高性能混凝土作业指导书

第一部分高性能砼试验检测与施工

高性能混凝土施工作业指导书（一）

高性能混凝土施工要求

一高性能混凝土

现行铁路工程各专业设计规范对于混凝土结构主要考虑结构的承载能力，而较少考虑环境作用引起的材料性能劣化对结构耐久性带来的影响。混凝土的耐久性不足，不仅会增加使用过程中的修理费用，影响工程的正常使用，而且会过早结束结构的使用年限，造成严重的资源浪费。为使混凝土结构设计能够适应铁路工程建设的需要，并有利于可持续发展的战略，明确铁路混凝土结构耐久性设计的具体内容

和方法，真正做到安全、适用、经济、合理，结合《混凝土结构耐久性设计与施工指南》，编写此高性能混凝土作业指导书。

合理的结构构造、优质的原材料、合理的混凝土配合比、掺加适当的掺和物或外加剂增强砼抵抗环境侵蚀能力，可靠的施工过程质量控制及定期养护、检测与维修是确保混凝土结构耐久性的主要因素，是体现混凝土结构按设计使用年限设计的基本内容。

混凝土结构所处的侵蚀性环境往往不是单一的，提高混凝土抵抗各种典型侵蚀环境（如化学侵蚀、冻融）作用所采取的技术措施也是不相同的，进行耐久性设计时应分别加以考虑。当结构物处于硫酸盐腐蚀和冻融破坏环境时，进行混凝土配合比设计时应同时考虑采用抗硫酸盐硅酸盐水泥、掺加足量矿物掺和料和引气剂等技术措施。参考《混凝土结构耐久性设计与施工指南》（CCES01-2004），结合我国铁路混凝土结构的具体情况，本暂行规定将环境类别分为:碳化环境、氯盐环境、化学侵蚀环境、冻融破坏环境、磨蚀环境。每种环境的作用等级分别为3～4级。

不同抗渗性混凝土的电通量值与砼水灰比值关系较大，当混凝土水灰比较大时，电通量值就大；反之，电通量值相对就小，可见，电通量确实可以较好地用来相对比较混凝土的密实性和抗渗性，因而电通量是砼的耐久性主要指标之一。

二混凝土原材料的选用

1 水泥

水泥一般选用42.5级及以上的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，但普通硅酸盐水泥的混合材仅限于矿渣或粉煤灰。有耐硫酸盐侵蚀要求的混凝土也可选用中级抗硫酸盐硅酸盐水泥或高

级抗硫酸盐硅酸盐水泥。水泥的技术要求应满足“铁建设（2005）160号”的规定。

2 矿物掺和料

2.1矿物掺和料应选用品质稳定的产品，其品种宜为粉煤灰、磨细粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰。

2.2 粉煤灰的技术要求应满足“铁建设（2005）160号”的规定。

3 细骨料

3.1 细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然中粗河砂。

3.2 细骨料的颗粒级配（累计筛余百分数）应满足“JGJ52-2006”和“铁建设（2005）160号”及规定。制混凝土时宜优先选用中砂。当采用粗砂时，应提高砂率，并保持足够的水泥用量，以满足混凝土的和易性；当采用细砂时，宜适当降低砂率。如发现砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，则要进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。

4 粗骨料

4.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。

4.2 粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3，且不得超过钢筋最小间距的3/4。配制强度等级C50及以上预应力混凝土时，粗骨料最大公称粒径不应大于25mm。

4.3 粗骨料的松散堆积密度宜大于1500kg/m3，紧密空隙率应小于40%，吸水率不大于2％或1％（用于干湿交替或冻融循环下的混凝土）。

4.4 粗骨料宜采用二级或多级级配。用于配制二级或多级级配粗骨料的碎石或卵石的颗粒级配应符合“JGJ52-2006”和“铁建设（2005）160号”的要求。其中，单粒级粗骨料可用于配制具有级配要求的粗骨料，也可与连续级配的粗骨料混合使用，以改善骨料的级配或配制较大粒度的连续级配骨料。不得用单粒级粗骨料配制混凝土。

