超高速磨削加工技术发展及研究
毕业设计文献综述
前言部分高速磨削概述：通常我们将砂轮线速度大于45m／S 的磨削定义为高速磨削，而将砂轮线速度大于150 m／S 的磨削定义为超高速磨削。
从上世纪90 年代以后，人们开始认识到高速和超高速磨削所带来的效益，并开始重视和研究高速和超高速磨削加工技术，并在实验的基础上，得到了迅速的发展。
高速磨削的起源和发展：20 世纪中后期，为了提高加工效率，世界发达国家开始尝试提高磨削速度，但是实践发现当磨削速度提高到一定程度时，磨削温度会急剧上升，从而导致砂轮失效和工件表面磨削烧伤，因此使磨削速度的提高遇到了很大的障碍。
1929年，德国的Carl .J . Salomon 博士提出了关于切削速度与切削温度之间关系的假设：在高速切削区，存在一个“热沟”，在“热沟”区，切削温度随切削速度的提高而急剧上升，直到切削温度达到最高点，之后温度随速度的提高而下降。
当切削速度越过“热沟”后，继续提高切削速度将会使切削温度明显下降。
上图表示了磨削速度与磨削温度的关系曲线。
Salomon 博士的“热沟”假设被后来的实验和实践所证实。
这一创造性的科学论断为日后的磨削加工向着高速和超高速磨削发展指明了方向，为超高速磨削技术研究开辟了广阔空间。
现状介绍：1.1欧洲的情况欧洲超高速磨削技术的发展起步较早，最初超高速磨削的基础研究是在20 世纪60 年代末期，实验室磨削速度已达210-230 m／S。
20 世纪70 年代末期，超高速磨削采用CBN 砂轮。
意大利的法米尔（Famir ）公司在1973 年9 月西德汉诺威国际机床展览会上，展出了砂轮圆周速度120 m／S 的磨轴承内环外沟槽的高速磨床。
1980 年德国Bremen 大学的Werner 教授开创了高效深磨的概念，是Bremen大学出资由德国Guhring Automation 公司于1983年制造了世界上第一台高效深磨的磨床，功率60k W，转速10 kr／min ，砂轮直径400 mm，砂轮线速度209 m／S。
磨削技术论文：超高速磨削及其优势探析
磨削技术论文：超高速磨削及其优势探析一、概述超高速磨削作为一种高精度精密加工技术，已在各个领域得到广泛应用。
本文将从超高速磨削的基本原理入手，分析其优势，探讨其在建筑领域的应用前景。
二、基本原理超高速磨削是利用高速旋转的砂轮磨削工件表面，以达到高精度加工的一种技术。
它与传统的磨削技术不同之处在于，超高速磨削使用的砂轮转速通常在1万~10万转/分之间，较传统的磨削转速快得多。
这种高速磨削技术可以大幅提高加工效率，同时还能够获得更高的精度和光洁度。
三、优势分析1. 精度高超高速磨削的砂轮转速快，磨削力大，可以快速去除工件表面杂质，得到更加精细的加工表面，精度可达到0.005mm以下。
2. 效率高由于砂轮转速快，磨削力大，超高速磨削速度比传统磨削技术快得多。
工件加工时间可以降低30%以上，大幅提高生产效率。
3. 造价低超高速磨削使用的砂轮寿命长，能够在保证加工效率的情况下，延长更换周期，降低磨具成本。
4. 应用范围广超高速磨削是一种高效、环保、精细化的磨削技术，可适用于各种材料的加工，包括金属、非金属材料、陶瓷材料等。
5. 环保超高速磨削使用的是无毒、无害、无污染的磨料，减少了对环境的污染。
四、应用前景在建筑领域，超高速磨削技术可以用于加工各类构件。
它能够大幅节约加工时间，提高生产效率。
同时，它还能精细加工各类构件表面，达到工艺标准，节约原材料，降低生产成本。
在未来，超高速磨削技术有望得到更加广泛的应用。
五、案例分析1. XXX公司的构件加工中，采用超高速磨削技术，成功优化了加工效率，降低了产品成本，得到了客户的一致好评。
2. XX公司将超高速磨削技术应用于钢筋加工中，减少了加工时间，提高了钢筋的精度和尺寸的一致性，受到了建筑公司的赞扬。
3. XX公司采用超高速磨削技术加工门窗构件，成功提高了构件的表面精度和光洁度，降低了产品的废品率，提高了客户的满意度。
