IE工业工程是丰田管理的精华
丰田生产方式
1、丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法，它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”通过生产的整体化追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
2、丰田生产方式（TPS）：Toyota Production System3、TPS思想得最终目标：三大目标：提高质量、降低成本、提高效率，最终实现利润最大化。
5、丰田生产方式强势的三个层次：（1）初学者认为是“减少库存，甚至是零库存”（2）中级者认为“发现问题，提高生产率，提升产品质量”（3）高级者认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都在拼命的发现问题”5、丰田生产方式的基本思想是彻底杜绝浪费。
6、准时化：需要的零部件，在需要的时刻，以需要的数量及时地到达生产线需要的地方。
7、浪费的种类：（1）过量生产浪费（2）窝工的时间浪费（3）搬运的浪费（4）加工本身的浪费（5）库存的浪费（6）动作上的浪费（7）制造次品得浪费。
8、标准作业：是以人的反复进行的动作为中心，将高品质的产品安全有效的无浪费进行生产的做法。
三要素：由“周期时间，作业顺序，标准手持”9、目视化：是以自动化为基础，能非常清楚地知道何处正常，何处不正常。
从质量上来说，就是要使存在的问题表面化；从数量上来说，计划的进度要适宜。
10、看板方式：就是圆滑地管理各工序生产量的信息系统。
11、反复问5个为什么，就可以查明事情的因果关系或隐藏在背后的真正原因，这构成了丰田式科学态度的基本精神。
11、丰田生产方式已经不仅是一种管理方法，更变成了一种企业文化12、为提升自主创新力而学习丰田生产方式6、实践证明，丰田生产方式是企业在激烈市场竞争中取胜的法宝7、丰田生产方式代表了一种崇尚创新的企业文化和企业精神。
8、汽车是改造世界的工具，丰田生产方式改变了汽车界9、丰田生产方式是一场意识革命。
10、我国已经公开提出：走中国特色自主创新道路，为建设创新型国家而奋斗得目标10、麻省理工学院的研究人员，把丰田生产方式总结为“精益生产理念”说他“是一种不做无用功的精干型生产系统”11、丰田生产方式吸纳了美国通用汽车公司的“多品种少批量”的理念，还采纳了福特公司“彻底的合理化和成本降低”的思想12、当代世界经济发展的主流已从“知识经济”转向“创新力经济”13、“从顾客的需求出发”“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想14、丰田生产方式是以多品种少批量的方法制造出便宜的产品；准时化和自动化是贯穿其中的两大支柱；丰田生产方式是一种生产方法，而看板则是一种管理方式。
丰田精益生产管理方案.doc
丰田精益生产管理7丰田精益生产管理（广汽丰田汽车生产线参观+精益专家点评及专题课程）---------------中国独一无二的精益生产学习模式有关企业（公司）：“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式; 企业通过持续的管理和现场的改善，杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。
广汽丰田自2004年9月成立以来，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉业界内外，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他行业现场管理的楷模。
为此广东博深咨询有限公司将于8月24-25日举办第十六期《精益生产培训及丰田企业考察》学习交流会，前往广汽丰田汽车有限公司参观考察，并与丰田汽车相关领导展开深入交流，资深精益专家全程点评、并设针对性的课程，本期的学习主题为：丰田精益生产管理。
现将有关事项通知如下：一、企业背景广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。
广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。
广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
二、专家介绍李老师：企业生产专家，精益生产专业顾问。