4.5 当粗骨料为碎石时，碎石的强度用岩石抗压强度表示，且岩石抗压强度与混凝土强度等级之比不小于1.5。施工过程中碎石的强度可用压碎指标值进行控制，且应符合表“JGJ52-92”“铁建设（2005）160号”的规定。

4.6 粗骨料的碱活性应先按岩相法进行鉴别。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率一般宜小于0.10%，否则应按要

求采取抑制碱—骨料反应的技术措施。不得使用碱—碳酸盐反应活性骨料。

5 外加剂

5.1 外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显改善或提高混凝土耐久性能的产品。外加剂须经省、部级鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。外加剂与水泥之间应有良好的相容性。

5.2 外加剂的性能应满足表“铁建设（2005）160号”的要求。6混凝土拌合用水

6.1 混凝土拌合水应满足表“铁建设（2005）160号”的规定。

6.2养护用水除不溶物、可溶物可不作要求外，其他项目应符合表“铁建设（2005）160号”的规定。不得采用海水养护混凝土。

三混凝土配合比的选定

1混凝土的配合比应根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。

2 选定混凝土配合比应遵循“建设（2005）160号”及“JGJ55-2000”的规定。

3 提高混凝土的耐久性，改善混凝土的施工性能和抗裂性能，混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、磨细矿渣粉或硅灰等矿物掺和料。不同矿物掺和料的掺量应符合表“建设（2005）160号”的规定。

4 混凝土的配合比应按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：

4.1、根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。施工单位应事先对水泥供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实。

4.2、参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55－2000）的规定计算单方混凝土中各原材料组分用量。

4.3、采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，按计算的配合比进行试拌，以检查拌和物的性能。每盘混凝土的最小搅拌量应在15 L 以上。当试拌得出的混凝土拌和物的坍落度、含气量、泌水率、表观密度不合格时，应在保证水胶比不变的条件下相应调整外加剂用量或砂率，直到符合要求为止。该配合比作为基准配合比。

4.4、进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数，优化基准配合比，进行砼试拌。

4.4.1当混凝土中只掺加一种矿物掺和料时，至少应采用3个不同的配合比进行试拌：其中一个应是基准配合比，另两个分别为增加或减少水泥用量20kg，并同时减少或增加20kg矿物掺和料。所有配合比的用水量，砂石用量均保持不变。

4.4.2当混凝土中掺加粉煤灰、磨细矿渣粉两种矿物掺和料时，至少应采用5个不同的配合比进行试拌：其中一个应是基准配合比，

两个配合比增加或减少水泥用量20kg，并同时减少或增加20kg矿渣粉，另两个配合比保持水泥用量不变，在减少或增加磨细矿渣粉20kg 的同时增加或减少同量的粉煤灰。所有配合比的用水量，砂石用量均保持不变。

采用工程实际使用的原材料和搅拌方法，对上述配合比进行试拌，观察不同水泥用量、不同矿物掺和料掺量情况下拌和物的工作性能与要求值的偏差，当偏差太大时，可通过增减外加剂进行适当调整。

4.4.3试拌结束后，采用工程实际使用的原材料，按要求检验不同配合比混凝土的坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率及拌和物表观密度，并以此结果作为代表相应配合比混凝土的拌和物性能。

按要求对每种混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比宜制作4组试件，标准养护至1天、3天、28天、56天时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）。

5、从上述配合比中优选出拌和物性能以及抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。混凝土耐久性试件的制作及试验按《混凝土长期性及耐久性能试验方法》（GBJ82）进行。

6、根据上述不同配合比对应混凝土拌和物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足

要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。

7、采用工程实际使用的原材料拌和混凝土，测定混凝土的表观密度。根据实测拌和物表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以设计计算配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：

