数控铣削加工工艺及对刀操作
数控铣削加工常用对刀方式资料
主要特点：
对刀时寻边器不需回转； 可快速对工件边缘定位； 对刀精度可达0.005mm； 应用范围包括表面边缘、 内孔及外圆的高效对刀
1
第2页/共8页
常用对刀方式 偏心式寻边器对刀
对刀过程：
10mm的直柄可安装于弹簧夹头刀柄或钻夹头刀柄上；
请以手指轻压测测头的侧边，使其偏心0.5mm；
使其以400-600rpm的速度转动；
图1
图2
如图2所示使测头与工件的端面相接触，慢慢地碰触移动，
就会变成如图3所示，测头不再振动，宛如静止的状态接触，
以更细微的进给来碰触移动的话，测头就会如图4所示，开始
朝一定的方向滑动。 这个滑动起点就是所要寻求的基准位置；
工件端面所在的位置，就是加上测头半径5mm的坐标位置
Z轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将Z轴对刀器吸附在已经装夹好的工件或夹具平面上。 （2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近Z轴对刀器上表面。 （3）改用步进或电子手轮微调操作，让刀具端面慢慢接触到Z轴对刀器上表面，直 到Z轴对刀器发光或指针指示到零位。 （4）记下机械坐标系中的Z值数据。
6
第7页/共8页
感谢您的观看。
数控编程集中教学
7
第8页/共8页
（5）在当前刀具情况下，工件或夹具平面在机床坐标系中的Z坐标值为此数据 值再减去Z轴对刀器的高度。
（6）若工件坐标系Z坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上，则此值即为工 件坐标系Z坐标零点在机床坐标系中的位置，也就是Z坐标零点偏置值。
4
第5页/共8页
Z轴设定器与刀具和工件的关系
5
第6页/共8页
采用寻边器和Z轴设定器对度方向的对刀： Z轴设定器：是用以对刀具长度补偿的一种测量装置。对刀准确、效 率高等特点； 缩短了加工准备时间。采用手动方式工作，即：对刀时， 机床的运动由操作者手动控制，特别适合单件、小批量生产； 自动对刀器：能在对刀时将对刀器产生的信号通过电缆输出至机床的 数控系统，以便结合专用的控制程序实现自动对刀、自动设定或更新刀 具的半径和长度补偿值； 对刀仪：用于机外对刀，在使用前就可测量出刀具的准确尺寸数据
数控机床的对刀原理及常用的对刀方法
万方数据万方数据２．６百分表（或千分表）对刀法（一般用于圆形工件的对刀）１）并，Ｙ向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动工作台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上伸缩杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针转动约０．１ｍｉｌｌ）用手慢慢转动主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面转动，观察百分表指针的便移情况，慢慢移动工作台的轴和轴，多次反复后，待转动主轴时百分表的指针基本在同一位置（表头转动一周时，其指针的跳动量在允许的对刀误差内，如０．０２ｍｍ），这时可认为主轴的中心就是轴和轴的原点。
２）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到ｚ轴坐标值。
２．６专用对刀器对刀法易撞坏）占用机时多（如试切需反复切量几次），人为带来的随机性误差大等缺点，已经适应不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功能。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、效率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经验保证的对刀工作简单化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上解决刀具对刀不可或缺的一种专用工具。
参考文献：［１］陈志雄．数控机床与数控编程技术［Ｍ］．北京：电子工业出版社，２００７．［２］华中数才全一操作说明书［ｚ］．武汉华中数控股份有限公司．［３］任国兴主编．数控铣床华中系统编程与操作实训［Ｍ］．北京：中国劳动社会保障出版社，２００７．传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖收稿日期：２００９一１０—１４（上接第３８页）通过机床附带的后处理程序后即可得到控制机床运行的代码程序。
