综述催化裂化装置机组故障处理措施
催化裂化装置烟机机组故障浅析及节能改造
钠／ （ ｍ ｇ ／ ｋ ｇ ）
１
０ ． ７ ６ ０ ． ８ ０ ． ７ ６ Ｏ ． ７ ６ ０ ห้องสมุดไป่ตู้７ ７ ０ ． ７ ９ ０ ． ７ ８
同时暴 露新 现象 是 ：叶顶 部 出现 了较 为 明显 的冲刷痕 迹 。
３ ． 第 ３至 第 ８次 故障 引起烟 机机 组 故障 直接 原 因都 是机 组 重瓦 、轻 瓦振 动 高 ，异 常波 动 ，对 烟机 进 行解 体抢 修 ，结 垢情 况 基本 相 同 ，动 叶 、静叶 大 量结 垢 ，围带顶 部 催化 剂 结垢 ，叶
形成 固体化 合物 ，加 剧了烟机 结垢和 冲刷 。
表 ２ 烟机历次检修 前原料性质情况 检修序号 １ ２ ３ ４ ５ ６ ７ ８
叶片 中部和 榫槽 较大面 积 的催化 剂冲 刷 。
二、故障原因分析
密度 ／ （ ｋ ｇ ／ ｍ ） ９ １ ２ ． ３ ４ ９ １ ４ ． ２ ６ ９ ０ ９ ３ ９ １ ０ ． ９ ７ ９ １ １ ． ８ ９ １ Ｏ ． ７ ９ １ ０ ． ４ ９ １ ０ ． １ 全馏量 ／ ％ ８ ３ ． ０ ４ ８ ３ ． ２ ９ ８ ５ － ８ ６ ８ ８ ． ３ ４ １ ０ ８ ６ ８ ８ ４ － ２ ７ ８ ６ ． ２ １ ８ ５ ． ３ ２
铁／ （ ｍｇ ／ ｋ ｇ） ５ ． ６ １ ３ ． ４ １ ３ ３ ５ ３ ． ７ １ ４ ． ６ ２ ４ ． ７ ２ ４ ７ １ ４ ． ６ ２ 镍／ （ ｍｇ ／ ｋ ｇ） １ ８ ． ０ １ ２ １ ． ３ ２ ２ ２ Ｉ ３ ２ ２ ． ９ ２ ３ ． ９ ２ ２ ０ ． ５ ４ １ ７ ． ５ ９ １ ８ － ３ ２
催化裂化非正常操作及事故处理
催化裂化非正常操作及事故处理㈠流量不足,输出压力不够的原因及处理:1.入口管线,过滤网,叶轮堵塞凝结,切换泵,清扫检修.2.入口阀未开或开度过小,阀板掉等,切换泵,并配合切换流程处理.3.入口管线及泵体内有气体,泵出口放空阀排气.4.泵体及入口管线有漏气处.5.叶轮损坏或装反,切换检修.6.电机反转,切换泵,联系电工处理.7.吸入高度不够,提高液面或入口升压.8.油品温度低,粘度大,提高温度,降低粘度.9.口环磨损或内壳体各部间隙大,切换泵检修.㈡泵抽空不上量的原因及处理1.塔底,罐底液面过低或抽空,联系有关岗位处理液面,关泵出口阀憋压.2.切换流程时冷油进入泵体,联系有关岗位处理流程,关出口阀憋压.3.扫线蒸汽不严,蒸汽串入泵体,联系有关岗位检查各吹扫蒸汽阀是否关严.4.泵予热不当,排尽泵体水,汽及冷油,缓慢予热.5.油品中含水量大,过热汽化,联系有关岗位处理脱水.6.油品中轻油组分含量高,入泵后产生气阻,联系有关岗位调整工艺条件,检查工艺流程.7.塔201底油浆温度过低,联系分馏岗位,提高塔底温度.8.汽油,柴油,液态烃温度高,泵体喷淋水降温,联系有关岗位降温.9.汽油泵,液态烃泵入口压力下降,联系提高入口压力,憋压.10.泵内抽进杂物或入口堵塞,切换泵检修.11.端面密封安装不好,或动环静环磨损,向泵内串水,切换泵检修.12.打封量不合格,量大,适当降低封油量.13.泵入口阀开度小,泵壳压力太小,开大泵入口阀.14.泵入口管线,设备阀门漏,联系配合有关岗位处理,切换泵等.15.机泵故障,切换泵检修.㈢电机超负荷,发热爱有原因及处理1.