{品质管理FMEA}潜在的失效模式及后果分析FMEA第三版1
潜在的失效模式与后果分析(FMEA)精选全文

太短功能 :支撑架总成生产方法 (焊接)潜在失效模式 :
设计目标骑乘至少3000小时
不需保养, 及10000
小时的骑乘寿命适应99.5%男性成人
舒适的骑乘其它功能 :容易骑用潜在失效模式驾驶困难踩踏困难功能 :提供可靠的交通潜在失效模式链条经常损坏轮胎经常需要保养功能:提供舒适的交通潜在失效模式座椅位置令骑乘者
2021/7/5
19
FMEA的实施
FMA(失效模式分析)
FMEA(潜在失效模式及后果分析)
失效已经产生
失效还未产生,可能发生,但不是一定要发生
核心:纠正
核心:预防
诊断已知的失效
评估风险和潜在失效模式的影响开始于产品设计和工艺开发活动之前
指引开发和生产
指引贯穿整个产品周期
FMA:Failure Mode Analysis
2021/7/5
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FMEA的实施
●及时性●它是一个事前的行为,而不是一个事后的行为。●事先花时间很好地进行综合的FMEA分析,能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。●FMEA能够减少或消除因修改而带来更大的机会。适当地应用FMEA是一个相互作用的过程,永无止境。● FMEA是一个动态的文件。● FMA是一种事后行为,是对产品/过程已经发生的失效 模式分析其产生的原因,评估其后果采取纠正措施的一种活动。●类似项目的FMA是FMEA的重要的输入参考资料。
2021/7/5
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良好FMEA之具备事项
FMEA是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。一个良好的FMEA必须具备: 1. 确认已知及潜在失效模式 2. 确认每一失效模式的后果和原因 3. 依据风险顺序(严重度、频度及探测度)采取措施 4. 提供问题改正行动及跟催
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第三版)

•采取可行的对策
•评审、验证并将更改 •加入到其它文件
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
顾客的定义
n 设计FMEA中“顾客”的定义,一般是指“最終使 用者”,但也可以是更高一级工程师及负责生产、 装配和服务活动的工程师,或政府法規。
n 过程FMEA中“顾客”的定义,一般是指“最終 使用者”,但也可以是后序工序、维修工序或政 府法規。
FMEA的实施注意事項
n 由于不断追求产品质量是一個企业不可推卸 的責任,所以应用FMEA技术來识別并消除潜 在隐患有著举足轻重的作用。对车辆回收的 研究結果表明,全面实施FMEA能夠避免許多 事件的发生。
n 虽然FMEA的准备工作中,每项职责都必須明 确到个人,但是要完成FMEA还得依靠集体协 作,必須综合每個人的智慧。例如,需要有 設計、制造、裝配、售后服务、质量及可靠 性等各方面的专业人才。
❖ 书面总结上述过程。对设计/过程完善,确保 顾客满意。
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
发展历史:
❖ 首次正式应用FMEA技术是20世纪60年代中期航天工业 的一项革新。
形式:
❖ 设计的潜在的失效模式及后果分析(DFMEA); ❖ 过程的潜在的失效模式及后果分析(PFMEA). ※
n 中国最大的资料库下载
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
•可能 •产生的失效
•模式
•上工程 •下工序 •下工序 •OEM
•使用者 •使用者
•设计 •过程
•都是FMEA所要考虑的对象 •但最主要的是针对使用者
2020/11/21
潜在的失效模式及后果分析(FMEA第 三版)
潜在的失效模式及后果分析(FMEA)

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)第1章概论1.1 什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析〔英文:Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称FMEA〕。
是在产品/过程/服务等的策划设计时期,对构成产品的各子系统,零部件,对构成过程,服务的各个程序逐一进行分析,找出潜在的失效模式,分析其可能的后果,评估其风险,从而预先采取措施,减少失效模式的严峻程度,降低其可能发生的概率,以有效地提高质量与可靠性,确保顾客中意的系统化活动。
FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的摸索形式。
FMEA确实是及早地指出依照体会判定出的弱点和可能产生的缺陷,及其造成的后果和风险,并在决策过程中采取措施加以排除。
FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具,实际上也是目前全世界行之有效的预防手段,实施FMEA确实是依照体会和抽象思维来确定缺陷,在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法,它可划分为三个方面:SFMEA-系统FMEADFMEA-设计FMEAPFMEA-过程FMEA1.2 FMEA的历史世界上首次采纳FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。
进入70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术,并制订了有关的标准。
70年代后期,FMEA被美国汽车工业界所引用,作为设计评审的一种工具。
1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册,并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一,该手册于1995年2月出版了第2版。
1994年,美国汽车工程师学会SAE公布了SAE J1739-潜在失效模式及后果分析标准。
FMEA还被广泛应用于其他行业,如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
1.3 什么缘故要进行FMEA?工程中大量的事实证明,由于策划设计时期疏忽,分析不足,措施不够,以至造成产品/过程/服务等投入运行时严峻程度不同的失效,给顾客带来缺失,甚至产生诸如〝挑战者〞号航天飞机爆炸的惨痛事故。
FMEA潜在失效模式及后果分析

FMEA潜在失效模式及后果分析FMEA(Failure Mode and Effects Analysis)即潜在失效模式及后果分析,是一种常用的风险管理工具,用于识别和评估系统、产品或过程中潜在的失效模式及其可能的后果。
它通过系统性的方法,帮助组织识别潜在的风险,采取预防和纠正措施,以减少失效风险并改善产品或过程的可靠性和品质。
FMEA分析主要包括三个方面:失效模式、失效原因和失效后果。
失效模式是指系统或产品出现失效的方式或形式,它可以是故障、缺陷、损坏等。
失效原因是导致失效模式出现的根本原因,包括设计、制造、运营、环境等方面的因素。
失效后果是指失效模式可能带来的影响和后果,包括安全风险、质量问题、客户满意度下降等。
FMEA分析的步骤一般包括:1.确定分析的对象:确定需要进行FMEA分析的系统、产品或过程。
2.建立团队:组建一个跨部门的团队来进行FMEA分析,包括设计、制造、质量、供应链等相关部门的代表。
3.识别失效模式:对系统、产品或过程进行全面的分析和评估,识别可能出现的所有失效模式。
4.确定失效原因:对每个失效模式进行深入的分析,确定导致该失效模式出现的根本原因。
5.评估失效后果:对每个失效模式的可能后果进行评估,包括影响范围、严重程度、频率、可能性等。
6.确定风险优先级:根据失效后果的评估结果,为每个失效模式确定一个相应的风险优先级。
7.提出改进措施:根据风险优先级,制定相应的改进措施,包括预防措施、检测措施和纠正措施。
8.实施改进措施:将制定的改进措施付诸实施,并监控其有效性。
9.评估改进效果:评估实施改进措施后的效果,以判断改进措施是否有效,是否需要进一步优化。
FMEA分析具有许多优点,包括:1.早期预防:FMEA可以在产品设计和开发阶段开始进行,发现和解决潜在的风险和问题,避免在后期造成更大的损失和成本。
2.风险管理:FMEA可以帮助组织识别已知和未知的风险,评估其严重程度和可能性,制定相应的控制措施,以降低风险。
质量管理五大核心工具之FMEA

质量管理五大核心工具之FMEA一、什么是FMEA:潜在的失效模式与后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis),简称为FMEA,是一种定性的具有工程实用价值的可靠性分析方法。
使用这种方法,可以发现和评价产品/过程中一切潜在的失效模式,及早地指出根据经验判断出的弱点和可能发生的缺陷,并分析导致的失效后果和风险,最后在决策过程中找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施,并将这样一组系统化活动的整个过程文件化。
所有FMEA的重点在于设计,无论是用在设计产品或过程。