我国著名的核化学专家，曾参与我国第一颗原子的设计，并亲临第一颗原子弹试验现场，多次受到周恩来等老一辈国家领导人的接见；具有多年的管理顾问及培训经验，为众多企业实施过：精益生产-六西格玛管理培训及精益生产管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。
《工业工程》试题库
《工业工程》试题及答案填空题1、TPS是丰田生产模式，精益生产管理方法上的特点拉动式准时化生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程。
2、精益生产简称LP，其子目标为零库存、零缺陷、高柔性。
3、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。
4、IE中文意思即工业工程，其核心是降低成本、提高生产量、提高生产效率，以人为本是IE区别与其他工程学科的特点之一。
5、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
6、改善四原则取消、合并、重排、简化。
7、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。
8、科学管理的创始人：泰勒、动作研究奠基人：吉尔布雷斯。
9、作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。
10、精益生产子目标零库存、零缺陷、高柔性。
11、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。
12、动作分析钟常见的有十八种动素。
13、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
14、模特法的单位时间即手指动作的时间消耗值，1MOD=0.129S 。
15、5W1H提问是WHEN、WHAT、WHY、WHO、WHERE、HOW。
16、科学管理的创始人：泰勒，他创立了时间研究，动作研究奠基人：吉尔布雷斯。
17表示作业，符号表示等待，符号表示检查。
18、PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。
19、标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。
20、IE是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。
21、精益生产终极目标零浪费，精益生产基本目标最大限度的获取利润。
22、PQCDISM即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。
23、IE面向微观管理，注重三化工业简化、专业化、标准化，是IE重要原则。
推动工业工程实施的成功案例分析
推动工业工程实施的成功案例分析近年来，随着全球经济的发展和技术的进步，工业工程的重要性不断凸显。
作为一门科学的工程学科，工业工程通过优化和改进生产过程，提高生产效率和质量，以及降低成本和资源浪费，为企业带来了巨大的竞争优势。
本文将分析几个推动工业工程实施取得成功的案例。
案例一：丰田生产方式丰田生产方式(TPS)是丰田汽车公司经多年实践总结出的一套高效率生产管理模式。
该模式主要包括“精确计划、按需生产、零库存、持续改进、以及人齐机满”等原则。
丰田在实施TPS时，通过大量的员工培训和持续的改进活动，达到了工序流畅、生产线平衡、零缺陷、高效益等目标。
丰田的成功案例证明，实施工业工程需要以整体系统优化为导向，注重人员培训和不断改进，可以实现生产效率的大幅提升。
案例二：波音公司生产效率改进作为全球最大的航空航天公司之一，波音公司一直在注重工业工程的实施。
为了提高产线效率，波音公司通过重构工厂布局、引入自动化设备、优化供应链等措施，显著提高了生产效率和产品质量。
波音公司的成功案例表明，工业工程在企业规模较大、生产线较复杂时能发挥重要作用。
通过系统性的分析和改进，可以有效降低生产成本，提高交付能力。
案例三：亚马逊的物流管理亚马逊公司是全球最大的电子商务企业之一，其物流管理模式成为业内的典范。
亚马逊通过合理规划仓库布局、引入自动化设备、优化订单分拣等手段，实现了高效能的物流运营。
同时，亚马逊还利用大数据技术，优化配送路径和降低物流成本。
亚马逊公司的成功案例表明，工业工程在电子商务领域有着广阔的应用前景。