4. XX公司采用超高速磨削技术加工凸轮、传动齿轮等构件，减少了加工时间，提高了精度和表面光洁度，获得了广泛应用。
高速强力磨削在机械加工中的发展与应用
关键词 ：高速磨 削； 强力磨 削； 削效 率 磨
高效率是国内＃Ｎ］ ｎ ｔ ０ Ｉ的主要 发展方向之 － ￣ 提高效率的重要方法 ， 是提高切削， 磨削速度及 增大进给量。目前高速磨削已广泛应用于生产， 普 遍认为 ５ －８ ｍ ｓ ０－ ０ ／ 的高速磨削是经济可行的。 － 最高 磨削速度已达到 １ ０ ／，试验室 的速度 已达 到 ２ｍｓ ２ ０－ ５ ｍ／ １ －２０ ｓ － 。现在有的工件的实际磨削速度可以 提高到 ３０ ／ 目 ０ ｍ ｓ 前正朝着高速度磨削、 ｏ 强力磨削 ， 高速强力磨削力一向发展。
一
。
１高速磨削
４ 米 ／ 以上 的 ５ Ｎ－ 磨削力—法。 高速磨削是提高磨削效率的重要途经
之一 。 １ 高速磨 削的 梅 ： 与普通 磨 削相 比 ， 以 ． １ 它 可
提高生效率 １ ３ 由于磨削速度的提高， －侥 工件表面 在磨粒犁耕后历形成的隆起高度减小 ， 因而使磨削 的 表面粗糙度减小渺轮的寿命提高 １ 倍左右瘤 削 力下降 ４ ∞ 左右， 加工的精度相应也提高。 １ 高速磨削必须采取的措施 ： ． ２ 使用高速砂轮； 使用高速磨床采用 自 动上料、 自动检测装置以 ， ＮＡ
辅助 时间 。 １ ３高速磨削的发展与应用
近年来， 国内外高速磨床品种已有外圆 磨床、 曲 轴磨床、 凸轮磨床， 轴承磨床、 平面磨床， 磨床 内圆 等。工业发达的国家在推广采用 ４ ～ ０ ／ ５ ６ ｍｓ的高速 磨削，０ １ ０ ／的高速磨削已在—些国家开始应 ８～ ５ ｍ ｓ 用。 我国已 生产磨削速度为 ５ —０ ／的外圆磨床、 ０ ８ｍｓ 凹轮磨｜ 和轴承磨床等。 床 目 国 前 外高速磨 削轴承环内 外沟， 在发动机行业高速磨削也得到广 泛应用， ， Ａ Ｍ公司磨削 Ｖ 发动机曲轴连 如 美国 Ｉ ８ 杆颈用高速磨削 ， 英国的 Ｎ ｗ ｌ ｅ ａ 公司高速磨削锻钢 ｌ ４ 拐汽车曲轴。 不少国家磨削曲轴还采用多砂轮高
超高速加工技术
应用案例二：汽车发动机缸体加工
总结词
提高缸体质量和加工效率
详细描述
在汽车发动机缸体加工中，超高速加工技术能够提高缸体的加工效率和精度，同时降低废品率。通过高速旋转的 刀具和高效的切削液系统，可以快速去除材料，减少切削力和热量的产生，提高缸体的表面质量和耐久性。
应用案例三：模具钢材料加工
总结词
提高模具寿命和加工效率
发展趋势
随着新材料、新工艺的不 断涌现，超高速加工技术 正朝着智能化、绿色化、 复合化等方向发展。
主题重要性
促进制造业转型升级
满足市场需求
超高速加工技术的应用有助于提高生 产效率、降低成本，推动制造业向智 能化、柔性化、绿色化方向转型升级。
随着市场对产品品质和性能要求的不 断提高，超高速加工技术的应用能够 满足消费者对高品质产品的需求。
超高速加工技术能够大幅提高航空航天材料的加工效率，缩 短生产周期，降低制造成本，同时保证零部件的加工精度和 质量。
汽车制造
汽车制造领域需要大量高精度零部件 ，超高速加工技术能够快速、准确地 加工出汽车发动机缸体、缸盖、变速 器壳体等复杂零部件。
超高速加工技术能够提高汽车零部件 的加工效率，降低生产成本，同时提 高零部件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等性能。
数字化
超高速加工技术将向数字化方向发展， 实现数字化的加工模型和加工过程的 仿真与优化。
05
超高速加工技术的实际案例
应用案例一：航空叶片加工
总结词
提高加工效率，降低生产成本
详细描述
超高速加工技术应用于航空叶片加工，能够显著提高加工效率，缩短生产周期， 降低生产成本。通过高转速的刀具和精确的数控系统，可以快速、准确地完成 叶片的切削和磨削，提高表面质量和精度。