1、FMEA的由来:FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。
北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。
发展至今,已被汽车工业界广为采用,并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。
现在,无论在ISO/TS16949:2002体系标准中,还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中,都已明确规定必须采用FMEA。
2、FMEA的优点:由于FMEA是一种定性的分析方法,因此与定量的分析方法相比,FMEA就显得简便易懂,且较直观,易于被人们掌握并运用。
尤其是在一些不能用定量的可靠性数字说明问题的工程关键阶段,FMEA就更为适用。
3、FMEA的实施l 减少减少潜在的隐忧——使用FMEA作为专门的技术应用、以识别并减少潜在的隐患;——全面实施FMEA能够避免许多车辆抱怨事件的发生。
l 适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一——是”事发前”的行为,要求FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入产品或过程之前进行;——事先花时间完成FMEA分析,能更容易并低成本地对产品/过程进行修改,从而减轻事后修改的危机;.—— FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。
l FMEA适用场合——新设计、新技术或新过程。
该FMEA的领域是完成设计、技术或过程。
FMEA潜在失效模式及後果分析(第三版)sim

作疲勞度評 估
品管 品管 工程
8 3 6 144 8 3 4 96 8 2 4 64
12
設計FMEA表(範例4)
系統 子系統 零組件: PAPER 設計責任: 車型/年份: 1350電氣膠帶 生效日期:85.10.25 核心小組: 如附表
項目 功能 潛在失 效模式 潛在失 效效應
FMEA編號: 1350 頁次: 1 of 1 準備者: FMEA日期 (製訂) 85.10.10(修訂)
严重度
10 9
很高
高 中等 低 很低 轻微 很轻微 无
车辆/项目不能运行(丧失基本功能)
车辆/项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意 车辆/项目可运行,但舒适性/方便性项目不能运行,顾客不满意 车辆/项目可运行,但舒适性/方便性项目的性能下降,顾客有些不满意 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能感觉 到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能感觉到有缺陷。 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辨识能力的顾客(25%以下) 能感觉到有缺陷。 无可辨别的后果 18
負責人 與 日 期
執行結果 採行措施 S O D RPN
冷媒 造 成 冷 氣 洩漏 不 冷 或 將高壓高溫 A/C 不 作 氣態冷煤, 動 變為高壓中 溫液態冷媒
一般可靠 度 8 項目實驗 同上 7
7
4
196
7
‧振動接點 破損
6
同上
5
210
依測試報告編 加嚴耐腐蝕 實驗課 號 :1212 變更 測試 材質 依測試報告編 加嚴高溫測 號 :3212 容許 試 彎曲 2-13mm 實驗結果可接 受 5%變異 加嚴振動測 試 以上需作實車 作動耐久
FMEA产品质量潜在失效模式及后果分析(2+1模式)

工具:因果分析图
15、频度(O)
推荐的PFMEA频度评价准则
参照标准评分
16、现行过程控制
预防控制、探测控制
17、探测度(D)
推荐的PFMEA探测度评价准则
参照标准评分
案例:探测度(D)-范例
演练:探测度(D)分析演练
18、风险顺序数(RPN)
最新PFMEA改为行动优先级(AP)
-----严重度(S)、频度(O)、探测度(D)
4、编制者
填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和公司的名称。
5、产品/项目
填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知)。
6、关键日期
7、FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8、核心小组
列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话,地址等都应记录在一张分发表上)。
课程名称
FMEA产品质量潜在失效模式及后果分析
