IE7大手法
精益生产之IE七大手法(PPT 53张)
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三.流程法
应用范围
1.该件工作必需经另一个以上不同地点的动作才能完成 2.该件工作必需经由一个以上的人来完成 名词释义 (使用符号及图例介紹) 为简易明示记录流程之过程,美国机械工程学会(ASME)制定下列之代表符号及分类如下: • 作业:凡物体任何物理或化学的性质,或装上另一物体或从另一物体拆下,或为另一作业, 搬运,储存及检验而作之安排或准备,均谓之作业. • 检验:为监定物体而加以检查其数量,质量或数值者,谓之检验. • 搬运:物体同一处运至另一处,人同一工作点移动至另一工作点,谓之搬运. • 储存:储存为物品之保存或等待,惟此行动乃在控制力之下.储存行动之取消,必须经过制 度或法定上的认可. • 等待:物体或人员因情况不容许或不立即采取迟一步骤时,称为等待. 工作人流程图:按工作人之动作来记录之流程图 工作物流程图:以加工物为对象,记录其补工完成之记录之流程图.
4.复制原理
同一件工作,如需做二次以上,最 好采用“复制”方式来达成,省时 又不错误.
9
一.防错法(防呆法)
应用原理I
5.顺序原理
避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.
6.隔离原理
借分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使其不能造成危险或错误的现象发生.
1 2
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33
四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
1.对“目的”(WHAT)的质问 ＊做了些什么? ＊是否可以做些別的事物? ＊为何要这么做? ＊做些什么较好? 這一质问的主要目的是在删除不必要的动作.
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四.五五法(质疑创意法)
质问的技巧:
2.对有关“人”(MAN)的方面的质问 ＊是谁做的? ＊为何由他做? ＊是否可由別人做? 此一质问的目的,在寻求可能的“合并,重组/变更”的改善方向. 3.对“工作顺序”(WHEN)的质问 ＊在何时做的? ＊为何要在当时做? ＊改在別的時候做是否更有利? ＊在何时做最好? 此一质问的目的,在尋求可能的“合并,重组/变更”的改善方向
IE七大手法 百度百科
IE七大手法IE（工业工程）七大手法是企业内部IE人员或其他人员用来进行流程或其他活动改善的基本手法（工具）。
目录简介版本内容使用目的简介版本内容使用目的展开编辑本段简介“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。
因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。
编辑本段版本IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
二、台湾公司的教材里1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置改善。
三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H 法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。
编辑本段内容防错法又称防愚法、愚巧法(Poka-yaka)，其意义即是防止愚笨的人做错事。
防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。
精益生产ie七大手法
精益生产ie七大手法
精益生产是一种管理学和生产技术，旨在减少浪费，提高生产效
率和质量，其主要思想是在质量、生产力和员工安全方面提高效率，
以改善消费者的满足度，并实现持续改进。
IE七大手法是精益生产最
重要和基本的方法，用于消除浪费和提高效率。
它们包括：
1.品质控制：通过检查有效改善质量，以降低后期维修和缺陷率。
2.标准化：制定有效的标准，以改善工作流程和完成工作更快更
准确。
3.专业化：了解不同专业之间的界限，确定不同专业中最佳做法，并优化生产流程。
4.见贤思齐：借鉴成功业务的理念，应用于其他业务领域，以改
善生产效率。
5.自动化：实施自动化技术，提高生产效率，降低操作成本。
6.改善：采用改进技术，定期检查及时改进不断地改善生产效率
和质量。
7.一体化：一体化的方式生产，以改善生产力和满足客户的需求。
改善(IE)七大手法
