精益生产十大误区
实施精益常见误区
实施精益的常见误区
一、精益只是做几个项目
精益就是小打小闹或大打小脑，闹一闹就完事，项目一结束，就都好了，从来不去想“工具、系统、人员”之间的关系。
二、以为只是生产部门、生产车间的事，和其他部门关系
1.缺乏全局观，没有主人翁精神，放任局部优化，改善看似轰轰烈烈，怎么企业整体效益
还是不见起色。
2.领导缺位，乱源部门不闻不问、即使协作也不努力、乱源依旧存在，导致事后救火不断，
精益效果大打折扣，很快失去信心。
三、过去依恋、迷信各大工具
1.为工具而工具，工具都用了，效果却无。
2.忽视工具间的联系、配合性，硬生撕扯开，单工独具使用，事倍功微。
四、生搬硬套，认准南墙撞破头也不会
1.照抄他人，全盘复制，不管实情，导致怨声载道，进而说，大家都不能接受。
2.找到南墙是他人的南墙，那也不管，只管往前冲，撞了还去撞，头破血流二心灰意冷。
3.从来没有灵丹妙药，包治百病。
五、急功近利、大大咧咧
1.着急要成绩，没准备好就硬上，劳民伤财，产生新的乱源，后续问题不断。
2.没预估变革的阻力，冒然全面铺开，追求遍地开花，结果被改革触发的密度大、强度大
的问题打昏、搅乱，失了阵脚、丢了阵地。
3.雨滴、小河、江海的道理都懂，冲起来就顾不上了。
六、只改善不巩固
1.问题解决了，不固化，几天后又反弹，进退进退，让人迷乱。
2.改一个、固一个，再改再固，环环相扣、层层递进。
精益生产管理中六个错误认识
精益生产管理中六个错误认识引言精益生产管理是一种优化生产流程的方法论，它旨在通过最小化浪费、提高生产效率和质量，从而实现生产的持续改进。
然而，在实施精益生产管理过程中，有些公司会因为对其理念的错误理解而导致效果不佳。
本文将介绍精益生产管理中常见的六个错误认识，并提供相应的纠正方法，以帮助企业更好地实施精益生产管理。
错误认识一：只注重成本控制有些公司错误地将精益生产管理理解为仅仅是降低成本的方法。
他们过分关注通过减少资源使用和削减员工数量来实现成本控制。
然而，仅仅只关注成本控制会忽视了其他方面的重要因素，例如质量、交货周期和客户满意度。
纠正方法：正确的精益生产管理理念是平衡成本和质量，注重提高价值流程的流畅度和效率。
企业应该通过减少非价值增加的活动和浪费，优化生产过程，提高产品质量和交付性能，从而实现成本控制的同时增加价值。
错误认识二：流程改进是一次性的有些公司错误地将流程改进视为一次性的项目，一旦实施完成后就不再继续优化流程。
然而，流程改进应该是一个持续不断的过程，需要不断地识别和消除浪费，实现生产过程的持续改进。
纠正方法：企业应该将流程改进纳入日常运营中的例行性工作，建立一个持续改进的文化。
通过定期审核和改进生产流程，识别出潜在的问题和改善机会，并及时采取措施进行改进。
错误认识三：精益是简单且快速的一些公司错误地认为精益生产管理是一种简单而快速的方法，只需要进行一些基本的调整和改变就能立即取得显著的效果。
然而，实施精益生产管理需要全面而深入的理解和投入，它是一个需要长期持续努力的过程。
纠正方法：企业需要有耐心和毅力来面对精益生产管理的挑战。
注重员工的培训和参与，建立一个团队共同推动持续改进的环境和文化。
错误认识四：只关注内部流程一些公司错误地将精益生产管理理解为只关注内部流程的优化，而忽视了供应链的重要性。
然而，供应链的优化对于整体生产效率和质量的提高至关重要。
纠正方法：企业应该与供应商建立紧密的合作关系，共同优化供应链上的流程。
精益生产管理常见的误区
精益生产管理常见的误区误区一【精益就是做几个项目】这绝对是对精益的误解。
纵观成功的精益企业，他们与传统企业最大的不同其实不是看板拉动式生产，或是有按灯系统，最大的区别在于企业文化不同。
就如很多人总结的实施精益的三重境界：工具、系统、文化。
企业理念或文化的不同才是企业卓尔不群、基业长青的基础。
误区二【精益只是管理层的事情】很多企业实施精益往往是从培训开始，但企业老板重视的结果是各部门的经理都来参加培训，这类企业认为，改善只是经理们的事情或者项目小组的事情。
其实，精益管理若要持久地成功进行，需要上至董事长，下至扫地阿姨的全体人员参与。