循环量过大,泵出入口管连通阀和备用泵出口阀开度大,关小连通阀和备用泵出口阀.2.油品粘度过大,联系调节油温.3.机泵打水时,流量过大,适当关小出口阀,降流量.4.电机反转,切换泵,联系电工调整电路.5.叶轮中有杂物,切换泵,抢修,清洗杂物.6.电机与泵轴不同心,切换泵,重新找正.7.转子磨擦,口环磨损,切换泵抢修.8.轴承损坏切换泵,抢修.9.盘根压得过紧,机油无法润滑,适当松动盘根压盖.10.电压过大,过小,联系电工查找原因.11.电机故障,如电机受潮,定子绝缘不不良,三相电路断相,切换泵联系电工处理.㈣轴承发热的原因与处理1.泵轴与机轴线不对或震动,切换泵,重新找正.2.润滑脂,润滑油量少,注意油或切换泵,清洗轴承,润滑脂压温盒.3.润滑脂变质,润滑油乳化,含杂质等,切换泵,换油脂,清洗轴承.4.冷却水中断或不足,调节冷却水量.5.油环脱落,油环运行不正常,切换泵调整.6.电机负荷过大,电机发热,查找原因处理.㈤轴封泄漏过多的原因与处理1.泵抽空,使弹簧不能压紧,端面密封泄漏,切换泵.2.端面密封中有催化剂,使动环,静环磨损,联系降低油浆固含量,切换泵检修.3.预热不当,重油粘在弹簧上,伸缩受影响,使端面密封泄漏,预热好后,才能启动泵,可联系钳工处理,必要时切换泵处理.4.端面密封材料不合格,装配质量不好,切换泵处理.5.转子不平衡,震动剧烈,切换泵检修.6.中心线偏斜,切换泵找正.7.轴或轴套磨损,切换泵检修.8.轴弯曲,切换泵检修.9.盘根箱填料磨损,停泵,更换填料.10.盘根箱填料函盖不正,调整或切换泵检修.11.冷却,润滑不好,调整冷却水量和封油量.12.轴或轴套与盘根底套间隙过大,致使盘根被挤进泵内,切换泵检修.㈥机泵抱轴的原因与处理1.轴承缺油,造成温度高.2.轴承箱缺冷却水,造成温度高.3.轴承损坏,摩擦发热,温度高. 处理方法:切换泵抢修. ㈦泵振动或有噪音的原因与处理1.泵抽空,不上量,联系调整,必要时切换.2.地脚螺栓松动,紧固.3.泵实际流量远远小于设计流量,调大流量.4.叶轮中有异物或叶轮松动,切换泵,检修.5.泵与电机同心度有偏差,切换泵检修.6.轴承磨损后间隙增大或串轴,抱轴,切换泵检修.7.泵体或来液管内有气体,排除气体.8.吸入压力与耗油蒸汽压力相近,提高来油压力.9.轴弯曲或转子不平衡,切换泵检修.10.转子与定子产生摩擦,切换泵检修.11.泵体过热,查找原因处理.㈧电机起动不起来的原因与处理1.电压过低,联系电工查找原因.2.电路不通或接触不良,联系电工处理.3.电机负荷过大,查找原因处理.4.泵体内有异物卡住或安装不当,联系钳工处理.5.开关失灵,按钮不好用,熔断器的熔件烧断,联系电工处理.。
催化裂化装置关键设备故障分析及对策
催化裂化装置关键设备故障分析及对策天津 300270摘要：催化裂化装置是石油加工工艺中的重要环节之一，同时也是炼油厂中最需要注重安全的场所之一。
在催化裂化装置运行过程中，可能会出现一些故障，这不仅会影响设备的性能和生产质量，还可能会对人员的生命财产造成威胁。
因此，下文将对催化裂化装置的关键设备故障进行详细的介绍和分析，以期提高我们对催化裂化装置的故障了解和维护能力。
关键词：催化裂化装置；关键设备；故障分析；对策；引言：催化裂化装置在石油加工工艺中占据着重要的地位，是炼油厂的关键设备之一。
