精益生产的十大改善工具
精益生产十大工具
精益生产十大工具1、准时化生产（JIT）准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产管理的十大改善工具
精益生产管理的十大改善工具精益生产管理的十大改善工具1、价值流分析（VSM）精益生产始终围绕着价值这个核心，关于价值有两个层面：①客户需要支付的价值，②客户愿意多付的价值（增值）。
精益生产的价值更趋向于第②个层面。
价值流分析就是通过价值的2个层面对产品生产流程中的要素进行界定，首先去除浪费（客户不支付的），进而缩减客户不愿意多付的要素，从而实现设备和员工有效时间的最大化和价值最大化。
2、标准化作业（SOP）标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。
生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。
这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。
精益生产要求的是“一切都要标准化”。
3、5S与目视化管理5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu、素养Shitsuke）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
4、全员设备保全（TPM）全员设备保全（TPM）是准时化生产的必要条件，目的是通过全员的参与实现设备过程控制和预防。
TPM的推行首先要具备设备的相关标准，如日常维护标准、部件更换标准等，随之就是员工对标准的把握和执行。
TPM推行的目的是事前预防和发现问题，通过细致到位的全面维护确保设备的“零故障”，为均衡生产和准时化生产提供保障。
5、精益质量管理（LQM）精益质量管理（LQM）更关注的是产品的过程质量控制，尤其是对于流程型产品，在制品质量不合格和返工会直接导致价值流的停滞和过程积压，因此更需要产品过程质量的控制标准，每个工序都是成品，坚决消除前工序的质量问题后工序弥补的意识。
6、TOC技术与均衡化生产均衡化生产是准时化生产（JIT）的前提，也是消除过程积压和价值流停滞的有效工具。
精益生产十大工具PPT(精品课件).ppt
这是一种相当灵活的工具。既可以采用4M（人，材料，设备，方法）或6M（加上环
境和测量方法）为制造或生产型流程的进行根原因分析，又可用4P（价格，促销，地点，
产品）进行市场和销售的改善。
到目前为止，你已经识别出问题的根本原因，下一步准备实施相应的措施。所以你需
要一个行动计划。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多 的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢？
SGM DYSP
关注细节 不断改进
10 卡诺模型
响应 客户之声/ 客户之思
当我们返回不断改进的起点，我们需要再次询问“什么是客户所需 要的?”。狩野纪昭教授的Kano模型帮助我们有效地回答这个问题。
驻足 现场
今天，“站在圈内”的练习是培训员工识别浪费非常有效的方法，为团队主管的日常 改进提供了结构化的方式，也为时间有限的高级主管提供了解现场的机会。
当你花上一段时间站在现场的大野耐一圈内，你会发现实际状态和目标状态之间的差 距。这时可采用帕累托原则确定缩小差距的开始区域。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
SGM DYSP
关注细节 不断改进
9 海因里奇原则
关注 细微隐患
海因里奇原则（Heinrich Principle）教导我们如果要找出造成严重安全事故的根本 原因，就必须对最小的安全隐患予以重视。同样的原则也适用5S，消除浪费和增强质量 意识。精益管理需要每个人对最小的问题也要予以警惕。持续的教育和保持高度的敏感性 是必须的。
关注细节 不断改进
6 田口方法
田口方法主要运用 在产品设计开发中的试 验设计。田口玄一教授 采用费雪的试验设计的 思想来设法理解变异参 数的影响，而不仅仅采 用平均值。田口认为， 变异是研究的中心。
精益生产十大工具
精益生产十大工具精益生产是一种旨在提高生产效率和减少浪费的管理方法。
它包含了许多工具和技术，旨在帮助组织更好地管理资源、提高产能和优化流程。
在这篇文章中，我将介绍精益生产的十大工具，以帮助读者更好地了解和应用这些工具。
1.5S法则：5S法则是一种用于组织工作环境和提高效率的方法。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和自律五个步骤。