校正系数 = 实测拌和物密度值∕计算拌和物密度值

8、当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据要求选择水胶比、凝材料用量或矿物掺和料用量，并按照上述步骤重新试拌和调整混凝土配合比，直至满足要求为止。

四混凝土搅拌

1 搅拌混凝土前应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。

2搅拌混凝土应采用强制式搅拌机，计量器具应定期检定。搅拌机经大修中修或迁移至新的地点后，应对计量器具重新进行检定。每一工班正式称量前，应对计量设备进行校核。

3 应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；混凝土用外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。

4 搅拌时，宜先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后（30秒），再加入所需用水量（30秒），待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止（90秒）。总搅拌时间不宜少于2min，也不宜超过3min。梁部混凝土生产应适当延长搅拌时间。

5试拌混凝土性能试验：坍落度、含气量、泌水率、水胶比、温度、强度等项目测试；

6搅拌设备停用超过30min时，应将搅拌筒彻底清洗才能重新拌和混凝土。

7各材料用量按施工配合比进行设定以及冲量设定；然后校验各材料用量；验证计量偏差符合以下要求：水泥、矿物掺和料±1％；粗、细骨料±2％；外加剂、拌和用水±1％；

8冬（夏）季砼搅拌，应制定相应的施工技术措施，并严格进行处理和搅拌。

五混凝土运输

1 混凝土运输采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备（搅拌车）进行运输。

2 混凝土运输设备的运输能力应满足混凝土凝结速度和浇注速度的需要，运输过程中确保砼不得离析、漏浆、严重泌水及陷度损失过多等现象，并严禁砼浇注前再次加水。

运输过程中以2～4r/min的转速转动，到达现场后应高速转动20～30s后进行浇注。

3 砼宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇注完成。

4 冬季施工时，应对输送管采取保温措施。夏季施工时，应将输送管遮盖、洒水、垫高等。

六砼浇注

1 制定砼浇注工艺，明确砼分段分层的间隔浇注顺序，尽量减少后浇带和连接缝。

2 仔细检查模板、钢筋、支架、预埋件的紧固程度和保护层垫块的位置、数量等。构件侧面和底面的垫块数量至少4个/m2。绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。当采用细石砼垫块时，其抗渗强度和抗压强度不得低于本体砼，且水胶比不得大于0.4。

3 夏天砼入模温度不得超过30℃，且入模前钢筋模板以及附近局部气温不得超过40℃，宜避开白天高温。在高温下拌合、浇筑和养护会损害混凝土的质量和耐久性，过热会使坍落度损失过快，拌和物用水量增大。因此，炎热天气施工对混凝土的最高温度和浇筑作业应有限制。降低混凝土拌和物温度的主要措施有：（1）用冷水或冰水；

（2）冷却水泥温度；（3）用冷却水喷洒、浸泡或冷风降低骨料温度；（4）对搅拌和运输设备进行遮荫、隔热处理；（5）夜间浇筑。

4 冬季施工时按冬期施工处理，砼的入模温度不得低于5℃。骨料加热前可用帆布等物进行覆盖，加热时可采用蒸汽或热水管等热源，应避免直接使用蒸汽进行喷射。骨料的温度一定要相当均匀，否则直接影响拌和物的质量稳定。

5 砼应分层浇注，分层厚度根据身产能力指定，浇注上层砼必须在下层砼初凝前或能重塑前完成。

6 浇注梁式结构时，梁体应采用快速、稳定、连续、可靠的浇注方式在全梁范围内水平分层浇注成型，每片梁的浇注时间不宜超过

6h。

7 隧道、明洞、路堑等挖方作业面上浇注砼时，应清楚易塌方的土石方和支撑材料。各分段内的砼应一次浇注完成。

8 砼的振捣宜采用插入式或附着式振捣器振捣。

七砼养护

1 砼浇注完成后，尽量减少其表面砼暴露时间，及时对其暴露面进行紧密覆盖，防止表面水分蒸发，以保证砼的温度和湿度。

2 砼的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持环境温度不低于5℃，浇注结束后4～6h且砼终凝后方可升温。升温速度不得高于10℃/h。恒温期间砼内部温度不得高于65℃。恒温养护时间根据需要确定。降温速度不得大于10℃/h。