改善(IE)七大手法一、防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.二、动改法改善人体动作的方法,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.三、流程法研究探讨牵涉几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.四、五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.五、人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.六、双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.七、抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相.意义一、防错法又称防愚法,其意义即是防止愚笨的人做错事.亦即,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义:如何设计一个东西,使错误绝不会发生.广义:如何设计一个东西,而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是::1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造一不需要注意力.2.具有外行人来做也不会做错的构造一不需要经验与直觉.3.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造一不需要专门知识与高度的技能.功用1.积极:使任何的错误,绝不会发生.2.消极:使错误发生的机会减至最低程度.应用范围任何工作无沦是在机械操作,产品使用上,以及文书处理等皆可应用到,.基本原则1.使作业的动作轻松.2.使作业不要技能与直觉3.使作业不会有危险4.使作业不依赖感官.基本原理1.排除化:剔除会造成错误的原因.2.替代化:利用更确实的方法来代替.3.容易化:使作业变得更容易、更合适、更独特,或共享性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4.异常检出:虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能够之检出,以减少或剔除其危害性.5.缓和影响:作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.应用原理1.断根原理:将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2.保险原理:藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作符号.3.自动原理:以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,也是非常简易的”自动化”之应用.4.相符原理:藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5.顺序原理:避免工作之顺序或流程的前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6.隔离原理:藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生,.隔离原理亦称保护原理.7.复制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用”复制”方式来达成,省时又不错误.8.层别原理:为避免将不同之工作做错,而设法加以区别出来.9.警告原理:如有不下沉的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种”警告”的讯号,以避免错误的即将发生.10.缓和原理:以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.二、动作改善法简称为”动改法”,是:省力动作原则;省时动作原则;动作舒适原则;动作简化原则动作改善原则可分为三大类二十项.三大类分为:1.有关于人体动用方面之原则,共包含8项:(1).两手同时开始及完成动作;(2).除休息时间外,两手不应同时空闲;(3).两者动作应反向同时对称;(4).尽可能以最低级动作工作;(说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级)(5).物体之”动量”尽可能利用之:但需用肌力制止时,则应将其减至最小度.(6).连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.(7).弹道式运动较轻快.(8).动作宜轻松有节奏.2.有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.(9).工具物料应置于固定处所.(10).工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处(11).利用重力上料,愈近愈佳:零件物料之供给,应利用重力上料及各种盛具送至工作点,愈近愈佳.(12).利用重力堕送(13).适当之照明(14).工作椅高度适当舒适.3.有关于工具和设备之设计原则,共包含6项.(15).尽量以足踏/夹具替代之工作(16).尽可能将二种工具合并.(17).工具物料预放在工作位置.(18).依手指负荷能力分配工作.(19).手柄接触面尽可能加大(20).操作杆应尽可能少变更姿势.三、流程法目的:学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程.意义:流程图为一种图表,以适当之符号来表现,观察及记录一件工作完成的过程.适用范围:1.该件工作必需经历一个以上的不同地点的动作,才能完成.2.该件工作,必须经由一个以上的人来完成.如:厨师制作糕饼之过程;病人之医院挂号,看病,取药之过程.功用1.用以记载现行工作之过程.2.依1之记录,加以质问,寻求改善之地方.3.用以比较改善前及改善后之差异情形.14.。
IE七大手法及流程法