然而，在其长期运行的过程中，可能会出现各种各样的故障，如催化剂失活、热点堵塞、噪声故障、泄漏故障等，这些故障都会对设备的性能和生产质量产生严重影响，甚至危及人员生命财产安全。
针对这些可能出现的故障，我们需要深入探究其原因和对策，及时制定应对方案。
例如，对于催化剂失活故障，需要重视对催化剂的清洗及维护；对于热点堵塞故障，需要定期对反应器进行清洗，保证设备的正常运行；对于噪声故障，需要加强设备的维护保养和调整；对于泄漏故障，需要进行紧急处理和加强安全防范措施等等。
在日益严格的环保和安全要求下，催化裂化装置的关键设备故障处理显得愈发重要，需要我们对其进行深入探究和分析，从而找到有效的对策方案，保障设备的正常运行，提高生产效率和产品质量。
本文将对催化裂化装置关键设备故障进行详细论述和分析，并提出一系列的对策希望能为行业发展做出一点贡献。
一、催化裂化装置简介催化裂化装置是一种高度技术化的炼油装置，用于将石油或石油产品中的高分子化合物裂解成较小的分子。
它采用一系列反应器、加热器、冷却器、催化剂等设备，通过改变化学反应条件，实现高分子化合物分解与分解产物再结合的反应过程。
在催化裂化装置中，原料石油或石油产品经过预热后，进入到第一反应器中，在高温(600℃-700℃)、低压(0.2-0.3MPa)的反应条件下，遇到催化剂开始反应。
催化裂化装置故障检修及技术改造
中国石油天然气股份有限公司兰州石化分公司 （简称兰 州 石 化）３００ 万ｔ／ａ 催 化 裂 化 装 置 ２０１４０８ 大检修后不久，出 现 油 浆 泵 工 况 异 常。 该 油 浆 泵 为 德国鲁尔泵公司 生 产，其 额 定 电 流 为 ８８ Ａ，正 常 运 行时的 电 流 低 于 ８０ Ａ。 自 ２０１５ 年 年 底 开 始，油 浆 泵的运 行 电 流 由 ７８ Ａ 逐 步 上 升 至 ８３ Ａ，并 且 还 在 持续增长。与此同 时，发 现 装 置 的 催 化 剂 跑 损 量 明 显增多，油浆 中 催 化 剂 质 量 分 数 由 ０．２％ 左 右 上 升 至０．７％左 右。 受 油 浆 固 含 量 上 升 的 影 响，油 浆 泵 停 用 并 于 ２０１５１２、２０１６０４、２０１６０８ 开 泵 检 修 ，采 用 激光熔覆技术修理了磨损严重的泵体。修理油浆泵
文中 分 析 了 油 浆 泵 出 现 异 常 的 原 因，介 绍 了 检 修过程中 发 现 的 ＶＱＳ 系 统、反 应 再 生 系 统 及 其 他 部位故障，以及对故障的分析和修复情况 。 ［１］
收 稿 日 期 ：２０１８０３２９ 作 者 简 介 ： 张 兆 辉 （１９８５），男 ，陕 西 渭 南 人 ，工 程 师 ，学 士 ，主 要 从 事 石 化 炼 油 行 业 设 备 管 理 工 作 。
犃犫狊狋狉犪犮狋：Ｐｈｅｎｏｍｅｎｏｎｏｃｃｕｒｒｅｄａｎｄｓｉｔｕａｔｉｏｎｓｆｏｕｎｄｅｄｉｎ３ ｍｉｌｌｉｏｎｔ／ａｆｌｕｉｄｃａｔａｌｙｔｉｃｃｒａｃｋｉｎｇ