课程时间
2+1 天(2天培训1天咨询辅导)
课程目标
FMEA(FailureModeandEffectsAnalysis)产品潜在失效模式及后果分析,可以描述为一组系统化的活动。通过多方论证的方法来认可和评价产品/过程中可能出现的失效及其失效的后果,确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施并将其全部过程形成文件。事先花时间很好地完成FMEA分析,能够最容易﹑低成本地对产品或过程进行更改,从而最大程度地降低后期更改的危机。
19、建议的措施
预防措施、控制措施、
最新FMEA增加措施状态
工具:防错法预防措施设计
20、建议的措施责任与完成时间
潜在的失效模式及后果分析

潜在的失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析(Design Failure Mode and Effects Analysis,简称FMEA)是一种用于分析和评估产品或系统设计中潜在失效模式及其后果的方法。
它在产品设计过程中起到了提前预防和控制潜在失效的作用,帮助设计人员在设计阶段识别潜在的问题并采取相应的措施来降低风险。
以下是针对一些具体产品的潜在失效模式及后果分析。
首先,我们需要明确分析的是该产品的关键组成部分和功能模块,然后根据该产品的功能和使用情况,识别各个部分的潜在失效模式。
例如,如果该产品是一个电子设备,关键部件可能包括电源、处理器、存储器、显示屏等。
对于电源部分,潜在的失效模式可能包括断路、短路、过载等;对于处理器和存储器部分,潜在的失效模式可能包括运算错误、内存错误等;对于显示屏部分,潜在的失效模式可能包括亮点、暗点、显示不清晰等。
接下来,我们需要根据每个潜在失效模式确定其可能的后果。
后果可能包括产品功能丧失、操作不便、数据丢失、用户受伤等。
例如,如果电源部分出现断路或短路失效模式,可能导致产品无法正常供电,无法启动或无法工作;如果处理器和存储器部分出现错误失效模式,可能导致计算错误,数据丢失或系统崩溃;如果显示屏出现亮点或暗点失效模式,可能导致用户无法清晰地看到所需信息。
然后,我们需要根据失效模式的严重性和概率来确定风险等级。
严重性指的是失效造成的后果的程度,概率指的是失效的发生频率。
对于严重性评估,可以根据用户需求来确定,例如,产品功能丧失是一个严重的后果,而操作不便可能是一个次要的后果。
对于概率评估,可以考虑历史数据、可靠性测试结果等。
根据风险等级,可以确定哪些失效模式需要优先处理。
最后,我们需要根据分析结果提出相应的控制措施来降低潜在失效的风险。
这些措施可能包括改进设计、增加冗余、使用可靠的部件或工艺等。
例如,对于电源失效模式,可以考虑增加过载保护电路或使用可靠的电源部件来降低风险;对于处理器和存储器失效模式,可以考虑增加错误检测和纠正机制,或使用可靠的存储器部件来降低风险;对于显示屏失效模式,可以考虑增加自检功能或使用高质量的显示屏来降低风险。
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配、制造、设计、分析/试验、可
靠性、材料、质量、服务和供方等
2020/9/23
参与。
13
2020/9/23
设计FMEA
14
设计FMEA作用:
有助于对设计要求的评估及对设计方案 的相互权பைடு நூலகம்。
有助于对制造和装配要求的最初设计 。
提高对系统和车辆运行影响的可能 。
对设计试验计划和开发项目提供更多的 信息 。
10
严重危害
有警告的 有预兆;影响安全或违反政府规章
9
严重危害
很高 车辆(系统)不能运行,丧失基本功能
8
高 车辆(系统)能运行,性能下降,顾客
7
中等 车辆(系统)能运行,舒适性下降,顾客不舒服
6
低 车辆(系统)能运行,舒适性下降,顾客轻微不舒服
5
很低 配合、外观等项目不符合要求,大多数顾客能发现缺陷
有助于建立一套改进设计和开发试验的 优先控制系统。
2020/9/23 为推荐降低风险的措施提供一个公开的
15
时间要求:
在一个设计概念最终形成之时或之前开 始。
在产品开发的各个阶段,发生更改或获 得更多的信息时,持续予以更新 。
在产品加工图样完工之前全部完成 。
2020/9/23
16
考虑因素:
虽然FMEA的准备工作中,每项职
责都必須明确到个人,但是要完
2020/9/23
成FMEA还得依靠集体协作,必須
7
FMEA的实施注意事 項
及时性是成功实施FMEA的最重要因素 之一,它是一個“事前的行为”,而 不是“事后的行为”,為达到最佳效 益,FMEA必須在设计或过程失效模式
被无意纳入设计产品之前进行。
过程的潜在的失效模式及后果分析 (PFMEA). ※
对象:
产品设计过程;
过程设计过程. 2020/9/23
4
时机:
新设计、新技术或新过程; 对现有设计或过程的修改 (已有FMEA); 将现有的设计或过程用于新的环境、场所