通过实施5S法则，组织可以改善工作环境，减少浪费和失误，并提高生产效率。
2.价值流图：价值流图是一种用于分析和改善生产流程的工具。
它可以帮助组织识别价值和非价值活动，并定位瓶颈和浪费。
通过分析价值流图，组织可以找到改进的机会，并优化流程以提高产出和客户满意度。
3.流程映射：流程映射是一种用于图形化表示和分析流程的工具。
它可以帮助组织识别和理解整个流程的各个步骤和关键决策点。
通过流程映射，组织可以更好地了解流程，并找出改进的机会。
4.持续改善：持续改善是精益生产的核心原则之一。
它强调从小改进开始，通过反复模拟和实验，逐步提高流程和产品的质量。
持续改进要求组织保持开放和灵活，不断追求更高的效率和产品质量。
5.单点故障：单点故障是指在生产过程中存在可能导致整个流程中断或崩溃的单一关键节点。
通过识别和消除单点故障，组织可以提高生产线的稳定性和可靠性，并降低因故障引起的停产和成本。
6.稳定性：稳定性是指生产流程的可靠性和一致性。
通过确保设备和工艺的稳定性，组织可以减少因工艺变异而导致的浪费和不良品，提高生产效率和质量。
7.柔性制造：柔性制造是指组织能够快速适应市场需求变化，并在不降低质量和效率的情况下生产不同类型的产品。
通过实施柔性制造，组织可以更好地利用资源、减少库存和满足客户需求。
8.精细化：精细化是指组织对生产过程中每一个环节和细节进行深入分析和控制。
通过精细化，组织可以更好地了解产品和生产线的性能，并找到改进的机会，以提高生产效率和质量。
9.标准化：标准化是指通过制定和执行标准，确保生产过程和产品的一致性和质量。
精益生产管理的十大工具
精益生产管理的十大工具精益生产管理是一种通过优化生产过程，减少浪费和提高效率的方法。
在精益生产管理中，有许多工具和技术可用于帮助企业实现这些目标。
以下是精益生产管理的十大工具。
1. 价值流图：价值流图是一种可视化工具，用于展示产品或服务在整个价值流中的流动，包括所有的价值和非价值活动。
通过使用价值流图，企业可以识别出浪费和瓶颈，并制定改进计划。
2. 5S：5S是一个用于组织和维护工作场所的系统。
它包括整理、整顿、清扫、标准化和维持的步骤。
通过实施5S，企业可以改善工作环境，减少浪费和提高工作效率。
3. 高效供应链管理：高效供应链管理是通过优化供应链中的物流和信息流来降低成本和提高响应速度。
它包括减少库存、改善交付时间和优化供应链合作伙伴关系等方面。
4. 物料需求计划：物料需求计划是一种用于确定需要多少原材料和零部件的工具。
通过正确计划物料需求，企业可以避免库存积压和缺货的问题。
5. 单点作业：单点作业是一种通过减少从一台机器到另一台机器的传送时间来减少生产周期的方法。
这可以通过重新布局设备、改进工艺流程和优化工作站来实现。
6. 柔性生产：柔性生产是一种能够快速适应市场需求和变化的生产方式。
它包括灵活的工作组织、多功能的设备和高度培训的员工。
7. 持续改进：持续改进是一种通过不断寻找和消除浪费、改进工艺和提高质量来提升生产效率的方法。
它可以通过实施PDCA循环（计划、执行、检查、行动）和员工参与来实现。
8. 产能平衡：产能平衡是一种通过平衡生产线上的工作负荷来避免瓶颈和过度生产的方法。
这可以通过调整生产节奏、提高设备利用率和优化工艺来实现。
9. 供应商合作：供应商合作是一种与供应商建立长期合作关系，并与其共同努力改进质量、交付和成本的方法。
这可以通过共享信息、共同制定目标和进行持续改进活动来实现。
10. 质量管理工具：质量管理工具是一系列用于识别和解决质量问题的方法和技术。
其中包括流程图、因果图、直方图、散点图等。
精益生产十大工具
工具讲解| 咱们来聊聊精益生产的这10大工具今天想跟大家聊聊精益，说起这个词:精益，也许很多人第一时间先把它的英文Lean搬出来，然后大谈Lean,天花乱坠的到最后还是剑指日本.其实精益的产生源于对浪费的零容忍，因此精益的整改也都不是什么高深莫测的科学,反而其整改的基础都来源于人们的常识和人们对其生产环境的思考。
作为SQE，我们经常会提及一句话“供应商，请把你的改善报告给我”，当我们向供应商要改善报告的时候，我们到底希望供应商干啥？这个问题,SQE你是否思考过？其实,我们在做供应商管理的过程中，如果能把杜绝浪费作为我们唯一的出发宗旨，问题也就迎刃而解。
项目不能够按时完成,这是一种浪费：你投入了人力，物力和时间，但是在计划的时间内没有完成任务,这是不是浪费？答案是肯定的。
供应商交付的产品出现质量问题，需要换货，退货，挑选，我们给供应商开事故，让供应商提交8D，最终我们要在8D中看到有效的永久措施：发生原因整改措施,流出原因整改措施，管理原因整改措施.所有的整改是为了预防问题再次发生，其实就是为了防止再次出现浪费。
中国的古人说的,亡羊补牢为时未晚就是这个意思.当我们把工作的终点定义为遏制和防止浪费出现，那么自然而然地将精益思想揪出来,因为精益的核心就是减少浪费提高效率防止错误产生。