ｕｎｉｔｏｆＬａｎｚｈｏｕＰｅｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌＣｏｍｐａｎｙｏｆＰｅｔｒｏＣｈｉｎａａｒｅｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ．Ｔｈｅｅｌｅｃｔｒｉｃｃｕｒｒｅｎｔａｎｄ ｓｏｌｉｄｐａｒｔｉｃｌｅｃｏｎｔｅｎｔｏｆｔｈｅｏｉｌｓｌｕｒｒｙｐｕｍｐｒｉｓｅａｓｔｉｍｅｇｏｉｎｇ．Ｄｕｒｉｎｇｔｈｅｏｖｅｒｈａｕｌ，ｔｈｅｐｕｍｐ ｂｏｄｙｉｓｆｏｕｎｄｗｏｒｅａｗａｙ，ｔｈｅａｒｍａｎｄｈｅａｄｏｆｖｏｒｔｅｘｑｕｉｃｋｓｅｐａｒａｔｉｏｎｓｙｓｔｅｍａｒｅｆｏｕｎｄｄａｍａｇｅｄ， ｔｈｅｓｔｒｉｐｐｉｎｇｂａｆｆｌｅｓａｒｅｆｏｕｎｄｔｏｂｅｒｅｐｌａｃｅｄ，ｓｅｍｉｒｅｇｅｎｅｒａｔｉｏｎｄｏｗｎｗａｒｄｏｂｌｉｑｕｅｐｉｐｅｏｖｅｒｈｅａｔ ａｎｄｌｉｎｅｒｆａｌｌｏｆｆａｎｄｔｈｅｗｉｎｇｖａｌｖｅｉｓａｌｓｏｆｏｕｎｄｗｏｒｅ．Ｃａｕｓｅｓａｒｅａｎａｌｙｓｉｚｅｄ，ｍｅａｓｕｒｅｓａｎｄｓｏｌｕ ｔｉｏｎｓａｒｅｐｒｅｐａｒｅｄｉｎｔｕｒｎ．Ｔｈｅｄｉｆｆｉｃｕｌｔｉｅｓａｎｄ ｍａｉｎｐｏｉｎｔｓｏｆｔｈｅｏｖｅｒｈａｕｌ，ｍｏｄｉｆｉｃａｔｉｏｎｅｆｆｅｃｔ ａｒｅｓｕｍｍａｒｉｚｅｄａｓｒｅｆｅｒｅｎｃｅｓｆｏｒｓｉｍｉｌａｒｕｎｉｔ．
催化裂化装置烟机机组故障分析及节能
催化裂化装置烟机机组故障分析及节能发布时间：2022-07-18T00:43:01.303Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷3月5期作者：李瑞李执军[导读] 催化裂化装置是化工生产活动中非常重要的设备组成部分，催化裂化装置当中的烟机机组经常会产生不同形式的故障问题需要对其进行全面分析，李瑞李执军中国石化胜利油田分公司石油化工总厂山东东营 257000摘要：催化裂化装置是化工生产活动中非常重要的设备组成部分，催化裂化装置当中的烟机机组经常会产生不同形式的故障问题需要对其进行全面分析，并且提出该装置的节能工作策略，有效保证催化裂化装置的运行工作效果，提高化工生产活动的整体开展质量，为后续类似工作实施提供有效参考和借鉴。
关键词：催化裂化；烟机机组；节能在化工生产活动中催化裂化装置内部烟机机组，不但是集中非常重要的设备组成部分，同时也是非常关键的节能设施，烟机机组的运行工作状态，直接关系到整个系统装置的运行周期以及能耗水平。
影响烟机运行工作稳定性和节能性的因素相对比较复杂，在实际使用工作过程中，经常会产生各种不同类型的故障问题，需要对催化裂化装置烟机机组的运行工作特点进行全面掌握，同时对其中产生的故障问题以及节能工作方法进行深入探索，有效保证催化裂化装置到整体生产使用工作效果。
1烟机机组故障问题分析 1.1烟气轮机转子出现磨损催化裂化装置烟机机组在运行工作过程中，催化剂的不断冲刷磨损影响到系统转子的动态平衡性，因此造成系统震动幅度过大是机组故障停机的主要影响因素。
相关工作人员通过对催化裂化装置烟机故障问题的相关信息统计分析可以看出，催化剂对于烟机机组转子磨损的主要位置，表现在叶片、台肩以及榫槽等位置，当产生比较严重的磨损问题时，烟机机组在工作过程中的震动幅度会进一步加大，最后会被强行停机。
如果磨损区域相对比较均匀时，机组的外部振动表现程度相对较低，而叶片的突然断裂会造成震动值幅度急剧上升，会对烟气轮机形成比较严重的破坏[1]。
催化裂化装置长周期运行问题分析及对策
热过热器管束结垢； 6、对于装置存在的隐患制定监护方案。 7、对于装置运行过程中出现的异常情况，按规定第一时间逐级反
应，主管部门组织召开现场专题分析会议，研究问题的性质，确定 采取的方案。