或应用 (已有FMEA)。
2020/9/23
5
改版内容
• 表单修订,区分为预防措施以及检測措 施,不再二項合并在一起。
2020/9/23
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频度(O)推荐评价准则
表:
失效发生的可能性
可能的失效率
Ppk
频度数
很高:持续性失效
≥100个 每1000件
<0.55
10
50个 每1000件
≥0.55
9
高:经常性失效
20个 每1000件
≥0.78
8
10个 每1000件
≥0.86
7
5个 每1000件
≥0.94
6
中等:偶然性失效
事前花時間很好地进行综合的FMEA分 析,能够容易、低成本地对产品或过
程进行修改,从而减轻事后修改的危
2020/9/23
机。
8
FMEA的实施注意事項
2020/9/23
9
那些原因可能 分析 現行預計的过程 分析 对顾客或下
造成这个失效模式
可能产生的失效模式
工序的影响
采取可行的对策
评审、验证并将更改 加入到其它文件
2020/9/23
18
定义:
风险顺序数 RPN = S×O×D 风险顺序数(RPN)规定:
一般工厂应规定RPN = 80或100 要 制定改进措施。
安全件应规定RPN = 60 要制定改进 措施。
2020/9/23
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严重度(S) 推荐评价准 则表
后果
评定准则;后果的严重程度
严重度 (S)
无警告的 无预兆;影响安全或违反政府规章
2020/9/23
10
顾客的定义
2020/9/23
11
可能 产生的失效
模式
上工程 下工序
下工序
OEM
使用者 使用者
设计 过程
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
2020/9/23
12
小组
责任工程师:产品工程师,对产品 的设计、制造、服务均熟悉的人员 担任;
成员视情况可包括(但不限于)装
与上一层部件的装配 关系;
产品与零部件的装配 关系;
特殊特性; 材料/外协件/标准件;
可维修性;
回收;
2020/9/23
17
定义:
潜在失效模式: 指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式,是 对某具体工序不符合要求的描述. 潜在失效后果: 指失效模式对顾客的影响(顾客可以是下一道工序,后续工 序或工位、代理商). 严重度(S): 潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标. 频度(O): 指具体的失效起因/机理在设计寿命内发生的频率. 探测度(D): 用现行控制方法找出失效模式可能发生的概率.
2个 每1000件
≥1.00
5
1个 每1000件
≥1.10
4
低:相对很少发生的失效
0.5个 每1000件
≥1.20
3
0.1个 每1000件
≥1.30
2
极低:失效不太可能发生.
0.01个 每1000件
≥1.67
1
2020/9/23
22
探测度(D)推荐评价准
则表 探测性
评价准则
不易探测
度数 (D)
绝对不可能 不能找出潜在原因及后续的失效模式
• 严重度的評分标准,频度的評分标准, 探測度的評分标准做了调整。
• 一些部份的描述及說明做了调整。
2020/9/23
6
FMEA的实施注意 事項
由于不断追求产品质量是一個企
业不可推卸的責任,所以应用 FMEA技术來识別并消除潜在隐患
有著举足轻重的作用。对车辆回
收的研究結果表明,全面实施 FMEA能夠避免許多事件的发生。
4
轻微 配合、外观等项目不符合要求,有一半顾客能发现缺陷
3
很轻微 配合、外观等项目不符合要求,有很少顾客能发现缺陷
2
2020/9/23
无 无影响
1
20
关于严重度(S)说明 :
严重度(S)一般不变 。 严重度(S)≥ 8以上,无论RPN大小如
何。应引起关切。 严重度为1时,不应进行进一步分析。
此处是大标题样稿字样十五 字以内
前言
1986年1月28日美国“挑战者”号航 天飞机在执行51—L任务时,发射后 一分钟突然爆炸,一个女教师在内的 7名宇航员身亡。调查结果是一个价 值几美分的O型密封圈损坏而引起。
2003年美国“哥伦比亚”号航天飞机, 在返回途中爆炸。又一次7名宇航员 身亡。
2001年日本三菱公司帕捷洛—130在
2020/9/23
2
目的:
发现、评价设计/过程中潜在的 失效模式及后果;
找到能够避免或减少这些潜在失 效发生的措施;
书面总结上述过程。对设计/过 程完善,确保顾客满意。
2020/9/23
3
发展历史:
首次正式应用FMEA技术是20世纪60年 代中期航天工业的一项革新。
形式:
设计的潜在的失效模式及后果分析 (DFMEA);