误区三【没有授权】营造持续改善的氛围需要高层管理者切实授权给下属，同时给他们以鼓励。
因为改善不总是马上见效，甚至有可能失败，如果管理层不充分授权，不担当起相应的责任，无疑就不会有员工的积极参与。
误区四【精益就是在生产线实施改善】曾有一位老总邀请精益专家到公司参观，看看能否帮他装配线从直线改成U型，因为他看过别的企业通过装配线的改造大幅度提升了人工效率，参观完后，专家的建议是：需要同时改善仓库管理、来料质量、生产计划等才能成功运转U型生产线，因为精益的成功需要企业中的各个部门，各个功能模块相互配合，同时改善。
误区五【精益是一次性成功的事情】很多企业在实施精益时会定一个量化的目标，比如生产效率的提升或质量的改进，要求实施团队在一定期限内实现，当通过努力实现目标后，大家都会舒一口气，认为可以歇歇了，可是几个月过后，之前取得的成果在慢慢消失，原因很简单，精益不是一次性就能取得成功的，精益是没有最终目的的长征，没有最好，只有更好。
误区六【精益就是若干工具的应用】工具和表单的应用是精益实施的必要方面，但是如果只是醉心于这些，虽然能取得一定的成果，但是若要企业更上一层楼，那就需要建立符合企业特点的生产系统。
精益误区—不要走入精益误区中
精益误区—不要走入精益误区中大量的企业在学习与实施精益过程中，出现对精益的理解的六大误区，其中有认识的误区、技术理解误区，也有实施应用误区。
误区一：精益生产是一种生产技术技术是控制与改造环境的工具，也就是说技术是一种解决某一类具体问题的方法工具。
而精益生产是一种制造模式，它要解决的问题是整个制造系统的优化与构筑，涉及企业战略、设计开发、供应采购、生产制造、销售服务、仓储与配送等企业系统环节。
如果说制造企业是一栋大厦，那么精益生产就是使这个大厦成型的框架结构，而技术就是其中的一堵墙、一根梁而已。
误区二：精益生产是生产部门的工作一般有的企业培训精益生产，人资部在发布内部培训通知的时候可能没有告之培训课程，研发部的同事过来一听是这个课程，转身就走，认为是生产部门的事情。
其实我们从精益生产所解决的问题来看，研发部是构筑精益化企业重要的子系统，而承担研究与优化整个制造系统的名称叫“精益生产”。
误区三：精益生产就是IE(Industrial Engineering工业工程)丰田精益的构建与实践者大野耐一先生在丰田模式广受制造业推崇时接受业界询问，是什么工具帮助丰田创造奇迹时，他说：丰田其实没有什么特别的方法，其实就是美国的IE(Industrial Engi—neering工业工程)，不过我们叫MIE(Money IE)。
很多朋友将这句话理解为精益生产就是IE工业工程。
产生在美国的IE确实是精益生产最原始的模型与基础。
但大野耐一结合日本的具体特点(资源匮乏与市场容量小等)，结合供应链与信息技术，将一门纯粹的“边缘技术”演变成一个系统完整、逻辑清晰的制造系统模型，这点是精益生产与IE的本质区别。
误区四：精益生产就是丰田模式TPS(TOYOTA Production System)可以肯定的是，精益生产LP来源于丰田模型，对比欧美汽车制造系统与日本汽车制造系统后，剔除日本独特的民族文化后，系统总结出来的一种新型生产方式，定义为Lean Producation(中文为：精益生产)。
精益生产十大防错原理
精益生产十大防错原理早在三十年前，精益生产出现在我们的生活中，它推动了企业朝精益生产模式发展，把无效的费用和工作减少，保证高质量产品及时准确地提供服务。
精益生产有十大防错原则，在企业对精益生产进行实践中，其中的防错原则起到了重要作用。
第一，安全第一，应遵循安全认证的要求。
企业应保证设备的安全，只有在认证后的安全状态下才能进行生产，以确保操作安全，减少可能出现的危险和损失。
第二，事前计划，应在生产前进行计划，考虑设备和人员的分配，以及原料的使用，有效地预防错误和风险，提高生产效率。
第三，预防式的管理，应坚持以预防的方式来管理，确保质量，降低报废率和废品，实现精益生产的目标。
第四，细节设计，要进行细节的设计，准确的信息的分析，对产品质量的控制，以及生产过程的准确控制。