IE七大手法及流程法引言IE（涉及、综合、解决问题、促进发展）是一种常见的问题解决方法和流程，广泛应用于各种工作和生活场景中。
本文将介绍IE的七大手法及流程法，帮助读者更好地掌握IE方法。
一、提出问题 (Investigation)在IE方法中，首先需要提出明确的问题。
这个问题可以是针对一个具体情况或现象的分析，也可以是某个目标的实现路径。
不论问题具体与否，都需要明确、具体和可操作的。
二、搜集信息 (Enquiry)在搜集信息阶段，我们需要广泛地获取相关的信息。
可以通过查阅文献、官方报告、采访专家、观察实际情况等方式来获取必要的信息。
需要注意的是收集的信息应当准确、全面、客观。
三、整理信息 (Evaluation)整理信息是将搜集到的信息进行系统化和分类。
可以采用表格、图表、思维导图等方式对信息进行整理。
这样可以帮助我们更好地理解和分析问题。
四、分析问题 (Analysis)在分析问题阶段，我们需要运用不同的分析方法和工具。
可以使用SWOT分析法、鱼骨图法等来识别问题的因素和原因。
通过分析问题，我们可以找到解决问题的关键点。
五、制定方案 (Invention)制定方案是根据问题分析的结果，提出解决问题的具体方案。
在制定方案的过程中，需要考虑可行性、可持续性和效果等因素。
可以通过讨论、头脑风暴、决策矩阵等方法来确定最佳方案。
六、执行方案 (Execution)执行方案是将制定的方案付诸实施。
这一阶段需要制定具体的行动计划，并负责实施和监督。
在执行方案的过程中，需要注意沟通、协调和反馈，以确保方案得以有效执行。
七、评估结果 (Examination)在实施方案后，需要对结果进行评估。
这一步骤可以帮助我们了解方案的有效性，并进行必要的调整和优化。
评估结果应当基于事实和数据，以客观和科学的方式进行。
结论IE方法是一种系统化的问题解决方法和流程，通过七大手法及流程法，可以帮助我们更好地识别问题、制定方案和实现目标。
IE七大手法
双手法是以操作人员双手为对象，运用双手 操作图记录作业动作。对所记录的双手作业顺序、 内容及其相互关系进行研究，改善其中不合理、 不平衡、不经济的动作，用于指导操作者有效运 用双手从事生产工作的一种方法。
1.适用于以人的双手作业为主的工作 2.专注于某一固定工作地点之研究 3.该工作有高度重复性
1.有关人体动作方面 （1）双手并用原则 （2）对称反向原则 （3）排除合并原则 （4）降低等级原则 （5）免限制性原则：在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没 有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。 （6）避免突变原则：动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停 止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时 应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。 （7）节奏轻松原则：动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太 需要判断的环境下进行作业；顺着动作的次序，把材料和工具摆放在 合适的位置，是保持动作节奏的关键。 （8）利用惯性原则 （9）手脚并用原则 （10）适当姿势原则
1.研究操作者双手的动作使其平衡 2.发掘“独臂式”的操作 3.发现拌手，找寻笨拙而无效的动作
1.决定起始点：仔细观察双手操作全过程，决定操作中的循环周期、 起点和终点。 2.记录基本数据：作图时，先在左上角记录有关数据，如工作名称、 现行方法、研究日期、操作者等。 3.画平面布置图：在右上角画工作场所的平面布置图，描述操作对象、 操作工具的名称。 4.左右手作业简图：一次只观察一只手的动作，记录到表格上，左右 手的同时动作应画在同一水平位置。 5.数据统计：记录完成后，对左右手的动作数量在图表右下方分别进 行统计。 6.制定改善方案。
1.人类五官具有的防错装置功能
Ø用颜色表示和识别符号； Ø类似零部件和材料隔离放置； Ø手感识别； Ø注意事项用大字等引人注目的方式表示； Ø启动警铃报警的装置； Ø考虑噪声水准、换气、空调等。
IE七大手法
IE七大手法之一 — 防錯法 七大手法之一
4.基本原則 4.基本原則 在進行”防錯法” 有以下四原則可供參考 有以下四原則可供參考: 在進行”防錯法”時,有以下四原則可供參考 1>. 使作業的動作輕鬆 2>. 使作業不要技能與直覺 3>. 使作業不會有危險 4>. 使作業不依賴感官 5.基本原理 5.基本原理 1>. 排除化 剔除會造成錯誤的原因 排除化: 剔除會造成錯誤的原因. 2>. 替代化: 利用更確實的方法來代替. 替代化 利用更確實的方法來代替 3>. 容易化 使作業變得更容易、更合適、更獨特 或共同性以減低失敗 適合 容易化: 使作業變得更容易、更合適、更獨特,或共同性以減低失敗 或共同性以減低失敗.適合 共同化、集中化、特殊/個別化 個別化. 化、共同化、集中化、特殊 個別化 4>. 異常檢出 雖然已經有不良或錯誤現象 但在下一制程中 能將之檢出 以減 異常檢出: 雖然已經有不良或錯誤現象,但在下一制程中 能將之檢出,以減 但在下一制程中,能將之檢出 少或剔除其危害性. 少或剔除其危害性 5>. 緩和影響 作業失敗的影響在其波及的過程中 用方法使其緩和或吸收 緩和影響: 作業失敗的影響在其波及的過程中,用方法使其緩和或吸收 用方法使其緩和或吸收.