8、公用工程系统出现波动时，装置迅速反应给调度，调度迅速联 系解决，避免因公用工程问题导致装置出现大的波动。
认其运行状态，确认是否需要改进。 7、对运行过程中出现的问题要建立“问题台帐”，运行中
处理不了的，检修期间一并处理，避免出现漏项； 8、做好重点部位的检验工作，把事故消灭在萌芽状态。
装置长周期运行管理方法
装置长周期瓶颈管理:
催化裂化装置长周期运行管理的核心工作就是解决影响装 置长周期运行的瓶颈问题。各个装置问题不同，需要做出不同 的对策。
典型快分VQS
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
典型反应再生型式
外取热器两段再生
外循环管烧焦罐
高速床串联两段再生
内会造成料腿堵，跑催化剂。 穹顶和沉降器内的结焦，会在温度变化后，
脱落掉入汽提段格栅上，影响待生催化剂的下料。 部分小的焦块掉落在待生滑阀上部会造成催化剂 终止流化，待生管内结焦也会影响催化剂的流化。 2、油气管道结焦：
造成油气管道压降大，使反应器出口至气压 机入口压降增大，影响装置能耗。
结焦对长周期运行的影响
影响催化裂化长周期运行的因素
油浆泵管道结焦
分馏塔底结焦
影响催化裂化长周期运行的因素
催化裂化装置主风机四机组的控制与保护综述
定 。从 能量 回收 的角度要 求双动 滑 阀在正 常使用
时全关 或 留有 很 小 的开 度 ， 利 用 烟气 轮 机 入 口调 节 蝶 阀尽量 多地 回收能量 。 另外 ， 再 生器 压力 调节器 与 烟气 轮机 转 速 调 节 器组 成选择 性控 制 回路 ， 控制 烟气 轮机 的转速 ，
置， 见图 １ 。
．．
１
ｌ
缩 机进 入喘振 状 态 ， 保 障 压缩 机 长 周 期 安全 平 稳 运行 ， 为此设 置 了轴 流 压缩机 防 喘振控 制 系统 。
２ ． ２ ． １ 喘 振 线 及 修 正
”
轴 流压 缩机 在转 速 一 定 时 ， 对 应 每个 静 叶角 度 都有 一个 喘振 点 ， 将 每 个静 叶角 度 下 的 喘振 点
厂 １ ８ ０万 ｔ ／ ａ重油催 化裂 化装 置 中主风 机一 烟 气
喘振 是透平 式压 缩机 的 固有特性 。主风机 在
压 比高 、 流 量低 的情 况下运 行 时 ， 叶栅 流道 中出现 大 的气流 冲角 ， 叶 片 背弧 附面 层 的气 流 产 生 旋 转 脱离， 从 而使 叶栅气 流正 常流 动被破 坏 ， 叶栅失 去 了压缩气 体 的能力 ， 主 风机 内气 体 一 时倒 流 一 时 顺流， 压力 和 流量产 生周期 性振 荡 ， 即喘振 。发 生 喘 振时 ， 压 缩机 效率 将会 大幅 降低 ， 机 器本 身也 会 产 生强剧 烈 振 动 。如 不 能及 时 消 除 喘振 ， 主风 机
Байду номын сангаас
的 自产 中压蒸 汽 、 并 负 责 整个 机 组 的 启 动 。各 单 机性 能参 数见 表 １ 。
催化裂化装置关键设备故障分析及对策
催化裂化装置关键设备故障分析及对策发布时间：2023-02-23T03:28:12.271Z 来源：《中国科技信息》2022年第19期作者：王云平[导读] 原油越来越重质化，而市场对轻质油品的需求在不断增长。
王云平山东裕龙石化有限公司山东烟台 265700摘要：原油越来越重质化，而市场对轻质油品的需求在不断增长。