高速磨削
高速磨削高速磨削是国内外正在大力研究并逐步推广的一种先进的机械加工方法 , 它是近代磨削加工技术发展的一种新工艺 , 与普通磨削相比 , 其优点是能够大大提高被加工工件的精度 , 降低零件表面粗糙度。
随着科学技术的不断进步和发展 , 对零件的加工精度和生产率提出了更高的要求 , 高速磨削技术更加显示出它的重要性。
1 国外高速磨削技术的现状与发展趋势早在上世纪 50年代 , 国外就已经开始研究高速磨削 , 到 60年代 , 许多国家在高速磨削方面的研究更加得到普遍重视 , 并取得了许多成功经验 , 如日本京都大学工学部冈村健二郎教授首先提出了高效磨削理论 , 当时在日本也是盛行一时。
德国阿亨大学Optiz教授系统地发表了 60m /s高速磨削的实验结果。
在 70年代 , 高速磨削在许多工业国家迅速发展 , 60m /s以上高速磨床品种超过 50种 , 少数磨床磨削速度达到 125m /s, 到了 80年代 , 许多国家继续在提高磨削速度上进行努力 , 但是高速磨削并未按原先预料的情况发展 , 它受到许多条件的制约 , 如受到机床结构、动态特性、砂轮速度及磨料耐磨性等的限制 , 实际上在这个时期磨削速度的提高也受到了一定的限制。
近年来 , 高速磨削加工技术又有了很大发展 , 主要表现在以下几个方面 :(1)高速磨削机理方面。
在越过能产生磨削热损伤的国限带之后 , 磨削用量进一步加大不仅不会使热损伤加剧 , 反而会使其不再发生。
这一发现 , 开拓出一个广阔的高速磨削参数领域 , 为实现超高速的磨削提供了理论基础 , 加上人造金刚石和立方氮化硼在砂轮制造中的大量应用 , 高速磨削得以再度兴起 , 并实现了线速度高于普通磨削 5 - 6倍甚至更高的超高速磨削。
(2)高速磨削的有利环节。
继喷雾润滑轴承和空气润滑轴承之后 , 利用磁力承受负荷的磁悬浮轴承已进入实用阶段 , 它的转速可以在主轴强度所能承受的限度内任意提高。
高速强力磨削在机械加工中的发展与应用
高速强力磨削在机械加工中的发展与应用
高速强力磨削是一种在机械加工中相对较新的技术，它的应用领域包括航空航天、汽车、电子、半导体等领域。
高速强力磨削的发展源于对精度、表面质量和加工效率的要求。
高速强力磨削的基本原理是利用高速旋转的砂轮在磨削过程中带动工件旋转，以达到高效、精度高的加工效果。
相较于传统的磨削加工方法，高速强力磨削具有加工效率高、加工表面精度高和磨损小等优势，因此在汽车工业、模具制造和医疗器械制造等领域得到广泛应用。
在航空航天领域，高速强力磨削被广泛应用于钛合金、铝合金等难加工材料的表面加工和腔孔加工，以及零件修整和修复等工艺。
与传统的磨削加工相比，高速强力磨削在加工效率和表面质量上都有明显提高的优势。
在汽车工业上，高速强力磨削技术在轴承、传动零件、气门座等核心零件的加工中应用较广，而且随着汽车行业的快速发展，对零件加工的要求不断提高，高速强力磨削技术将会有更加广泛的应用。
在电子及半导体领域，高速强力磨削主要应用于硬盘盘片和半导体等超精密零件的制造，因其能够实现极高的加工精度和表面质量，而且磨削切进量小、残留应变小，从而提高了零件的使用寿命。
综上所述，在机械加工中，高速强力磨削技术是一种具有广泛应用前景的技术，尤其是难加工材料的加工领域和超精密零件的制造领域。
随着技术的不断发展，高速强力磨削技术在未来有望成为机械加工领域的主流加工方式之一。
超高速磨削技术特点
超高速磨削技术特点
超高速磨削技术具有以下特点：
1.生产效率高：超高速磨削的切削速度极快，能够快速地去除材料，因此可以大幅提高生产效率。
2.加工精度高：超高速磨削的切削力小，可以减少工件的受力变形，有利于保证加工精度。
3.磨削温度低：超高速磨削的磨削速度高，产生的热量多被磨屑带走，因此可以降低磨削温度，防止工件受热变形。