五
身軀 +肩 上臂+身軀彎曲 5 最多 大手法之二
原則5: 物體之”動量”盡可能利用;但如需用肌力制止時 但如需用肌力制止時,則應將其減至最小 原則 物體之”動量”盡可能利用 但如需用肌力制止時 則應將其減至最小 度. 原則6: 連續曲線運動較方向突變直線運動為佳. 原則 連續曲線運動較方向突變直線運動為佳 原則7: 彈道式運動較輕快. 原則 彈道式運動較輕快 原則8: 動作宜輕鬆有節奏. 原則 動作宜輕鬆有節奏 原則9: 眼睛的視點應盡少變動並盡量接近 原則 眼睛的視點應盡少變動並盡量接近. 原則10: 適當之照明;應有適當之照明設備 使視覺滿意舒適. 原則 適當之照明 應有適當之照明設備,使視覺滿意舒適 應有適當之照明設備 使視覺滿意舒適 所謂合適的照明,其意義應包括 所謂合適的照明 其意義應包括: 其意義應包括 1>.必須有合適其工作的充足光度 必須有合適其工作的充足光度. 必須有合適其工作的充足光度 2>.必須有合適顏色的光線 且應避免閃光 必須有合適顏色的光線,且應避免閃光 必須有合適顏色的光線 且應避免閃光. 3>.必須有合適的投射方向 必須有合適的投射方向. 必須有合適的投射方向 原則11: 工作抬椅高度適當舒適 原則 原則12: 盡量以足踏 夾具替代手之工作 盡量以足踏/夾具替代手之工作 夾具替代手之工作. 原則
IE7大手法
IE七大手法1、工程分析2、动作研究3、价值分析4、现场改善5、工厂布置6、搬运分析7、时间研究人机法﹑五五法﹑動改法﹑雙手法﹑防錯法﹑抽查法﹑流程法IE七大手法是以下几种：工程（程序）分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究法、工作抽查法、人机配置法、工作简化法才能是刻苦的忍耐！7大手法详解：1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）3、动作分析（17个基本动作）4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）5、时间研究6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）7、预定时间标准（主要是用MOD法）*5W1H法.*防呆法.*流程分析法(包括产品流程分析,加工路线分析,搬运分析,管理及事务流程分析).*作业分析法(包括工序作业分析,工组作业分析,人机分析)*动作分析法(动作要素分析,瞬时动作分析,微动作分析).*时间研究(秒表测时法,工作抽样法,PTS法,标准资料法).*抽样检查法.IE七大手法定义较广1.動改法改善人體動作的方式,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.2.防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的,精神能夠具體實現.3.五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.4.雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.5.人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.6.流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係,藉以發掘出可資改善的地方.7.抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象._________________真實的七大手法1.程序分析2.動作分析3.時間研究4.人機配比5.生產線平衡6.作業測定7.工作抽樣IE七大手法介紹一、什麼是IEIE就是指Industrisal工業，Engineering工程，是由二個英文字母的字首結合。
IE七大手法说法大全
改善(IE)七大手法一、防錯法如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能夠具體實現.二、動改法改善人體動作的方法,減少疲勞使工作更為舒適、更有效率,不要蠻干.三、流程法研究探討牽涉幾個不同工作站或地點之流動關系,藉以發掘出可資改善的地方.四、五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想.五、人機法研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可資改善的地方.六、雙手法研究人體雙手在工作時的過程,藉以發掘出可資改善之地方.七、抽查法藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.意義一、防錯法又稱防愚法,其意義即是防止愚笨的人做錯事.亦即,連愚笨的人也不會做錯事的設計方法.狹義:如何設計一個東西,使錯誤絕不會發生.廣義:如何設計一個東西,而使錯誤發生的機會減至最低的程度.因此,更具體的說”防錯法”是::1.具有即使有人為疏忽也不會發生錯誤的構造一不需要注意力.2.具有外行人來做也不會做錯的構造一不需要經驗與直覺.3.具有不管是誰或在何時工作能不出差錯的構造一不需要專門知識與高度的技能.功用1.積極:使任何的錯誤,絕不會發生.2.消極:使錯誤發生的機會減至最低程度.應用範圍任何工作無淪是在機械操作,產品使用上,以及文書處理等皆可應用到,.基本原則1.使作業的動作輕松.2.使作業不要技能與直覺3.使作業不會有危險4.使作業不依賴感官.基本原理1.排除化:剔除會造成錯誤的原因.2.替代化:利用更確實的方法來代替.3.容易化:使作業變得更容易、更合適、更獨特,或共用性以減低失敗.適合化、共同化、集中化、特殊/個別化.4.異常檢出:雖然已經有不良或錯誤現象,但在下一製程中,能夠之檢出,以減少或剔除其危害性.5.