创建刀轨选择的加工参数及其他加工信息汇总列在表ｌ中。
表Ｉ加工参数及其他加工信息加工设备加工工具直径／ｍｍ板料毛坯尺寸／ｍｍ３切削连接方式固定好板料，对好刀具后，将加工代码程序输入机床，既可实现壁板零件的自动加工成形。
２．２．４成形零件机床加工完成后，得到的实际零件如图５所示。
数控铣削加工的对刀操作
数控铣削加工的对刀操作数控铣削加工是一种高效、精密的加工方式。
其中，对刀操作是一项关键步骤，它直接影响到加工质量和效率。
本文将介绍数控铣削加工的对刀操作方法，帮助读者更好地了解和掌握该技巧。
一、对刀操作前的准备工作1. 准备好必要的工具和设备，例如对刀仪、铣刀、卡板、卡钳等。
2. 清洁加工平台和夹具，确保其表面干净、平整。
3. 检查数控铣削机床的零点和坐标系设置是否正确。
4. 安装好铣削主轴和夹具，确认其稳定可靠，没有松动和变形的情况。
二、对刀操作步骤1. 安装对刀仪将对刀仪插入铣削主轴中，使用卡板和卡钳将其固定在主轴上，确保其与夹具垂直，并调整好高度。
2. 定义坐标系使用数控系统的坐标系界面，定义好加工坐标系和工件坐标系，并确定它们之间的转换关系。
3. 加工零点设定将铣刀对准工件的初始切入点，使用数控系统的调试界面，设定加工零点，通常为工件坐标系原点或夹具中心。
4. 对刀点坐标计算根据铣削刀具的半径和加工路径，计算出铣削切入点的坐标位置，在数控系统的坐标系界面中设定对刀点坐标。
5. 夹紧工件将待加工的工件夹紧在夹具上，设计好铣削路径和深度，调整工件位置和夹紧力度。
6. 对刀操作启动数控系统，并按照设定好的路径和深度进行自动对刀操作，观察铣刀和工件的接触情况和相对位置，根据数控系统显示器上的对刀结果信息，调整铣削主轴高度和工件位置，直到达到精确的对刀效果。
7. 对刀结果确认对刀操作完成后，使用数控系统的测量功能，对加工后的工件进行测量和检查，确保其尺寸和形状符合要求。
三、注意事项1. 在对刀操作前，必须先进行加工准备工作，特别是检查加工平台和设备的状态和功能。
2. 在对刀操作中，必须使用专业的对刀仪和铣刀，并遵守安全操作规程，防止发生意外伤害。
3. 对刀操作中，必须准确计算和设定对刀点坐标和夹紧力度，确保加工精度和效率。
4. 对刀操作完成后，必须进行对刀结果确认和工件检查，确保其质量符合要求，避免浪费时间和材料资源。
数控车床对刀原理及方法步骤(实用详细)
数控车床对刀原理及对刀方法对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。
在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度,同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。
仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方式,以及这些方式在加工程序中的调用方法,同时要知道各种对刀方式的优缺点、使用条件（下面的论述是以FANUC OiMate数控系统为例）等. 1 为什么要对刀一般来说，零件的数控加工编程和上机床加工是分开进行的。
数控编程员根据零件的设计图纸，选定一个方便编程的坐标系及其原点，我们称之为程序坐标系和程序原点。
程序原点一般与零件的工艺基准或设计基准重合，因此又称作工件原点.数控车床通电后，须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准,该点就是所谓的机床原点，它的位置由机床位置传感器决定。
由于机床回零后,刀具（刀尖）的位置距离机床原点是固定不变的，因此，为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的位置看作机床原点.在图1中，O是程序原点，O’是机床回零后以刀尖位置为参照的机床原点。
编程员按程序坐标系中的坐标数据编制刀具（刀尖）的运行轨迹。
由于刀尖的初始位置（机床原点）与程序原点存在X向偏移距离和Z向偏移距离,使得实际的刀尖位置与程序指令的位置有同样的偏移距离，因此，须将该距离测量出来并设置进数控系统，使系统据此调整刀尖的运动轨迹.所谓对刀，其实质就是侧量程序原点与机床原点之间的偏移距离并设置程序原点在以刀尖为参照的机床坐标系里的坐标。