第五，持续改善，要不断改进生产过程，实现质量管理，减少费用和时间，提高生产效率和质量，实现持续发展。
第六，精益模式，要使用精益模式，根据客户需求进行产品设计，提高产品质量，延长生产周期，提高客户满意度。
第七，技术设施，必须认真设计机械和电气设施，确保精准的技术指标，提供质量安全的产品服务。
第八，新技术，要不断引入新技术以提高生产效率和质量，保证产品的可靠性和可靠性，以满足客户的需求。
第九，系统流程，要实现系统化的流程，针对生产环节和生产过程，制定标准化的规则，并利用信息技术来进行控制，确保生产过程稳定、可靠。
最后，必须建立质量管理体系，确保质量的准确性和可靠性。
要建立完善的质量保证体系，把质量管理作为一项长期的立足点，重视质量的检验和改善，确保产品质量的稳定。
精益生产的十大防错原则在企业实施精益生产时起到关键作用。
它不仅可以运用安全、有效地发挥作用，而且还可以确保产品质量的稳定，有效地满足客户需求。
企业在实施精益生产时应该认真贯彻这十大防错原则，以保证产品质量，争取更完美的实践成果。
中国制造业对精益生产的5大误区车间精益生产心得体会
中国制造业对精益生产的５大误区车间精益生产心得体会中国制造业在实施精益生产过程中可能存在以下五大误区：1. 忽视文化差异：精益生产强调团队合作、员工参与和持续改进的价值观念。
由于中国制造业的传统管理文化较为官僚主义，可能导致员工对于自主决策和改进的抵触情绪。
因此，适应文化差异并鼓励员工积极参与是成功实施精益生产的重要因素。
2. 过度强调效率：虽然精益生产致力于消除浪费和提高效率，但过度追求效率可能导致忽视产品质量和员工福利。
为了实现可持续的精益生产，企业应该在考虑效率的同时，将产品质量和员工满意度放在同等重要的位置。
3. 缺乏长期战略：精益生产是一项需要长期投入和持续改进的工作。
然而，中国制造业一直以来更注重短期利益，往往难以坚持长期的精益生产实践。
为了避免这种情况，企业应该制定清晰的精益生产战略，并与所有相关方进行沟通和合作。
4. 忽视员工培训：精益生产需要员工具备一定的技能和知识，以便理解和实施精益工具和方法。
然而，中国制造业普遍存在技术工人短缺和培训不足的问题。
为了克服这一问题，企业应该加大对员工的培训投入，提供相关技能和知识的培训机会。
5. 缺乏全面推行：中国制造业在实施精益生产时往往只注重单个车间或项目的改进，而忽视了全面推行的重要性。
精益生产需要在整个企业范围内进行推行，涉及到供应链管理、生产流程、员工培训等多个方面。
因此，企业应该确保全面推行精益生产，以实现持续的改进和竞争优势。
总的来说，对于中国制造业来说，实施精益生产需要克服文化差异、保持长期战略思维、注重员工培训和全面推行，以实现可持续的改进和竞争优势。
中国制造业应用精益生产的六大误区
内部 培训通 知 的时候 可 能没 有 告 之 培训 课 程 ， 发 研
造业 中塑 造 一 个 又 一 个 的 传 奇 经 营 神 话 。 丰 田
ＴＯ ＹＯＴ 公 司的成 功 造 就 了全 球 精 益 生 产 （ ｅ ｎ Ａ Ｌ ａ
Ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ 简称 Ｌ ） 学习 的热 潮 ， 国也不 例 外 ， ｒ ｄ ｃｉ ， ｏ Ｐ ， 中
部 的 同事过 来 一 听是 这 个 课 程 ， 身 就 走 ， 为是 转 认
生 产部 门 的事 情 。其 实 我 们 从 精 益 生 产 所 解 决 的 问题 来 看 ， 发 部 是 构 筑 精 益 化 企 业 重 要 的 子 系 研
统、 承担 研究 与 优 化 整 个 制 造 系统 的名 称 叫 “ 益 精
“ 名思 义” 。 顾 了
误 区 三 ： 益 生 产 就 是 Ｉ Ｉｄ ｓ ｉ ｎ ｉｅｒ 精 Ｅ（ｎ ｕｔ ａ Ｅ ｇｎｅ－ ｒｌ
ｉｇ工 业 工 程 ） ｎ
作者 是 ２ ０ ０ ０年 开 始 了解 并 学 习精 益 生 产 ， 触 大 接 量 的企业 在学 习与实施 精 益 过程 中 ， 出现 对精 益 的 理解 的六 大误 区 ， 中有 认 识 的误 区 、 术 理 解 误 其 技