緩和影響:作業失敗的影響在其波及的過程中,用方法使其緩和或吸收.應用原理1.斷根原理:將會造成錯誤的原因從根本上排除掉,使絕不發生錯誤.2.保險原理:藉用二個以上的動作必需共同或依序執行才能完成工作符號.3.自動原理:以各種光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行,以避免錯誤之發生.目前這些自動開關非常普遍,也是非常簡易的”自動化”之應用.4.相符原理:藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.5.順序原理:避免工作之順序或流程的前後倒置,可依編號順序排列,可以減少或避免錯誤的發生.6.隔離原理:藉分隔不同區域的方式,來達到保護某些地區,使不能造成危險或錯誤的現象發生,.隔離原理亦稱保護原理.7.復制原理:同一件工作,如需做二次以上,最好采用”復制”方式來達成,省時又不錯誤.8.層別原理:為避免將不同之工作做錯,而設法加以區別出來.9.警告原理:如有不下沉的現象發生,能以聲光或其他方式顯示出各種”警告”的訊號,以避免錯誤的即將發生.10.緩和原理:以藉各種方法來減少錯誤發生後所造成的損害,雖然不能完全排除錯誤的發生,但是可以降低其損害的程度.二、動作改善法簡稱為”動改法”,是:省力動作原則;省時動作原則;動作舒適原則;動作簡化原則動作改善原則可分為三大類二十項.三大類分為:1.有關于人體動用方面之原則,共包含8項:(1).兩手同時開始及完成動作;(2).除休息時間外,兩手不應同時空閑;(3).兩者動作應反向同時對稱;(4).盡可能以最低級動作工作;(說明:欲使動作迅速而輕易,唯有從動作距離之縮短,以及動作所耗體力減少上著手.欲達到此目的,其實際對策則為選取級次最低之動作,使動作範圍縮小.並使物料及工具盡可能靠近手之動作範圍內.工作時,人體之動作可分為下列五級)(5).物體之”動量”盡可能利用之:但需用肌力製止時,則應將其減至最小度.(6).連續曲線運動較方向突變直線運動為佳.(7).彈道式運動較輕快.(8).動作宜輕松有節奏.2.有關于工作場所之布置與環境之原則,共包含6項.(9).工具物料應置于固定處所.(10).工具物料裝置應依工作順序排列並置于近處(11).利用重力上料,愈近愈佳:零件物料之供給,應利用重力上料及各種盛具送至工作點,愈近愈佳.(12).利用重力墮送(13).適當之照明(14).工作椅高度適當舒適.3.有關于工具和設備之設計原則,共包含6項.(15).盡量以足踏/夾具替代之工作(16).盡可能將二種工具合並.(17).工具物料預放在工作位置.(18).依手指負荷能力分配工作.(19).手柄接觸面盡可能加大(20).操作桿應盡可能少變更姿勢.三、流程法目的:學習以符號及有系統化的方法,來觀察記錄一件工作完成的過程.意義:流程圖為一種圖表,以適當之符號來表現,觀察及記錄一件工作完成的過程.適用範圍:1.該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作,才能完成.2.該件工作,必須經由一個以上的人來完成.如:廚師制作糕餅之過程;病人之醫院掛號,看病,取藥之過程.功用1.用以記載現行工作之過程.2.依1之記錄,加以質問,尋求改善之地方.3.用以比較改善前及改善後之差異情形.IE七大手法在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。
IE七大手法
动作经济性原则
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
动作经济性原则的内容
双手的动作应同时而对称 人体的动作应尽可能不使用低等级的动作 尽可能使用物体的动能 工具、物料应置于固定处所及工作者前面近 处，并依最佳的工作顺序排列 零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者 前面近处
应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及 高度应使工作者保持良好的姿势及坐立事宜 尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代 替 可能时，应将两种或两种以上工具合并为一 工具及物料尽可能预放在工作位置
5W1H法
WHAT------什么
改善对象是什么？ 改善的目的是什么？ 做什么？
WHERE------何处
在何处做？ 是否在别处做的效率更好？ 发生在何处？ 作业者或作业的地点是否适当？
WHEN------何时
可否改变时间，顺序？ 可否改变作业发生之时刻？ 何时做最好？
WHO------谁
是否可找其他人来做？ 有谁可以做得更好？ 人的组合或工作分担是否恰当？ 作业者之间或作业者与机器，工具间之关系 有重新检讨的必要？
WHY------为何
将所有事物先怀疑多次，在做深入研究。 把其他4W1H用WHY来质问，检讨，并找出 最好的改善方案。 为何要如此做？ 为何要用目前的机器，人来做这种工作？
时间研究
时间研究的定义
时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一 位合格适当训练有素的操作者，在标准状态 下，对一定的工作以正常速度操作所需要的 时间。 合格适当训练有素的操作者：操作者必须是 一个合格的工人，而且该作业必须适合他做； 操作者对该项特定工作的操作方法，必须受 过完全的训练；操作时不能过度紧张，也不 能故意延迟，工作时生理状态正常。
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①
制定对策
②
现状分析 实行
原因分析
研讨
区分主要原因
为防止问题的反复 发生制定的对策
③
① 尽快解决方案 ② 一般解决方案 ③ 圆满解决方案
There is always a better way!!