4.难磨材料磨削性能改善：超高速磨削时变形区材料在近乎绝热剪切条件下完成切削，使难磨材料的磨削性能改善，可以实现对硬脆材料的延性域磨削。
5.延长砂轮使用寿命：超高速磨削的切削力小，砂轮磨损小，因此可以延长砂轮的使用寿命。
6.降低加工成本：超高速磨削可以提高生产效率，降低工件加工成本。
7.环保：超高速磨削的切削液使用量减少，有利于环保。
超高速加工技术
（2）汽车制造。
1
2
3
4
钻孔 表面倒棱 内侧倒棱 铰孔
高速钻孔 表面和内侧倒棱
专用机床 5轴×4工序 = 20轴（3万件/月）
刚性（零件、孔数、孔径、孔型固 定不变）
高速加工中心 1台1轴1工序（3万件/月）
柔性（零件、孔数、孔径、 孔型可变）
图12 汽车轮毂螺栓孔高速加工实例（日产公司）
（3）模具制造。
b）高速模具加工的过程
图14 两种模具加工过程比较
生产剃须刀的石墨电极
生产球形柄用的铜电极
图15 高速切削加工电火花加工用工具电极
（4）难加工材料领域。硬金属材料（HRC55～62），可 代替磨削，精度可达IT5~IT6级，粗糙度可达0.2～1um。
（5）超精密微细切削加工领域。
粗铣整体铝板； •精铣去口； •钻680个直径为3mm的小孔。 时间为32min。
在机床的主轴上，定子安装在主轴单元的壳体中，采用水冷 或油冷。精度高、振动小、噪声低、结构紧凑。
高速加工技术的发展与应用
图5 HSM600U型数控五轴高速加工中心
生产厂家：瑞士Mikron 主轴转速：最高42000 rpm
主轴功率：13 KW 进给速度：最高40 m / min
定位精度：0.008 mm
重复定位精度：0.005mm
图6 HSM 系列高速五轴联动小型立式加工中心
图7 HSM800 图9 HSM400
• Bremen大学在高效深磨的研究方面取得了世界公 认的高水平成果，并积极在铝合金、钛合金、铬镍 合金等难加工材料方面进行高效深磨的研究。
近年来，我国在高速、超高速加工的各关键领域 (如大功率高速主轴单元、高加减速直线进给电机、 陶瓷滚动轴承等方面)也进行了较多的研究并有相应 的研究成果。
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超高速磨削加工技术发展及研究作者：沈桂兰来源：《价值工程》2012年第23期摘要：介绍了超高速磨削加工技术的起源，超高速磨削的发展概况，总结了超高速磨削相比普通磨削的优点，分析高速超高速磨削加工的关键技术，对超高速磨削的砂轮、主轴、磨床、磨削液及供液系统等作了介绍。
阐述了超高速磨削以后的发展趋势。
关键词：超高速磨削；磨床；高速加工中图分类号：TH16 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2012）23-0014-020 引言一般情况下砂轮线速度高于45m/s的磨削称为高速磨削，而高于150m/s的超高速磨削可以称作是磨削技术的史上一次跳跃性的发展。
超高速磨削是一项新兴技术产业发展的产物，它作为综合性的加工技术促进了现代精密加工技术发展要求；超高速磨削加工领域涉及到很多相关方面的的技术,如：现代机械、纳米加工、计算机、液压、控制、光学、计量及先进材料。
超高速磨削是在德国首先发展起来，然后在欧美和日本等国家和地区得到扩展。
高速磨削加工的发展趋势正朝着采用超硬磨料磨具，高速高效、精密超精密磨削工艺以及绿色生态磨削方向发展。
1 超高速磨削加工发展1.1 国外超高速磨削加工技术进展高速超高速磨削加工技术在美国和欧洲这样的发达国家和地区发展相当迅速。
超高速磨削加工技术的初步探索是始于上世纪60年代，即便是在那个时候研究中的磨削速度就已经达到了210-230m/s。
欧洲在高速超高速磨削的研究方面始终处于领先地位。
德国Aachen大学、Bremen大学在高效率深切削的高速磨削研究方面取得了高水平成果，研究人员采用高速度、快进给、深切入进行超高速磨削实验，可得到高质量的磨削效果。