瓶 颈 。然 后“ 业 中的工 业 ” 车 企业 ， 工 汽 以丰 田公 司
低成 本 的一 种 企业构 筑 的新 型生产 模式 。 误 区二 ： 益 生产 是 生产 部 门的工作 精
一
般有 的企 业培 训《 益生 产 》 人 资部 在 发 布 精 ，
为 代表 的 日系公 司异军 突起 ， 迅速 发 展并 在 全球 制
与 到 公 司 管 理 中来 。在 生 产 和 办 公 区域 ， 置 建 设
精益生产十大防错原理
精益生产十大防错原理精益生产是一种以最小化浪费为目标的生产方式，它通过优化流程和提高效率来提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
在精益生产中，防错是非常重要的一环，因为防错可以避免生产过程中的错误，减少浪费，提高效率，提高产品质量。
以下是精益生产中的十大防错原理。
一、标准化工作流程标准化工作流程是防错的基础。
在生产过程中，每个工作步骤都应该有明确的标准操作流程，以确保每个工人都能按照同样的方法进行工作。
这样可以减少错误和浪费，提高效率和质量。
二、使用标准化工具和设备使用标准化工具和设备可以避免因为工具和设备的不同而导致的错误和浪费。
在生产过程中，应该使用标准化的工具和设备，以确保每个工人都能使用相同的工具和设备进行工作。
三、采用自动化生产自动化生产可以减少人为错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该采用自动化生产，尽可能减少人为干预，以确保生产过程的一致性和稳定性。
四、实施持续改进持续改进是防错的关键。
在生产过程中，应该不断地寻找改进的机会，以提高效率和质量。
持续改进应该成为一种文化，每个人都应该积极参与其中。
五、采用多种检查方法采用多种检查方法可以减少错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该采用多种检查方法，包括自检、互检、专业检查和客户反馈等，以确保产品的质量。
六、培训和教育员工培训和教育员工可以提高员工的技能和素质，减少错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该注重员工的培训和教育，让员工了解标准操作流程和使用标准化工具和设备的重要性。
七、建立正确的工作态度建立正确的工作态度可以减少错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该建立正确的工作态度，包括认真负责、积极进取、团队合作等。
八、采用高效的沟通方式采用高效的沟通方式可以减少错误和浪费，提高效率和质量。
在生产过程中，应该采用高效的沟通方式，包括口头沟通、书面沟通和电子沟通等，以确保信息的准确传递。
九、建立正确的奖惩机制建立正确的奖惩机制可以激励员工积极参与防错工作，减少错误和浪费，提高效率和质量。
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您好！有调查显示，越来越多的中国企业尤其是中国制造业企业开始尝试将精益管理模式导入自己的生产管理中，希望借助“精益”反对经济萧条.战胜危机.实现低碳运营，取得并维持世界级运营水平。
同时在推行的这个过程中往往会陷于一些误区，为了不让工作走弯路，今天和您分享：
精益制造十个常见误区
1、精益生产= 大批量生产
在大野耐一撰写的现场管理书中，他认为丰田生产系统非常适用于小批量生产，而不一定适合于丰田曾迈向的大批量生产。
在第20章中描述到丰田通过降低换线时间来不断地降低批量数，大野耐一说道：
回顾我们刚开始探索丰田生产系统的时候，需求量大概是每月3000到5000的车辆，而且需要生产很多不同的品种。
这不完全是所谓的多品种小批量，尽管也有些是小批量，确切地是中等批量。
因此对于中型公司，丰田生产系统会运行地很好。
丰田生产系统脱胎于每月生产2000至3000辆的时期，当产量达到丰田现在如此高的数量，你就不一定需要再采用这个系统去减少成本了。