3 砼带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽进行保湿养生。

4 砼除去表面覆盖物或拆模后，应对砼表面采取蓄水、浇水或覆盖洒水进行潮湿养护。

5 砼养护期间应注意采取保温措施，防止砼表面温度发生巨大变化。养护期间，砼的芯部与表层、表层与环境温差不宜超过20℃。

6 当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于-3℃，应按冬期施工处理。当环境温度低于5℃时，禁止对砼表面进行洒水养护。

高性能混凝土施工作业指导书（二）高性能混凝土外观质量缺陷原因分析及预防措施一、混凝土表面气泡、麻面

混凝土表面出现大小不同的半球状小坑，叫气泡。当气泡较多，比较密集分布时，则形成麻面。

1、形成原因

在混凝土振捣过程中，混凝土中的空气会不断排出，当混凝土与模板之间的空气没有排净时，滞留的空气占有一定的空间，即形成气泡。产生上述现象的主要原因是：

1）混凝土水胶比偏大。混凝土单位用水量偏多，水泥水化热造成水分的蒸发，使拌合物中产生的较多水蒸气，在气温较高的环境中，会进一步加大拌合物中水蒸气的含量，这将增大排出气体的难度。

2）材料级配不合理，粗集料偏多，骨料大小不当，在施工过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率小，细骨料不足以填充粗集料之间的空隙，导致集料不密实，形成自由空隙，为气泡的产生提供了条件。

3）模板表面附着物处理不干净，表面不光滑，以及模板表面所用的脱模剂粘度较大，在模板与混凝土之间形成油水混合物，都会加大气泡与模板间的摩擦力，在振捣过程中，增大气泡排出的难度。

4）浇筑的混凝土分层过厚，上层混凝土自重使底层的空气无法逸出，加上振捣不充分，空气滞留在混凝土中。据试验，分层厚度超过600mm时，下层混凝土的排气将很困难。

5）振捣不良，漏振或振捣时间不够，都会使拌合物的排气效果较差。

2、预防措施

1）严格控制原材料质量，特别要加强对混凝土用骨料的级配及针、片状含量、含泥量检测，做到混凝土级配合理，粗、细骨料用量比例适中，使混凝土易振捣密实，消除气泡产生的物理原因。同时，应使用优质外加剂。

2）优化高性能混凝土配合比设计。混凝土的坍落度宜根据施工工艺要求确定，在条件许可的条件下，应尽量选用低坍落度的混凝土施工。严格按照配合比施工，及时进行砂、石料含水量测定，保证施工配合比准确可靠，搅拌站计量误差必须满足规范要求，应严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。混凝土搅拌时间满足规范要求。浇筑现场要加强对混凝土工作性能检测，将工作性能不合格的混凝土退回搅拌站，严禁在混凝土中任意加水。

3) 模板是决定混凝土外观质量的基础，要按规定采用大型钢模板，模板必须要光洁，减少模板接缝，钢模板接缝宜采用1.5 mm厚橡胶条压缝，橡胶条宽度与钢模板接口宽度一致。不宜采用海绵填塞或胶带纸贴缝。

脱模剂应采用长效脱模剂，温度适应范围广，不污染混凝土表面引起色差；不得刺激气泡形成，不得降低混凝土表面光洁度，动力粘度适当，不易风干；应使用表面活性剂、聚合物、树脂类的专用饰面脱模剂，不易使用油性、石腊物质、粉状物质、皂类物质配成的物理隔离剂；脱模剂要具有防锈作用。脱模剂应在混凝土浇注前2-5 h