凡事一定有更好 的方法！
IE的追求
IE = Rationalization, Optimization 合理化，最妥善的方法
改善的基础 3S
Simplification 简单化 Standardization 标准化
Specialization 专门化
使构造单纯 使方法简单 使数（量）减少 减少零件的件数 使位置的决定单纯化 自动化，加工方式
规格的统一 将方法、手续统一化 传票的统一 将材质、形状的范围缩小 作业标准的订定 将规格、尺寸标准化 收集配送时间定时化 将机种、品种专业化 将种类、工作专门化
9.
工业工程在制造业中的应用
项目 领域 作业方法 使用率 排序 90％ 1
作业分析
83％
66％ 53％ 45％
4
5 10 13
方法研究
动作研究 物流 生产计划
标准化
60％
85％ 65％ 85％ 60％ 52％ 37％
7
3 6 2
作业测定 工厂设备及设计 工资支付 管理
时间研究 PTS法 工厂布局 激励 职务评价 工程管理
七 大 浪 费
3、不良 4、动作 5、加工 6、等待
7、搬运
2、 “三无”之一 ----无稳（MURA） a、不稳定 b、每次动作时间不一致
例： 1、作业员工作的顺 畅性被中断，就表示 有了“无稳” ； 2、零件、机器或生 产排程的流畅性被中 断，就表示有了“无 稳” 3、当某个作业员的 耗用时间较他人长时， 就会产生MURA与 MUDA
改变顺序或组合
简化任务
选择一种改进方法
ECRS(四巧)
Elimination Combination Rearrangement Simplification
取消
合并
重排 简化
瓶颈
35unit/wk
原 材 料
A
25unit/wk
30unit/wk 市场需求
C
B
40unit/wk
瓶颈管理原则
平衡物流，而不是平衡生产能力；
36
防呆法
1=5
2=15 3=215
4=2145 5=？
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第二章 防错法
防错法 动改法 流程法 五五法
一、功用
积极：使任何的错误，绝不会发生。
消极：使错误发生的机会减至最低程度。 二、应用范围
人机法
双手法 抽查法
任何工作无论是在机械操作，产品使用上， 以及文书处理上皆可应用到。
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第二章 防错法
简称
防错法 动改法 流程法 五五法 人机法 双手法 抽查法
目的
如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能 够具体实现。 改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、 更有效率、不要蛮干。 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关 系，藉以发掘出可资改善的地方。 藉著质问的技巧来发掘出改善的构想。 研究探讨操作员与机器工作的过程，藉以发掘出可 资改善的地方。 研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改 善的地方。 藉著抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真 35 象。
设备购买和更新 52％
11
9 12 14
成本管理
60％
8
工业工程发展简史
年份 1370年 机械时钟 概念或方法 创始者(发展者) 维克(Wyek) 威尼斯船厂 国别 法国 意大利 1430年左右 威尼斯兵工厂的船只外装备装配线
1776年
1798年 1832年 1911年 1911年 1913年
劳动分工的经济利益
過去
現在
未來
目標
问题意识
◆ 标准目标 - 现状况 =
问题
◆ 期待水平 - 技术能力= 创造的问题
World Wide Class
期待水平
要求条件
创造的问题
• 能力提高
标准目标
问题 • 浪费为零 • 消除反复的错误
现状况
問題的結構
现象 （可感觉、可衡量）
治标
一次因 （近因）
治本
n次因 （根因）
问题的改善
佛兰克与莉莲．吉尔布雷斯 美国 (Frank and Lillian Gilbreth) 亨利．福特(Henry Ford) 美国
工业工程发展简史
年份 概念或方法 创始者(发展者) F.W.哈利斯(F.W.Harris) 瓦脱．休哈特等 (walter Shewhart etc.) L.H.C.铁佩特(Tippett) 国别 美国 美国
用能销售的速度制造 （丰田生产方式的中心课题）
第二层次的浪费（最大的浪费） 制造过剩的浪费（工作进展过度）
第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存
多余的劳务费 多余的折旧费 多余的利息支出
問題是什麼？