2 试切对刀原理对刀的方法有很多种，按对刀的精度可分为粗略对刀和精确对刀；按是否采用对刀仪可分为手动对刀和自动对刀；按是否采用基准刀，又可分为绝对对刀和相对对刀等。
但无论采用哪种对刀方式，都离不开试切对刀，试切对刀是最根本的对刀方法。
以图2为例，试切对刀步骤如下：①在手动操作方式下，用所选刀具在加工余量范围内试切工件外圆，记下此时显示屏中的X坐标值，记为Xa。
数控铣床对刀操作方法
数控铣床对刀操作方滕一、FANUC绻统对刀操作、设置方滕 工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下 键进入坐标绻设定界面，接着再按下 ，此时CRT显示如下：9、帆光标移动到G54后X上，如上图，输入X55再按 软键，完成X方向对刀。
（55＝50+5，即工件宽度一半加上刀具半径，如在左侧对刀输入X－55，再测量）10、用同样的方滕试切工件里侧（Y轴正方向），帆光标移到G54后Y上，输入Y55再按键。
（如在靠近自己一侧，即Y轴负方向，输入Y－55，再测量）11、当X、Y轴设置完成后，用刀具端面轻轻接触工件上表面，当刀具刚好碰到工件时停止移到。
帆光标移到G54后Z 上，输入Z0后按下 ，完成Z方向对刀设置。
12、帆主轴抬起，把刀具移至安全位置。
二、SIEMENS绻统对刀操作、设置方滕工件帺寸100*100，选用Ф10刀具1、必须完成回零操作。
2、装夹好刀具、工件。
3、选择手动方式（JOG），使刀具接近工件。
4、选择MDI方式，输入转速如M3S400，按下启动键 。
5、选择手轮方式，选择合适的位移速度。
6、选择X轴，使刀具侧刃刚好切到工人件右侧面。
7、抬起主轴（X向不能移动）。
8、按下―→进入坐标绻设定界面，此时CRT显示如下：9、按下软健，进入X轴设定状态，①、帆光标移到“存储在”后面的上，再用进行选择，使Basic变为G54。
②、帆光标移到“方向”后的 上，再用进行选择，使左侧刀具与工件示意图上的刀具在工件的右侧，即X轴正方向（如在左侧对刀用“选择/切换键”，帆刀具示意图上的刀具变换在左侧，即X轴负方向）③、帆光标移到“设置位置到”后 上，输入55后按 软键，完成X设定。
FANUC数控铣床对刀操作步骤
FANUC数控铣床对刀操作步骤
1.准备工作
在进行对刀操作之前，需要准备好以下工具和材料：对刀仪、螺丝刀、日光灯、底座块、对刀块、校验块、刀柄和对刀块夹紧螺丝等。
2.将对刀仪安装在机床上
将对刀仪安装在机床的主轴上，并用螺丝刀固定好。
3.安装刀柄和刀具
将刀柄和刀具正确安装在主轴上，并用螺丝刀夹紧。
4.移动主轴至刀具测量点
根据加工程序要求，使用机床的手动模式将主轴移动至刀具测量点，
即刀具尖端的位置。
5.设置对刀块
将底座块和校验块放置在工件上，然后将对刀块放到刀具尖端上，并
用对刀块夹紧螺丝将其固定住。
6.开启对刀程序
在机床的控制面板上选择对刀程序，并按照提示操作，开始对刀操作。
7.确认对刀结果
对刀程序运行结束后，查看对刀仪的显示结果，确认刀具尖端与刀具
所在位置的偏差。
8.调整刀具偏差
根据对刀结果，调整刀具的位置，确保刀具尖端的位置准确无误。
9.完成对刀操作
当确认刀具尖端位置准确无误后，即完成了对刀操作。
10.完善记录
在对刀操作完成后，及时将对刀结果记录下来，并保存到相应的文件中，以备将来查阅。
总结起来，FANUC数控铣床对刀操作步骤包括准备工作、安装对刀仪、安装刀柄和刀具、移动主轴至刀具测量点、设置对刀块、开启对刀程序、
确认对刀结果、调整刀具偏差、完成对刀操作和完善记录。
通过严格按照
以上步骤进行对刀操作，可以确保刀具正确安装，提高加工效率和精度，
保证产品质量。
2数控铣床加工工艺
（1）准备功能及辅助功能 （2）机床坐标系及工件坐标系
1.机床坐标系 机床上固有的坐标系。机床坐标系的原点由设计厂家在设
计机床时确定。 一般情况下，铣床原点的位置可在启动机床后，使机床三
个坐标轴的坐标依次运动到其正方向的极限位置确定，机 床三个坐标轴所达到的这个位置就是机床坐标系原点 2.工件坐标系 工件坐标系原点在工件上或在夹具的某一点上，由编程人 员设定，其位置随工件和夹具在机床工作台上的安装位置 而定，所以又叫浮动原点或编程原点，一般在程序开头设 置。