催化裂化过程是在催化剂的作用下使重质油发生裂化反应，转变为裂化气、汽油和柴油等的反应。
流化催化裂化装置是炼油企业的核心装置，其在炼油企业的物料平衡、热量平衡、燃料平衡及油品质量升级中具有不可替代的作用。
然而，催化裂化装置工艺及设备结构复杂、操作条件苛刻多变、腐蚀介质分布较广，装置的长周期运行面临诸多挑战。
关键词：催化裂化装置；关键设备；故障；对策引言催化裂化装置的运行受静设备、动设备、电气、仪表、工艺、操作等几个方面的影响，它们都有可能造成装置的非计划停工。
而动、静装置及部分特殊阀门故障的出现造成的非计划停车成为企业设备运行维护当中研究的一项重点工作。
本文一方面介绍了催化裂化装置包含的主要设备；另一方面根据以往各公司发生的设备故障案例对催化裂化装置关键设备故障进行分析及对策探讨，仅供参考 1催化裂化装置涉及主要设备以国内某300万吨/年催化裂化装置为例介绍其主要包含的设备如下：1.1静设备主要包括沉降器、反应器、再生器、外取热器、分馏塔、解析塔、稳定塔、催化剂罐、三级旋风分离器、除尘器、辅助燃烧室、余热锅炉、换热器、冷却器、重沸器、水封罐等。
1.2动设备主要包括增压机、富气压缩机、富气压缩机汽轮机、烟气轮机、轴流式主风机、备用主风机以及原料油泵、粗汽油泵、酸性水泵、回炼油泵、稳定汽油泵等各离心泵。
1.3特殊阀门主要包括烟机入口高温蝶阀、气压机入口放火炬蝶阀、主风机出口单向阀、主风总管单向阀、增压机出口阻尼单向阀、待生单动滑阀、再生单动滑阀、待生循环单动滑阀、再生循环单动滑阀、下流外取热器返回管单动滑阀、上流外取热器返回管单动滑阀、双动滑阀、气压机出口闸阀、气压机入口蝶阀。
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综述催化裂化装置机组故障处理措施
摘要: 催化裂化装置机组由于装置生产工况的变化，机组运行状况不很理想，故障发生频繁。
通过采用新技术、新工艺，不断优化机组的运行状况，保证了机组的安全平稳运行。
本文结合实际主要针对重油催化裂化装置锅炉给水泵循环线气蚀故障处理，烟气轮机故障处理，提高富气压缩机入口压力，等提出相应处理措施。
关键词: 催化裂化装置锅炉给水泵烟气轮机故障富气压缩机处理措施
一、催化裂化装置锅炉给水泵循环线气蚀原因分析及措施
1 装置简介
陕西延长石油永坪炼油厂二套催化裂化车间于2004年4月建成投产，加工能力为120万吨/年。
2 故障现象分析
2. 1 故障现象。
二套催化裂化装置锅炉给水泵P2501，由除氧器( V2506)抽出除氧水分别向三路供水：余热锅炉B2501、外取热汽包V2401和中压锅炉V2502。
因为余热锅炉的热源是装置余热，其负荷经常变化。
因此，2009 年6月，将P2501 出口DN50 mm 循环线改为DN80 mm 循环线，将部分除氧水返回V2506。
这样，通过调节循环线阀门开度，可调节P2501 出口压力和余热锅炉供水量。
①2009 年 5 月，改造前P2501 为DN50 mm循环线，循环线阀门出现过节流冲刷阀板磨损造成阀门内漏的情况，但阀板没有穿孔; ②改造后的2009 年6 月至2010 年5 月，P2501 先后2 道循环线阀门出现节流冲刷，造成阀板磨损内漏严重，无法起到节流调节作用，影响向余热锅炉正常供水。