大野耐一的一书副标题为“丰田生产系统：超越大规模生产“，日文为“脱規模の経営をめざして”，可以更好地翻译成“无规模限制的管理”或“跳出基于规模管理方式”。
大野耐一明确地说，丰田汽车生产系统是跳出基于规模或数量生产方式。
2、日本公司即是精益
日本人不是天生就会精益生产的，日本人也不是天生就比其它国家精益做的好。
正如美国人并不是天生就较擅长心脏外科手术，甚至全世界都关注美国的世界级的心脏外科手术，两者都是历史原因形成的。
日本公司喜欢长远一点的打算，终身雇佣制确实有利于促使员工发展。
因此可以确切地说，很多日本公司拥有较好的基础来支持精益。
但如果说大部分或很多日本公司基于丰田方式，积极地构造和改进其运营模型，那是不确切的。
3、精益生产即是一系列的工具
精益的确拥有一系列有力的工具，包括问题识别、根原因分析和问题的解决。
然而，丰田生产系统=精益生产，其中如何解决问题是TPS里是最为重要的部分。
4、采用精益生产只单纯用于降低成本。
人们可以为更高的目标实施改善，需要超越做什么对公司有好处，迈向做什么对家庭、社会和环境有好处的境界。
在短期内人们也许会问“我从中能得到什么？”但这也是一个长期问题。
减少成本，已经是老生常谈了。
精益生产是关于让工作变得简易和减少工作中的阻碍，以使工作时间可以放在重要的事情上、招待客户和个人成长方面。
成本下降只是随之而来的结果。
5、装配线，工作单元，作业团队=精益生产
以上三种方式都有不同的变量。
主要的差异是认识到一定的人员、物料和设施的组合就是精益生产。
创建工作单元和团队工作可能是精益，但是了解其背后隐含的理念更为重要，而不仅仅是物理上或是组织上的配置。
这样的事情经常在这样的组织中碰到--已经做了几个月或几年的精益，但是它运作并没有想象中的那么好。
因而认为“我们可能和其他公司不一样”的想法也就成了实施精益的绊脚石。
6、精益=识别产品的价值，绘制价值流图，流动，拉动，追求完美精益企业协会促进了精益的普及，这个定义是没有错，只是过分的单纯化了，从而忽略了很多方面。
强调价值流、流动和拉动有点多余，因为他们都是为了整体的优化。
虽然这一点很重要，但也只是丰田生产系统的一大支柱（JIT），而另一重要支柱是自働化。
完美不仅仅被无神论者定义成是不可思议的，而且认为是改善的终点。
有存在于完美之外的事物吗？会有一个理想的状态，因为由定义可知，这是我们人类可以想象到的最好状态。
并在我们不断地学习中，而且可能有更高的理想状态能够存在。
7、精益是最新的管理风尚
也许其中的一半是误解。
精益当然是管理风尚，并且随着精益普及而趋于衰退或至少演变成有一个新的、改进了的定义了。
作为术语，“精益”一定会被更适当的词语所替代，这样人们就能更好的理解是什么因素致使像丰田这样的公司变得卓越。
但是精益并不是比上半世纪所发明的科学方法以及对和谐社会的渴望更加新颖的方式。
8、精益就是消除浪费。
精益大部分是关于消除浪费。
同时也消除变异和过载。
变异会导致过载，从而导致浪费。
消除浪费是摆脱变异（包括顾客需求的变动、员工能力的不同、材料质量等）造成的过载（迫使系统去做非设计中的事情）中的根本原因，从而建立起更为强健的系统。
对于我们大多数人，在精益之旅的前期关注于消除浪费较为容易，同时探索造成浪费的系统层面的
原因。
9、精益不喜欢计算机和IT的解决方法。
精益并不歧视任何尊重人和帮助消除浪费的技术。
精益价值的核心在日语里被称为genchi genbutsu（现地现物），在英语里被称为“go see”。
特别是管理和问题的解决，应当本着“现地现物”的原则基于现场的事实来完成。
软件的解决方案容易使聪明的人脱离理论联系现实的现场（产品联系顾客）。
具有视觉效果的巨大LCD屏幕对工厂的访客来说非常冲击力，但是白板更易于并员工实际使用，来记录五分钟前发生的实际问题。
10、精益+你中意商业词汇=好主意！
我认为只有最大的和最乐观的咨询公司和制造业软件解决方案供应商
还会这样作，但是偶尔也有意外，像精益外购等，或是不论如何也要制造一个奇迹。
也许存在一个巨大的精益+YFBH咨询市场，但像我们这样的TPS拥护者确会错过。