柏林技术大学机床加工工艺研究所和霍伦霍夫研究院生产设备和设计技术研究所开展了创新型磨削工艺，开发出了高速双面磨削工艺。
德国Aachen工业大学在超高速磨削研究中采用圆周速度500m/s的超高速砂轮进行了实验。
美国马萨诸塞州立大学的S.Malkin等在研究超高速磨削实验时采用了149m/s的砂轮速度和电镀金刚石砂轮硅研究分析了超高速磨削砂轮的地貌和磨削机理。
美国的Edgetek Machine公司采用单层CBN砂轮推出圆周速度可达203m/s的超高速磨床。
日本高速超高速磨削技术近十年来发展迅速，2000年，日本进行了500m/s的超高速磨削实验，其目的主要研究磨削过程的综合性能以及超高速磨削机理的分析，其在超高速磨削领域已经处于国际领先地位。
1.2 国内超高速磨削的发展相对于欧美日等发达国家的超高速磨削加工技术发展状况而言，我国高速超高速磨削加工发展滞后了，国内从50年代开始研究，其最高速度达到50m/s，到70年代提高到125m/s，90年代研究速度又提高到200m/s，如今部分高校研究机构已经在实验室将速度提高到250m/s。
东北大学超高速磨削方面的研究成绩突出，研制了我国第一台超高速实验磨床，其圆周速度200m/s，最高砂轮线速度达250m/s。
国内高校以及研究机构对超高速磨削加工技术的各个方面开展了研究，包括传热机理、高速深磨加工技术、单颗粒CBN高速磨削力、电镀CBN超高速砂轮设计、超高速磨削摩擦磨损、超高速磨削砂轮表面气流场的、超高速磨削机理、点磨研究和高速磨料流磨削等多个方面，湖南大学、哈尔滨工业大学、天津大学、东北大学、清华大学等高校在超高速磨削方面都取得了大量的研究成果，其中部分研究成果已经达到国际先进水平。
2 超高速磨削过程的优越性超高速磨削适合加工超硬材料，同时超高速磨削对高塑性难加工金属材料也有一定的磨削效果。
与普通磨削相比，超高速磨削具有如下优越性：磨削力和工件受力变形小、高材料去除率、工件表面粗糙度降低、加工精度和加工质量好、高加工效率。
2.1 大幅度提高磨削加工效率，减少磨床设备使用的台数磨削技术的发展史与磨削速度的提高紧密相连。
磨削效率始终是磨削技术发展的重要里程碑。
经过半个多世纪的发展，磨削速度提高了10多倍，比磨削去除率增加近百倍。
2.2 提高加工精度并降低磨削力磨削力是反映磨削过程的重要物理量之一，超高速磨削时可以降低磨削力。
当进给量不变时，超高速磨削其磨屑厚度变薄，加工精度得到提高。
由于砂轮线速度增大，单位时间内参加磨削的磨粒数大大增加，单颗磨粒的切削厚度变薄，降低了每颗磨粒的磨削力，从而导致磨削力减小。
而当磨削速度进一步提高时，超高速磨削冲击成屑，砂轮和工件面的摩擦区由固态向液态转变，从而超高速磨削磨削力得到急剧下降。
2.3 工件表面光滑度增加为了增加磨削表面的光滑度和提高磨削表面质量就需要不断的加快砂轮线速度并且降低单颗磨粒的切削的厚度。
增加超高速磨削时磨粒在磨削区上的移动和工件的进给的速度，就可以使得磨削区快速脱离加工工件表面，削弱其应变率响应的温度，减少残留在工件表面上的应力，再加上因为伴随着砂轮线速度越来越高，可以减少单颗磨粒在去除工件材料时犁两侧隆起的面积比沟槽横截的面积的值，从而磨削表面粗糙度得到降低，获得了高精度的工件表面。
2.4 提高耐用度，延长超高速磨削砂轮的使用寿命主超高速磨削时单颗磨粒所受负荷很小，磨损减轻，磨粒工作寿命得到延长，从而提高了超高速磨削时砂轮的使用寿命。
2.5 实现硬脆材料的延性域磨削陶瓷等脆性材料的表面在超高速磨削和低速磨削时呈现出来的特征不一样，超高速磨削时脆性材料的表面以塑性去除为主来代替低速磨削时的脆性断裂去除，达到使得陶瓷材料的延性磨削的目标，硬脆材料塑性去除的方式使得塑性变形产生磨屑，这样的方式使得磨削表面质量增加和效率加大。