③2010 年6月装置检修更换循环线 2 道阀门，检查发现阀门阀板节流处磨损不严重，但阀板中心穿孔; 参照2009年 6 月改造前DN50 mm 循环线阀门磨损的经验，当时怀疑阀门质量有问题，更换阀门; ④2011 年6月循环线上节流阀门再次出现阀门内漏，更换时发现阀门阀板中心再次穿孔。
由此可见，改造后循环线阀门故障问题与改造前不同，应认真分析，彻底处理，以便解决问题。
2. 2 原因分析及危害。
( 1) 重油催化裂化装置锅炉给水泵P2501 出口循环线改造后 2 次更换循环线阀门，虽然采用了不同厂家的阀门，但是同样问题重复出现，应排除阀门质量问题。
( 2) 2009 年6月技术改造后，P501G 出口压力 6. 2 MPa，而阀后V2506
操作压力只有 2.1MPa，其压差 4.1 MPa，此时除氧水温度85℃。
在此压差下泄压，必然造成除氧水汽化，对设备气蚀严重，造成节流阀门阀板出现气泡冲刷磨损穿孔。
( 3) 如果循环线阀门内漏进一步增大，P2501出口压力将由正常的6. 2 MPa 进一步降低。
由于V2401位于标高48 m 平台，当P2501 出口压力低于4. 5 MPa 时，V2401 上不去水，该装置是靠外取热器( R2103) 取出烧焦富余热量，一旦V2401上不去水，将会有干锅的危险。
3 处理措施
( 1) 2010 年6月给循环线设置跨线，设置3道阀门，平时用中间阀门节流，需更换阀门时可切除走原循环线，以降低对生产的影响，解决了P2501 循环线阀门内漏无法在线处理造成装置停工的问题。
( 2) 2011 年6月将节流阀门由碳钢阀门升级为Cr5Mo 阀门，阀板不再穿孔，但气蚀造成阀体磨损严重，阀门法兰密封面被破坏，同时配对管道法兰遭到破坏，均不能继续使用，
动火更换。
此时，节流阀门使用时间由2个月延长至4个月。
( 3) 2012年6月增设多道降压孔板，同时在P2501 循环线上加起降压和限流作用2道孔板，并根据P2501、V2506 运行参数及循环线水量，重新核算降压孔板。
P2501 循环线上又新增1道降压孔板。
为减缓冲蚀磨损，孔板材质采用304#不锈钢。
2012 年6月10日投用，气蚀声音消失，P2501 循环线手阀不再节流，循环线气蚀问题得以解决。
4 实施效果
( 1) 2013年拆下P2501 循环线2道孔板检查，使用1 年后的孔板棱角仍然完好，无明显细磨损痕迹，说明没再发生气蚀现象。
孔板材质采用304#不锈钢比较耐磨，消除了气蚀问题，仅靠水流正常磨损，估计使用寿命将达到 3 ～4 年。
( 2) 改造前使用的20#阀门，价格0. 2 万元/个。
如果20#阀门需2 个月更换1 次，运行成本1. 2 万元/ a。
改造后使用DN80 mm、304 #孔板2块，价格450 元/块，年成本仅900 元。
如果考虑到因循环线问题造成催化装置紧急停工带来的巨大损失，或被迫采用带压开孔封堵的投资成本，本方法非常经济。
( 4) 通过增设带有3道阀门的跨线，解决了循环线阀门磨损后切不出来，严重影响装置正常生产的问题。
（5）通过在P2501 锅炉给水泵DN80 mm 循环线上新增限流和降压 2 道孔板，消除了气蚀现象。
( 6) 从改造后1 年的运行结果来看，没再出现气蚀现象，装置运行平稳。
二、烟气轮机故障处理措施。
催化裂化装置能量回收机组运行中经常因各种原因发生故障停车，在各类故障中由于烟气轮机故障而导致机组停车占有很大的比例。
影响烟机长周期运行的因素主要是烟机结垢。