序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对不同的表面 进行加工。 为了便于分析和描述较复杂的工序；在工序内又细分为工 步。下面以加工中心为例来说明工步划分的原则： 1) 同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成全部加工 表面，按先粗后精加工分开进行。 2) 对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。 3) 某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划 分工步，以减少换刀次数，提高加工效率。 总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技 术要求等情况综合考虑。
参考平面
R
工件上表面
主轴顺时针转动 Z
主轴逆时针转动
G85：镗孔循环
• 指令格式：G85 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF • G85与G84相同，只是在孔底主轴不反转
G98 初始平面
工件平面
G99 参考平面 Z点
G86：镗削循环
指令格式：G86 X_ Y_ Z_ R_ F_ K_ LF 和G81相同，只是在孔底主轴停，然后用快速返回
二、数控加工零件的工艺性分析
1. 零件图的几何尺寸标注及轮廓的几何要素 （1）要彻底读董图样 （2）要分析透零件的加工工艺性 （3）研究分析零件的精度 （4）研究分析零件的刚性 （5）研究分析零件的定位基准 （6）研究零件的毛坯和材料
数控铣床操作与对刀
数控铣床面板操作与对刀知识点：1、数控铣床操作面板的功能与使用方法；2、数控铣床操作说明书；3、对刀的方法4、刀具补偿概念技能点：1、能按照操作规程启动和停止机床；2、正确使用操作面板上的常用功能键；3、通过各种途径输入加工程序；4．进行对刀并确定相关参数坐标；5．正确地设置刀具参数；一、任务引入数控铣床的操作面板是由系统操作面板（CRT/MDI操作面板）和机械操作面板（也称为用户操作面板）组成。
面板上的功能开关和按键都有特定的含义。
由于数控铣床配用的数控系统不同，其机床操作面板的形式也不相同，但其各种开关、按键的功能及操作方法大同小异。
结合本校实际情况,以JM-850M数控铣床/加工中心上的Fanuc-Oi MC系统为例介绍数控铣床的操作。
二、任务分析要掌握数控铣床的操作，机床的操作面板的操作是关键，熟悉数控铣床的控制面板是操作机床的的基础，掌握操作面板上的常用功能键的使用以及机床的加工控制，是后续任务的基础。
三、相关知识（一）、Fanuc-Oi MC数控系统简介图2-1 Fanuc-Oi MC数控系统CRT/MDI面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统面板由系统操作面板和机床控制面板三部分组成。
1、系统操作面板系统操作面板包括CRT显示区、MDI编辑面板。
如图2-1。
（1）、CRT显示区：位于整个机床面板的左上方。
包括显示区和屏幕相对应的功能软键（图2-2）。
（2）、编辑操作面板（MDI面板）：一般位于CRT显示区的右侧。
MDI面板上键的位置（如图:2-3）和各按键的名称及功能见表2-1和表2-2。
图2-2 Fanuc Oi Mate-MC数控系统CRT显示区1、功能软键2、扩展软键图2-3 MDI面板表2-1 Fanuc Oi MC系统MDI面板上主功能键与功能说明表2-2 Fanuc Oi MC系统MDI面板上其他按键与功能说明2、机床控制面板Fanuc Oi Mate-MC数控系统的控制面板通常在CRT显示区的下方（如图：2-3），各按键（旋钮）的名称及功能见表2-3。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
•1．数控铣削加工内容的选择
• (1)适合数控铣床加工零件：
工件上的曲线轮廓
已给出数学模型的空间曲面 形状复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位 通用机床加工时难以测量和控制进给的内外凹槽 以尺寸协调的高精度孔或面 能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状 采用数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容
数控铣削加工工艺及对 刀操作
PPT文档演模板
2020/11/21
数控铣削加工工艺及对刀操作
一、 数控铣削工艺路线
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
数控铣削加工工艺规程的制定
1.