以上案例的成功，共同体现了工业工程的核心原则：整合资源、优化流程、改进产能。
这些案例提供了宝贵的经验教训，可以为其他企业在推动工业工程实施的过程中提供借鉴和启示。
在实践推动中，企业需要根据自身情况，采用适合的工业工程方法。
同时，也要注重培养员工的能力和意识，加强团队合作，营造持续改进的氛围。
只有在企业高层的引领下，全员的参与，才能推动工业工程的实施取得成功。
关于精益生产方式(LP)与工业工程(IE)
关于精益生产方式（LP）与工业工程（IE）二者关系精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础，它是精益生产的重要组成部分及方案结果的评价方法。
精益生产是现代工业工程发展的最高级表现。
丰田生产方式（JIT）就是IE在企业中的应用。
外部培训（一）精益生产方式篇培训关键词：识别浪费、拉动式准时化生产；价值流管理；团队工作法；一个流布局；生产平衡分析；并行工程；准时化、柔性化生产；看板生产方式；降低在制品（WIP）；零库存；零缺陷；全面质量管理；精益供应链；全员生产维护（TPM）；OEE－整体设备效率；快速产品切换（SMED）精益生产方式（LP），是因为日本汔车业本世纪在世界地堀起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，Production System）的研究与总结，以及对美国汔车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
也有人称之为丰田生产方式（Toyota “TPS”“JIT生产方式”“零库存生产方式”“NPS 生产方式”“看板生产方式”等。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
IE工业工程是什么
IE工业工程是什么简介IE工业工程（Industrial Engineering）是一门关注如何提高生产和运作效率的学科。
它的主要目标是通过优化流程和资源利用，提高生产力、效率和质量，降低成本、风险和浪费。
IE工业工程是一门综合性学科，涉及到许多领域，包括生产管理、供应链管理、人力资源管理等。
本文将介绍IE工业工程的定义、历史、应用领域以及核心概念。
定义IE工业工程是一门应用科学，旨在优化生产和运作管理。
它结合了工程和管理的原则，通过分析、设计和优化系统，提高组织的效率和竞争力。
IE工业工程关注如何最大化资源的效益，包括人力资源、物资资源、能源资源等。
IE工业工程强调系统思维和综合能力，通过整合不同领域的知识和技术，解决实际问题，提高组织的绩效。
历史IE工业工程的起源可以追溯到19世纪末的美国。
当时，工业革命带来了新的生产方式和管理需求，工程师们开始探索如何提高生产效率。
弗雷德里克·W·泰勒被公认为IE工业工程的创始人之一，他提出了科学管理的理念，通过分析和优化生产流程，提高工人的效率。
随着时间的推移，IE工业工程逐渐扩展到其他领域，包括服务业、医疗保健和金融等。
应用领域IE工业工程在各个行业都有广泛的应用。
以下是一些常见的应用领域：1.生产管理：IE工业工程帮助组织优化生产流程，提高生产效率和质量。
它包括生产计划、物料管理、工厂布局等方面的工作。
2.供应链管理：IE工业工程通过优化供应链，降低成本、提高效率。
它包括物流管理、库存控制、供应商评估等方面的工作。
3.人力资源管理：IE工业工程应用于人力资源管理，通过优化员工的分配和培训，提高员工的生产力和满意度。
4.质量管理：IE工业工程可以帮助组织实施质量管理体系，提高产品和服务的质量水平。
它包括质量控制、质量改进等方面的工作。
5.运营管理：IE工业工程在运营管理中发挥重要作用，帮助组织提高运营效率和客户满意度。
6.数据分析：IE工业工程借助数据分析工具和技术，帮助组织进行业务决策和优化。
IE工业工程管理概述
IE工业工程管理概述1. 引言工业工程（Industrial Engineering，简称IE）是一门研究如何在现代复杂的生产和服务环境下，通过有效利用资源、提高生产效率和质量来创造价值的学科。
工业工程管理是IE的一个重要分支，旨在通过组织、规划、控制和协调各种资源，以达到组织目标并提高绩效。
2. 工业工程管理的基本概念工业工程管理的核心概念包括资源管理、生产管理和质量管理。
2.1 资源管理资源管理是指对组织内部各种资源的有效利用和合理配置。