内涂刷，脱模剂涂刷第一遍约1h后重新刷一遍，使脱模剂均匀，不产生集聚过多或漏刷，消除阻止气泡排出的不利因素。

4）适当减小混凝土灌注分层厚度，以减少排气阻力。若采用插入式振捣器时，则分层厚度宜控制在400mm以内。重视振捣工作，根据不同的工程部位，要选用合理的振捣设备，采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持

50-100mm的距离。当振动完毕需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振捣棒放在拌和物内平拖。不得用振捣棒驱赶混凝土。每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。木锤敲击:为了减少气泡，应配备几个木锤，紧随在振捣棒后50 cm敲击模板，敲击频率和强度应以模板边有浆泛出，气泡不再出现为准。

5）采用二次振捣周边混凝土的办法来提高排气效果。具体做法是：先把混凝土摊平，再用插入式振捣器对靠近模板处的混凝土进行初振10s，使之基本密实，然后用小型振捣棒沿模板边插捣混凝土，使模板与混凝土中粗骨料之间的间隙加大而有足够的砂浆后，再用插入式振捣器沿周边进行第二次振捣，直至密实。

二、蜂窝

拆模后混凝土表面局部出现只有石子而无水泥浆或水泥浆较少不能包裹石子，石子外露在表面的情况。出现此类现象主要是混凝土的

和易性不好。

1、形成原因

1）配合比设计不准确或施工时砂石料、胶凝材料、水计量不准确，砂浆少，石子多，特别是钢筋较密部位使用坍落度过小的混凝土。

2）混凝土拌合时间不够，骨料、砂、水泥拌和不均匀。

3）模板有缝隙，水泥浆流失。

4）运输或浇筑过程发生离析，振捣不实或漏振等。

2、预防措施

1）严格控制配合比，保证原材料计量准确。注意砂石材料的含水量变化，根据含水量调整施工配合比，校核搅拌机的计量装置，控制好混凝土的水胶比。对钢筋较密部位可适当增大坍落度，保证混凝土有良好的流动性。

2）混凝土搅拌要均匀，搅拌时间要符合规范，以保证混凝土的均匀性和和易性。

3) 按规定采用大型模板，减少模板接缝。钢模板接缝宜采用1.5 mm厚橡胶条压缝，橡胶条宽度与钢模板接口宽度一致，不宜采用海绵填塞或胶带纸贴缝。浇筑前认真检查和嵌填模板拼缝，浇水湿润，浇筑过程中设有专人巡视模板质量。

4) 混凝土运输工具要完好，内壁应平整光滑，不吸水、不漏水，对运至浇筑地点发生离析的混凝土应在浇筑前不再加水的条件下进

行二次搅拌，浇筑时，采用滑槽、串筒或漏斗等金属器具辅助进行，防止离析。

三、混凝土色斑和皱纹

（一）表面型

拆模后混凝土表面手感光滑，但颜色深浅不匀，形成大小不同且不规则的斑块，斑块只附在混凝土表层。

1、形成原因

1) 钢模板除锈不彻底，导致混凝土表面出现锈迹。

2) 模内杂物没有清理干净，脱模剂选择不好、涂刷不均匀，造成混凝土表面色泽不一致。

3) 钢筋骨架垫块设置不当，混凝土表面产生垫块痕迹。

4) 连续浇筑的混凝土，水灰比控制不严格，变化较大；拆模时间过早、不统一。

2、预防措施

1）保证模板表面光洁。模板使用前先要用砂纸、磨光机把模板表面的混凝土、铁锈等处理干净，不能有附着物。模板处理干净后马上涂上脱模剂，防止氧化。

2）模板上所涂的脱模剂要符合要求，粘度不能大，颜色不能深，脱模容易。脱模剂要具有防锈作用。

3）减小立模至浇筑混凝土之间的时间，模板立好后要及时浇筑混凝土，防止模板表面变脏，被雨淋或脱模剂失效，有特殊原因时，用塑料纸覆盖。

（二）深层型

表现为不规则的黑褐色斑块或鱼鳞状皱纹，颜色较深者呈半透明状态，甚至用同一盘混凝土浇筑的结构表面颜色也有较明显的差异。这种斑块并非一般表面污染，且有一定深度，冲洗、打磨均不能奏效。