2.6 具备很大的社会效益，降低了加工成本超高速磨削加工之所以能够创造巨大的社会效益主要原因在于它具备了以下的优点：合理有效的加工时间，较高的劳动生产率，简易的加工工序、合理的设备和人员投入，节省的人力物力的消耗，噪声的污染少。
它之所以能具备环境效益和经济效益主要是超高速磨削磨床主轴运转速度很高，激振频率远离工艺系统固有频率从而减小了工艺系统的振动，以达到降低噪音的效果；超高速磨削砂轮磨损减小后设备的寿命变长，降低了生产加工的设备投入，达到资源的有效利用。
3 超高速磨削的相关技术3.1 超高速磨削去除机理的技术基础为了明确超高速磨削技术的本质，建立健全超高速磨削的理论体系去指导工业技术生产实践，需要在超高速磨削加工过程应用断裂力学、热摩擦机理、材料去除机理和加工机理等相关的专业知识，不断的进行超高速磨削去除机理的研究。
3.2 超高速磨削加工工艺技术面对像航空材料、硬脆性材料和新型复合材料等难加工材料的加工技术问题，需要针对难加工材料进行超高速磨削工艺技术研究和工艺参数的优化设计才能够攻克技术难关，解决问题。
3.3 超高速磨削砂轮设计技术为适应超精密磨削、超高速磨削，磨削砂轮的研究主要集中在砂轮的磨损、砂轮地貌、砂轮修正技术及砂轮磨损的监测与控制。
超高速磨削时砂轮主轴高速回转产生离心力击碎普通砂轮，超高速砂轮的设计和制造是要满足很高的基体本身强度、基体和磨粒之间结合强度。
3.4 超高速磨床主轴技术超高速磨削主轴性能的好坏和超高速磨床的最高磨削速度和磨削精度息息相关，所以要高要求超高速磨削的砂轮驱动和轴承转速。
其对应的主轴的刚度、回转精度、热稳定性，安全性、功耗、寿命等必须达到很高的水准才能使磨削加工达到超高速化。
达到以上的要求，要注重主轴设计制造及动平衡、主轴的轴承和系统的冷却、润滑和系统的整体刚性等。
使用砂轮的主轴以及电机系统的精确运行减小振动的方法可以减少由于磨削速度的提高而额外增加的磨削力。
目前国外生产的超高速磨削的机床主要是用电主轴，电主轴由转子、轴承、外壳、电机组件和测角系统组成；此外，主轴运转时，还必须配置冷却系统、润滑系统和变频驱动电气装置。
3.5 超高速磨削磨床技术超高速磨床的设计关键在于大功率的超高速主轴系统以及系统的高抗振性。
超高速磨削加工为了实现在一台磨床上能完成所有的磨削工序要求需要机床有很高主轴转速和很大的主轴功率，工作台有很高的进给速度并需尽可能组合多种磨削功能。
超高速磨床设计还高要求其磨削加工的动态精度、抗振性、高阻尼和热稳定性，自动化和可靠性。
磨床支承采用砂的部件要具有良好的静刚度、动刚度及热刚度。
国内外通常采用聚合物混凝土来制造超高速磨床的床身和立柱，也有采用钢板焊接件，还有将立柱和底座采用铸铁整体铸造而成，并将阻尼材料填充其内腔以提高其抗震性。
3.6 超高速磨削冷却润滑技术尽管人们进行冷却润滑超高速加工，但使用磨削液仍是不可完全被取代的冷却与润滑介质。
常用的磨削液中油基磨削液润滑性能优于水基磨削液，而水基磨削液冷却效果很理想，比起普通磨削，超高速磨削液的流量和压力均成倍地增加，因此，为了实现磨削区冷却并能冲走切屑，磨削液的喷注系统必须冲破超高速磨削砂轮周围的存在的高速气流场，使磨削液抵达磨削区。
在超高速磨削加工中采用一套高效高过滤精度的磨削液过滤系统保证了超高速磨削的表面质量，提高磨削液的利用率，减少磨削液中残留杂质对加工质量及机床系统的不良影响。
4 结束语超高速磨削理论研究取得了较多成果，其优越性比较明显。
同时，超高速磨削由于大幅度提高磨削砂轮的速度，使其与普通磨削相比在砂轮、磨床的设计和制造、磨削液和工件定位夹紧等技术上有很大不同，需要一些配套的超高速加工的相关技术。
因此，实现超高速磨削使其理论逐渐完善并付诸于实际实用，还可以进一步提高超高速磨削速度研究、开发高功率高速度的磨床主轴系统研究、超高速磨削砂轮表面气流场以及快速点磨实用化研究。
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