 刀柄 柄
立 立铣铣 刀刀柄 柄 直直柄柄 工工具具接接柄 柄
带 带扁扁 尾 尾 莫莫氏氏 孔孔刀刀柄 柄
间时
其它辅助工序有：
表面强化
清洗
去毛刺
热处理工序的安排
消除组织的不均匀， 细化晶粒，改善金 属的加工性能
①退火与正火 目的
②时效处理
目的
③调质
目的
④淬火 、渗碳淬火和渗氮
提高零件的 硬度和耐磨 性
目的
消除内应 力、减少 工件变形
消除内应力、改善加 工性能并能获得较好 的综合力学性能
3.2 平面轮廓零件的加工
工件
图 3.21 刀补过程图
3.2.1 刀具的长度补偿
使用刀具长度补偿功能，可以在当实际使用刀具与编程时估计的刀具 长度有出入时，或刀具磨损后刀具长度变短时，不需重新改动程序或重新
进行对刀调整，仅只需改变刀具数据库中刀具长度补偿量即可。
刀具长度补偿指令有G43、G44和G49三个，其使用格式如下： G43(G44)G00(G01)Z H —— 刀具长度正补偿G43、负补偿G44 G49 G00(G01)Z —— 取消刀具长度补偿
拉拉 钉钉 刀刀 柄柄
机机 用用铰铰刀 刀 钻钻头头 立立铣铣刀 刀
攻攻丝丝夹 头夹 头 丝丝锥锥
倾倾斜斜型 型 镗 镗刀刀 杆杆 直直 角角型型 镗 镗刀刀杆杆 楔型型镗镗刀 杆刀 杆
接接柄柄镗 杆镗 杆
钻钻 夹夹头头刀 柄刀 柄
中轴线
攻攻丝 夹丝头夹刀头柄 组刀合柄 组 合
套 式套立 铣式刀立具 铣组 合刀 具 组 合
3.2.1刀位点的概念 端铣刀、立铣刀和钻头来说，是指它们的底面中心 对于球头铣刀，是指球头球心 现在许多CAM软件也将球头铣刀的刀尖作为刀位点来计算刀具轨迹 对于圆弧车刀，刀位点在圆弧圆心上； 对于尖头车刀和镗刀，刀位点在刀尖 对于线切割来说，刀位点则是电极丝轴心
3.2.1 刀具半径补偿
1、零件的加工程序一般是按零件轮廓和工艺要求的进给路线编制的,而数控机 床在加工过程中所控制的是刀具中心的运动轨迹.
图3-7 钻铣常用刀具构成
（１）从结构上
数
控
（２）从制造所采用的材料上
加
工
刀
（３）从切削工艺上
具
（４）特殊型刀具
（１）从结构上
①整体式 ②镶嵌式
焊接式
可转位 不转位
机夹式
③减振式
④内冷式
⑤特殊型式
复合刀具、 可逆攻螺纹刀具
（２）从制造所采用的材料上
①②③ ④⑤
高硬陶 立金
பைடு நூலகம்
速质瓷 方刚
钢合刀 氮石
(Hxx)值
实际到达点
执行G43时，Z实际值 = Z指令值 + (H xx) 执行G44时，Z实际值 = Z指令值 − (H xx)
切削用量
背吃刀量ap与进给量 f 影响 因削为 面切 积削 。切面削积面AD积＝的a增p 大f ，将所使以变背形吃力刀和量摩a擦p与力进增给大量，切f 的削增力大也都将将增增大大，切但
两者对切削力影响不同。
由响于 比进 进给 给量 量ff大的。增大会减小切削层的变形，所以背吃刀量ap对切削力的影
在生产中，如机床消耗功率相等，为提高生产效率，一般采用提高进给量 而不是背吃刀量的措施。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册并结合 经验而定。
主轴转速n(r/min)主要根据允许的切削速度c(m/min)选取。
n 1000 vC πD
式中： vc————切削速度，由刀具的耐用度决定； D——工件或刀具直径(mm)。 主轴转速n要根据计算值在机床说明书中选取标准值，
并填入程序单中。
3、1 数控铣削编程的工艺基础
程序编制人员在进行工艺分析时，需借助机床说明书、编程手册、切削用 量表、标准工具和夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、 加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工 序所用刀具，夹具和切削用量等。
工件
刀具直径 刀槽 (mm) 数
8
2
10
2
12
2
14
2
16
2
铸铁
转速 进给速度
(r/min) (mm/min)
切削速 每齿进给 度 量(mm/齿)
( m/min)
1100
115
28
0.05
900
110
28
0.06
770
105
29
0.07
660
100
29
0.07
600
94
30
0.08
铝
转速
进给速度
(r/min) (mm/min)
切削速度 每齿进给量 ( m/min) (mm/齿)
4、 数控加工工序与普通工序的衔接 概念：普通工序是指常规的加工工序、热处理工序和检验等辅助工序。 例如是否预留加工余量，留多少、定位基准的要求、零件的热处理等
辅助工序的安排
检验工序是主要的辅助工序 需要检验的地方
重要工序 之后
每道工序由操 作者自行检验
防锈
倒棱
在粗加工之后， 精加工之前， 零件转换车
图 3.20 G41与G42 的判断
4、刀具半径补偿的过程：
如图3-21所示 编程走刀路线O-A-B-C-D-A_O 实际刀具轨迹线O_P1_P2_P3_P4_P5_O 1、刀具补偿的建立阶段
刀具由起刀点（位于零件轮廓及零件毛坯之外，距离加工零件轮廓切入点较近） 以进给速度接近工件的一段过程，如图3-21所示，O-P1段为建立刀补段 2、刀具补偿进行阶段 刀具补偿量参与刀具轨迹进行的阶段，如图P1-P2-P3-P4-P5轮廓加工的过程。 3、刀具补偿取消阶段 刀具撤离工件，回到退刀点，取消刀具半径补偿。与建立刀具半径补偿过程相似， 退刀点也应位于零件轮廓之外，可与起刀点相同，也可以不同。如图3.21所示 P5-O段。
背吃刀量αp为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。 侧吃刀量αe为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。
2．切削用量的确定
切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量和进给 量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量， 并应编入程序单内。
粗加工时，考虑经济性和加工成本，通常选择较大 的背吃刀量和进给量，采用较低的切削速度；半精加工 和精加工时，通常选择较小的背吃刀量和进给量，并选 用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能 提高切削速度。
3、对于复合加工(既有铣削又有镗孔)的零件，可以先铣后镗。 .因为铣削的切削力大，工件易变形，采用先铣后镗孔 的方法，可使工件有一段时间的恢复，减少变形对精 度的影响。相反，如果先镗孔再进行铣削，会在孔口 处产生毛刺、飞边，从而影响孔的精度。 如对于图3.1所示零件，应先铣阶梯面， 后铰φ20的6个孔。