一提精益，大家立刻想到日本，我觉得很正常，说明你还是了解精益的,因为如果一提到精益，你想到的是印度，我想说哥们儿你应该不了解精益。
为了防止浪费，日本将精益工具化，思想化甚至生活化.先给大家举个例子，这是发生在我身边的真实的事情。
我老婆去日本旅游,带回来一袋日本的乌冬面.一天,我心血来潮想尝尝这日本的乌冬面，于是乎在锅中烧开水，然后撕开袋口将一坨面顺势从包装袋中挤出去了，在滚滚的废水中，我突然看到了调味包在沸水中翻滚,这时候我郁闷了:因为我是从事塑料件供应商管理多年的SQE，职业的直觉让我觉得塑料制品在废水中浸泡会释放出有毒物质，我再深入地联想了一下，有毒物质可能致癌,于是乎提起右手狠狠地抽了自己一个耳光,大老远飘洋过海的乌冬面我要倒掉啦!！！因为我胆小惜命，面对可疑0容忍。
精益生产培训之十大工具
精益生产工具之九---快速换模
快速换模的目标 1.减少换模时间 2.提高换模作业的可重复性，确保生产合格产品之前，换 模作业在几分钟之内完成。 3.促使使用者减少生产批量和降低库存水平而不影响正常 的生产作业
精益生产工具之九---快速换模
换模时间:上一个产品的最后一个合格品到下一个产品的第一
个合格品之间的时间。 换模时间＝内部换模时间＋外部换模时间
4个步骤(快速换模）
2. 内部时间转移到外部
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
3. 缩短内部时间
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
4. 改善外部时间
精益生产工具之九---快速换模
6步曲(外部换模） 1：观察
精益生产工具之九---快速换模
6步曲(外部换模） 2：记录
A生产
停机时间
B生产
切换时间
外部切换
内部切换
内部换模时间：机器停止当前作业到生产下一个合格产品的时间。期间，机器没 有产生附加值。
外部换模时间：作业人员在线外做换模准备的时间，期间机器仍在正常工作，产
生附加值。
精益生产工具之九---快速换模
4个步骤(快速换模）
1. 区分内外部时间
精益生产工具之九---快速换模
精益生产工具之六---现场改善 什么是现场？
现场：在制造型 企业里，现场是 生产产品或提供 服务的地方。
精益生产工具之六---现场改善
5 要管好 个方面:
Safety 安全
Morale 士气
现场 改善
Quality 质量
Delivery 交期
Cost 成本
精益生产工具之六---现场改善
精益生产工具有哪些？精益十大工具解读
精益生产工具有哪些？精益十大工具解读精益生产工具有哪些？上海企业管理咨询有限公司为您解读以下精益十大工具。
1.现场5S/6S管理与目视化现场5S/6S管理与目视化工具的培训、学习，通过顾问的课堂练习及现场改善指导，学员可以快速掌握6S及可视化的管理的工具与方法，并掌握如何根据企业自身的实际情况，制定出切实可行的推进计划，打造一目了然的作业环境，建立职责清晰的作业秩序，保证高度自主的作业行为，提供安全有效的作业品质，用傻瓜式的生产说明和高度透明的日常管理来建立企业优秀的生产文化，促进车间现场生产信息的交流与互动，促进人、事、物管理上的视觉化、公开化、透明化、界限化、人性化，提高企业生产管理水平。
2.VSM价值流管理VSM价值流管理运用相关精益原理分析企业当前价值流图，识别并消除本企业运作流程中存在的各种浪费，从而建立企业的未来精益价值流图，并设定相关精益价值流关键指标；根据规划的未来价值流图，制定精益改善计划并付诸实施，实现从传统生产模式转向精益生产模式的转化。
3.SMED快速换模SMED快速换模法将可能的换线时间缩到最短（即时换线）。
它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。
快速换模法同时也常指快速切换。
快速换模法能够并且常常是用于启动一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。
4.防错改善在生产制造过程中，无意识中会产生各种过程失误，制造过程不同，其失误的种类也会有区别，一般都会表现在人、机、料、法、环、测的不同层面上。
为了解决或预防这些失误的产生所以要导入防错技术。
防错的导入和使用，避免工作错误的发生，进而达到“第一次就把工作做对”，提升产品质量和作业效率。
5.标准作业标准作业是：以人的动作为中心，以没有浪费的操作方法和顺序进行作业的方法。
在目前看来，是最优的方法。
标准作业的编制标准，就是必须满足“成败、安全、易做”。
标准作业其实有两大目的：告诉员工“Dorightthings”（政策）以及“Dothingsright”（程序），知道哪些事能做或不能做，以及对的事情又该怎么才能做好。