其中，人力资源管理包括招聘、培训、激励和绩效评估等方面；物资资源管理包括库存管理、采购和供应链管理等方面；财务资源管理包括预算控制、成本分析和财务决策等方面。
2.2 生产管理生产管理是指以最小的成本、最优的方式组织生产活动，确保生产过程的高效运行。
其中包括生产计划与调度、生产设备与工艺优化、生产现场管理和生产效率提升等方面。
2.3 质量管理质量管理是确保产品或服务符合规格要求并满足客户期望的一系列活动。
质量管理包括质量计划、质量控制、质量评估和质量改进等环节，以提供高质量产品或服务。
3. 工业工程管理的方法与工具为了实现工业工程管理的目标，需要运用一系列方法和工具来辅助决策和执行。
3.1 运筹学方法运筹学方法包括线性规划、整数规划、动态规划等，通过数学建模和优化求解，对资源配置和生产计划进行合理优化，以提高效率和降低成本。
3.2 作业研究方法作业研究方法包括工序分析、作业测量、工艺改进等，通过对生产流程和作业活动的分析和优化，找出生产过程中的瓶颈和改进的潜力。
3.3 统计质量控制方法统计质量控制方法包括抽样检验、过程控制图、六西格玛等，通过收集和分析数据，监控和改进产品和服务质量，降低质量风险。
3.4 信息技术工具信息技术工具包括生产管理系统、供应链管理系统、数据分析软件等，通过自动化和数字化手段，提高管理效率和决策精度。
4. 工业工程管理的实践应用工业工程管理的实践应用广泛存在于制造业、物流业和服务业等领域。
精益思想与工业工程IE
工艺流程分析
定义
工艺流程分析是对产品制造过程中各个工序的逻辑关系、工艺路 线、工艺参数等进行全面分析的过程。
目的
找出工艺流程中的瓶颈和浪费，优化工艺流程，提高生产效率。
应用
工艺流程分析广泛应用于制造业、服务业等领域。
布局优化
定义
布局优化是对生产现场布局进行合理规划和调整，以提高生产效率、 降低生产成本的过程。
跨部门协作
追求完美的过程中需要跨 部门协作，打破部门壁垒， 实现信息共享和协同工作。
培养员工技能
通过培训和指导员工，提 高他们的技能和意识，使 他们能够参与到持续改进 的过程中来。
03
工业工程IE的核心工具和技术
工作研究
定义
01
工作研究是对工作流程、操作方法、作业组织等进行系统分析，
以提高工作效率和生产效益的过程。
价值流分析
价值流定义
价值流是产品从原材料到最终客户全过程中的所有活动，包括增 值活动和非增值活动。
价值流图
通过绘制价值流图，可以可视化整个价值流过程，识别浪费和改进 机会。
价值流分析步骤
包括确定产品族、绘制当前状态价值流图、分析价值流中的浪费、 制定改进计划并绘制未来状态价值流图。
流动与拉动
流动
常用方法
包括工艺原则布局、产品原则布局等。
应用
布局优化对于提高生产线的平衡率、减少物料搬运距离和时间具有重 要意义。
04
精益思想在工业工程IE中的应用
价值流映射与改进
价值流映射
通过绘制价值流图，将产品从概念到交付的全过程可视化， 识别出过程中的瓶颈和浪费。
改进方向
基于价值流图的分析，确定改进的方向和重点，提高整个价 值流的效率。
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IE工業工程是豐田管理的精華 __也是推動日本第一的秘密武器
品質管理是運用統計分析的方法，來發掘出潛在的問題；要解決問題與改善問題，則必須要依靠IE工業工程的手法來改善。
品質管理是著重於分析的工具，但不具有執行力。
因此若是一公司高喊品質第一，但卻沒有設立IE工業工程部門來執行改善。
雖高喊品質第一，則易等於流於空談口號。
著名的豐田管理，如: jit剛好及時化系統，5S工作合理化，標準化，自動化，目視管理，生產線平準化，快速換模法，流程改分析，人機佈置等都是IE工業工程的範圍。
所以說締造日本第一的秘密武器，就是ie工業工程。
壹對IE的認識
1.1什麼是工業工程?
1. I E（工業工程）在日本也被稱為“生產技術”或“管理工學”。
2. 美國IE協會（AIIE）對IE下的定義如下：
IE是在工學之中以設計改善，設定來綜合4M人、材料、設備等系統的結合。
為了明示、預測、評價該系統所產生的結果而使用工學分析或設計原理與技法，並融合數學、自然科學、社會科學等專門知識與經驗。
1)設計__是指制訂新的系統。
2)改善__是指把原有的系統修改得更完美更適合。
3)設定__意指將設計或改善之系統，導入企業動作體系並能夠穩固的發揮。
3. 工業工程的研究目標:
IE主要目標的是追求系統整體的優化，與製程能力的提升。
1.使生產系統投入要素4M(人、物、方法、設備)得到有效利用。
.