造成烟机结垢的主要原因包括：①旋风分离器效率下降，进入烟机的烟气粉尘含量增高；②烟机入口温度处于催化剂易结垢区域；③催化剂跑损量过大；④平衡催化剂的粒度分布不合理，直径小于40μm的催化剂含量过高；⑤平衡剂和原料的重金属含量高。
针对上述问题的处理方法如下：①对一、二再旋风分离器进行内部衬里修复；
②将三旋内部损坏或磨损严重的分离单管进行更换或修复，提高分离效率；③控制烟机入口温度，避开催化剂易结垢的温度区域；④提高烟气轮机使用蒸汽温度，防止随烟气进入烟气轮机内部叶片间的催化剂细粉和泥结垢；⑤提高常压电脱盐的合格率，减少原料和催化剂的重金属含量。
三、提高富气压缩机入口压力的方法措施。
富气压缩机组、主风机组承担着调节系统压力，维持系统正常运转的重要作用
目前，大多数催化裂化装置均采用背压式汽轮机带动富气压缩机，如果能够提高富气压缩机压力，就能减少汽轮机的耗汽量。
中国石化青岛分公司1.4Mt/a 重油催化裂化装置MIP (Maxmizing Iso-Paraffins———多产异构烷烃)技术改造后，液化气产率大幅增加。
在塔径不变情况下，将分馏塔原ADV微分浮阀更换为CTST立体传质塔盘，塔盘通量增加，同时全塔压降由25kPa降至16kPa，气压机入口压力得到提高。
中国石油哈尔滨石化公司重油催化裂化装置由于加工量的提高和采用MGD(Maxi-mum Gas and Diesel Process———多产柴油和液化石油气的催化裂化)技术，分馏塔气相负荷加大，塔板压力降增大，操作波动频繁，因此对分馏塔进行了改造。
将其中6层塔板更换为SUPER V1浮阀塔板，将上部塔板的开孔率调大。
改造后的全塔压力降由36kPa下降到18kPa，气压机入口压力则提高15.4kPa，气压机功率可以节省208kW，相当于汽轮机3.5MPa过热蒸汽用量减少3.85t/h，装置能耗降低1.96MJ/t，分馏效率也得到改善
四、催化裂化装置与常减压蒸馏装置的热联合。
常减压蒸馏装置为催化裂化装置提供了生产原料，如果作为独立装置，常减压装置的蜡油和渣油都需要冷却到90℃以下送出装置，而催化裂化装置将这些原料再加热到200℃左右进入提升管反应，这种反复加热、冷却的方法会造成大量的能量损失。
以1.2Mt/a催化裂化装置为例，倘若原料以120℃供应，而不是冷后90℃供应，可以直接节省约6.5MW的热负荷。
常减压装置和催化裂化装置的热联合可以采用以下方式：蜡油和渣油在常减
压装置换热后，以约200℃温度直接送到催化裂化装置，再经过催化裂化装置内部油浆继续加热到提升管需要的温度；而催化裂化装置的油浆可以送到常减压装置加热初馏塔底原油，从常减压返回后发生蒸汽。
这样，既节约了能源，又提高了效益。
结束语
经过技术改造，一些影响机组安全运行的关键问题得到了较好解决，通过优化烟气轮机运行，机泵和空冷器增加变频器等措施，降低电耗；通过提高富气压缩机入口压力，优化余热锅炉运行，以及减少高中压蒸汽的减温减压、利用低压蒸汽发电等措施，提高低压蒸汽利用率，增加蒸汽产量，降低蒸汽消耗；加强与常减压、柴油加氢、气体分馏等装置间的热联合，增加低温热输出。
为装置的安全平稳运行，奠定了坚实的基础。
同时也说明采用新技术、新工艺、新设备、新材料是解决装置运行中出现问题的一条有效途径。
参考文献
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