• 問題： 當現狀與標準或期望發生了差距，即 遇到了問題。 Deviation from should
非瓶颈的利用程度不是由其本身决定，而是由 系统的瓶颈决定；
瓶颈上一个小时的损失则是整个系统的一个小 时的损失； 非瓶颈节省的一E七手法
第一章 IE七手法简介
IE就是指Industrial(工 业)Engineering(工程)，是由 二个英文字母的字首结合。
1914
1917 1931
工作进度图表
应用经济批量方法控制存贮 质量控制的抽样检查和统计表
亨利· 甘特(Henry L.Gantt) 美国
1927-1933 霍桑研究对工人积极性的新见解 1934年 工作活动的抽样调查
爱尔顿．梅耶(Elton Mayo) 美国 英国
1940年
1947年 1949年
解决复杂系统问题用的协作方法
工业工程的范畴
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 生物力学 10. 生产规划与控制（含库 存管理、运输路线、调 成本管理 度、发货等） 数据处理及系统设计 11. 实用心理学 销售与市场 12. 方法研究和作业测定 工程经济 13. 人的因素 设施规划与物流 14. 工资管理 材料加工 15. 人体测量 应用数学（运筹学、管 16. 安全 理经济学、统计和数学 应用等） 17. 职业卫生与医学 组织规划与理论 ----美国国家标准ANSI--Z94（82年）
c、不规律化或变化性
3、 “三无”之一 ----无理（MURI）
a、不均衡 b、没有意义（没有道理，重复做同样的动作） c、日文意指过劳性或困难性（包括不安全） d、指作业员、机器以及流程,处在费力气的状态下
5、效率=?
作业 效率
= 动(浪费) + 亻 动(工作)
工业工程概论
什么是工业工程 工业工程范畴 工业工程发展简史 工业工程意识 关键概念
产品成本增加
劳务费降低
间接制造费降低
设备折旧费和间接 劳务费等的增加
以作业的再分 配减少人员
消除第三和第 四层次的浪费
第四层次的浪费 ①多余的仓库 ②多余的搬运工 ③多余的搬运设备 ④多余的库存管理、质量维护人员 ⑤多余的电脑
等待时间 显在化
消除制造 过剩的浪费
第三层次的浪费 过剩库存的浪费
利息支出 (机会成本) 的增加
工业工程 Industrial Engineering IE
工业工程是对人员、物料、 设备、能源和信息所组成的集成系统， 进行 设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专 门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、 能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一 门学科。 The branch of engineering concerned with the design, improvement, and installation of integrated systems of people, material, information, equipment, and energy. It draws upon specialized knowledge and skills in the mathematical, physical, and social sciences together with the principles and methods of engineering analysis and design to specify, predict, and evaluate the results to be obtained from such systems.
运用IE七手法 进行务实现场改善
— 消除各种浪费，提升生产力 Industrial Engineering Seven tools
现场改善能力 ---- 评估与持续改进
持续改进
“三无”之一 ---- 无驮(Muda)
1、库存 2、制造过多/早
无驮 (Muda)
a. 即是浪费 b. 没有附加价值的
IE的目的： “ IE ”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适的 途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增 进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展。
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第一章 IE七手法简介
手法名称
防止错误法 (Fool-Proof) 动作改善法 (动作经济原则) 流程程序法 5X5W1H (5X5何法) 人机配合法 (多动作法) 双手操作法 (左右手法) 工作抽查法
生产系统
生产要素 人 财 物