1、形成原因

1）拌和不良，达不到均匀的程度，材料的不均匀造成混凝土颜色不一致。

2）原材料质量不稳定，使用不当，同批混凝土中使用不同厂家、品牌的粉煤灰、磨细矿渣粉。

3）骨料中含有染色物质，如风化严重的泥岩、褐铁矿、铅锌矿等矿物碎屑，浸润在混凝土表层，与空气接触后形成氧化物，使混凝土颜色出现差异。

4）外加剂使用不当，如超量使用高效减水剂或减水剂在混凝土中分布不均匀时，均会出现此类问题。

2、预防措施

1）严格按照施工规范控制混凝土的拌和质量，并根据灌注情况，作适当调整，做到混凝土生产质量稳定。

2）剔除骨料中的染色物质，更换含染色物质太多的骨料。

3）加强原材料管理，采取有效措施，防止不同厂家、品牌的材料混堆、混装。

四、模板接缝处错台、漏浆、起砂带

拆模后模板接缝处出现一条带状的沟槽，表面为砂子无水泥浆，两侧混凝土面明显不在同一平面上。

1、形成原因

模板加工精度不高，拼装后接缝不严，在浇筑混凝土的过程中漏浆，出现砂带；模板与模板间拼装不牢固，浇筑混凝土时有位移，引起错台。

2、预防措施

1）挑选加工合格的模板，钢模板接缝宜采用1.5 mm厚橡胶条压缝，橡胶条宽度与钢模板接口宽度一致。不宜采用海绵填塞或胶带纸贴缝。

2）尽量采用大块模板或整体式模板，减少拼装数量，结构复杂的部位制作定形模板。

3）模板间的连接采用螺栓或间隔采用螺栓，拼装较牢固，对防止出现混凝土错台效果很好。

五、混凝土表面裂纹

混凝土表面裂纹是指无动载作用下产生的裂纹，缝宽在0.1mm 左右，裂纹长从几厘米至几十厘米，方向不规则。

1、形成原因

1）混凝土配合比不当，原材料比例变化或水胶比偏大。

2）选用的水泥不当，水化热过高。混凝土内部聚集的水化热过快产生膨胀力，而表面水化热又散发过快，造成膨胀不一致，引起开裂。

3）混凝土表层浮浆较厚，未进行收浆，表面没有抹平压紧，造成混凝土表面收缩开裂。

4）气温过高、温差过大、气候干燥、混凝土失水量大及凝结过快等因素，都会使混凝土产生温度应力，引起干缩或裂纹，这种裂纹多发生在向阳面。

2、预防措施

1）严格按照配合比施工，保证原材料的称量误差，在保证施工工艺要求的工作性能的前提下，尽量减少坍落度、降低混凝土的水胶比。经试验后加大粉煤灰、矿粉等掺量。

2）确定适宜的混凝土初、终凝时间。混凝土的早期强度越高，混凝土早期开裂的可能性就越大，也不利于混凝土的耐久性能。掺加矿物掺和料，混凝土的早期强度增长速度有所放慢，对保证混凝土的耐久性能有利。选用低碱含量、低水化热的水泥配制混凝土，在夏季还应掺缓凝剂延缓混凝土的凝结时间（以降低水化热释放速度），拌制前对粗骨料洒水使之降温。

3）坚持二次收浆，振捣完毕后进行第一次收浆，接近初凝时进行第二次收浆，防止收浆层出现浅裂纹。

4）混凝土养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采用蓬布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。加强模板外洒水和拆模后对混凝土表面的洒水养护。混凝土养护期间，应对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。