制订零件的数控铣削加工工艺是数控铣削加工的
一项首要任务。数控铣削加工工艺制订的合理与否，直
接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。
•［2］、加工阶段的划分
•工件的加工，总是按照先粗加工，后精加工的顺序进行。 •粗加工：要求时间短，除去大部分余量，生产效率要求高。 •精加工：在粗加工基础上，通过加工，满足零件的精度要求。
•划分意义：有利于保证加工质量；
•
有利于及早发现毛坯的缺陷；
•
有利于设备的合理使用。
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
•选择并 确定数 控加工
的内容
•数控加 工的工
艺分析
•图形的 数学处 理及编 程尺寸 设定值
的确定
•制定数 控加工
工艺
•方案
•确定工 步和进 给路线
•选择数 控机床
的类型
•数控 加工工 艺技术 文件的 定型与
归档
•首件试 加工与 现场问
题处理
•编写、 校验和
修改加 工程序
•确定切 削参数
•选择和 设计刀 具、夹 具与量
•２．零件的工艺性分析
•［３］、零件毛坯的工艺分析
毛坯应有充分、稳定的加工余量
•
（保证加工面与非加工面之间精度）
分析毛坯的装夹适应性
•
（可适当增加定位凸耳或工艺凸台）
分析毛坯的余量大小及均匀性
•
（考虑零件的切削次数以及变形情况）
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
•3．工艺路线的确定
•这种分序法可以减少换刀次数，压缩空程时间，减少不必要的定位误 差。
•这种分序法是根据零件的形状、尺寸精度等因素，按照粗、
•粗精加工分序法 精加工分开的原则进行分序。对单个零件或一批零件先进行 粗加工、半精加工，而后精加工。
•粗精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复， 再进行精加工，以提高零件的加工精度。
•按加工部位分序 法
•即先加工平面、定位面，再加工孔； •先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；
•先加工精度比较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
•
数控工艺路线的设计质量会直接影响零件的加
工质量和生产效率，尽可能设计的合理一些。
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对操作
•3、工艺路线的确定
•［1］、加工方法的选择
• （1）孔加工 • 主要的加工方法有：钻削、扩削、铰削、铣削和镗削 • 孔加工的常用方法选择： • 对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工， •一般采用粗镗——半精镗——孔口倒角——精镗的加工方案； • 孔径较大的可采用立铣刀粗铣——精铣加工方案； • 对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面—— •打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案，对有同轴度要 •求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半精镗——孔口 •倒角——精镗(或铰)加工方案（特别是加工台阶孔）。
•精加工（如磨削），应注意为后续工序保留加工余量。
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
•２．零件的工艺性分析
•(3) 分析工件图样上尺寸标注方法是否适应数控加工的特点
•(4)分析工件图样上几何元素的给定条件是否充分，要保证编程时的 •数值计算能顺利进行。
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
•１．数控铣削加工内容的选择
1. (2)不适合数控铣床加工零件：
简单粗加工 需长时间占机人工调整 毛坯上余量不太充分或不太稳定的部位 必须采用细长刀具加工的零件 一次安装完成零星工位加工
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
•2．零件的工艺性分析
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
•3.工艺路线的确定
• （2）平面加工 • 主要采用铣削方式，使用立铣刀和端铣刀。 • （3）曲面轮廓加工方法 • 曲面轮廓加工主要方法：多轴联动，使用球头刀
•3轴联动加 工
PPT文档演模板
•2轴半联动加工
•5轴联动加 工
数控铣削加工工艺及对刀操作
•３．工艺路线的确定
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
数控铣削加工工艺规程的制定
•普通加工工艺
•加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整。
•数控加工工艺
•自适应性较差，加工过程中可能遇到的所有问题必须事先精心考 虑，否则导致严重的后果。
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
数控铣削加工工艺规程的制定
1. ［1］、零件图样的分析
•(1) 仔细阅读图样，明确加工内容。
•(2) 详细了解图样所标注的几何尺寸、尺寸精度、形位公差、表面 粗
•糙度等技术要求；了解零件的材料、毛坯类型、生产批量等，这些 都
•是合理安排数控车削加工工艺中各基本参数的主要依据。如果零件 的
•某些加工部位经数控车削加工达不到精度要求时，还需要安排最后 的
•３．工艺路线的确定
•［3］、工序的划分
•工序的划分原则：在一次装夹应尽可能完成大部分工序；尽可能
•
在一台机床上完成整个零件的加工。
•工序的划分的几种方式 •
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作
•３．工艺路线的确定
•刀具集中分序法
•即按所用刀具划分工序，用同一把刀加工完零件上所有可 以完成的部位，在用第二把刀、第三把刀完成它们可以完成 的其它部位。
•２．零件的工艺性分析
•［2］、零件结构工艺性分析
• （零件制造的可行性和经济性分析）
保证获得要求的加工精度
尽量统一内外轮廓的几何类型和有
关尺寸
选择较大的轮廓内圆弧半径
•a) R＞0.2H
零件槽底部圆角半径不宜过大
保证基准统一原则
分析零件的变形情况
•b) R＜0.2H
PPT文档演模板
数控铣削加工工艺及对刀操作