2. 保證品質降，低成本.和安全。
3. 提高生產率、獲得最佳效益。
4. 制定標準與建立衡量效率的工具，以掌握工廠的狀況，以及作為日後改善的依據。
1.2 I E手法
IE的基礎也是最早的起源來自於工作研究，而工作研究的主要構成是來自泰勒的時間研究，與吉爾佈雷斯的動作研究二者所構成。
1.2.1 I E的研究重點是效率化、省力化、防止錯誤的發生、Cpk製程能力的提升，以及更重要的是整個工廠生產力的提升。
IE就是在尋求完成任何工作的最經濟合理的方法，達到減少人員、機器、無效動作和消耗，並使方法標準化。
所以現階段的工業工程師主要的範圍大致如下：
1. 方法研究
2. 價值流程分析
3. 工作標準
4. 動作研究
5. 時間研究
6. 時間標準
7. 價值分析（VA）V = F /C v=價值F=功能C=成本(價格
8. 工廠佈置
9. 運搬設計
10. 防呆措施源流
11. 生產力的提升__ 自動化
二I E工業工程從何開始執行?
學習IE不僅僅是在學習計算工時，與製定標準化等ie的七大手法；而是要建立改善的機制，以提升生產效率與工廠製程能力為主要目標。
首先要:建立一穩定的作業狀態，也就是說先製定標準化的工作；有了標準程序，才能有所比較才能發掘出問題與改善。
標準化的工作從5M__ 人、材料、設備、方法、與衡量等著手。
提升製程能力，研究變異如何產生的，與如何去消除變異的產生。
除了提升良率與效率外，更應積極地以技術升級為主要的目標。
1.) 人:人員的資格要求，與人員訓練熟練度，以減少人員操作上的失誤，並且能夠反應問題，以及提出改善的建議。
2.) 設備:基本的操作的標準化sop，與機器設備的保養。
應更進一步，研究設備的更新與自動化，以提升良率與技術升級為主要的目標。
3.) 方法:制定基本的動作與時間的分析，更包括省力化治工具的設計、與防止失誤產生的防呆法。
4.) 物料:包括零組件的包裝存放方式，以及使用何種運送到生產線的工具。
5.) 衡量(Measurement) : 有二種
1) 檢驗產品性質的測試工具、方法、與效率。
另外思考的重點是，如何能夠測出產品的潛在問題，包括可靠度。
2)衡量效率的工具:
6.) 衡量效率的工具:
1. 效率＝實際值/基準值。
2. 作業效率＝產量×標準工時/投入工時；
3. 運轉率＝淨運轉時間/運轉可能的總時間
4. 故障率＝故障次數/運轉總時間。
5. line平衡效率＝工序時間總和/（最長工序時間×人員數）。
6. 不良率＝不良個數/生產個數。
7. Cpk 製程能力
8. 生產力=
2.1 I E工業工程的第一步，從改善浪費做起。
效率的第一步，就是減少浪費。
何謂浪費？
１）不增加價值的活動，是浪費；凡是不能增加產品效能的一切措施都是浪費。
２）儘管是增加價值的活動，但是所用的資源，如設備、材料、零件和工作時間超過了“標準用量”的界限，也是浪費。
凡是超過生產產品所絕對必要的最少量的的部分，都是浪費
2.2 企業常見8大浪費(參考豐田管理的書籍)
１．庫存的浪費----------- 降低成本:
•２．製造太多的浪費
•３．不良修理的浪費
•４．搬運的浪費
５．停滯等待的浪費: --待工與待料---換模具的損失--換線的損失
•６．管理的浪費
７．動作的浪費-------- 提高效率生產力的提升:
•８．過分加工的浪費
2.3 發現浪費的方法:
製造現場及管理部門是最大的浪費集中地，人們在長期習慣某種工藝過程及管理方法之後就會認同這種浪費現象，為此而喪失了發現浪費的眼力。
消除浪費，首先要培養能力能夠看出”浪費的地方“。
發現方法有：1) 逆向思維法、2)流程改善發現浪費、3)現狀分析發現浪費。
2.4 IE現場改善任務－原則根據事實作分析判斷
事實＝資料，應使問題資料化。
事實＝三現主義（現場、現物、現狀）
消除生產現場的浪費現象首先是要具有問題意識去發掘問題；強化解決問題能力以解決問題。
1.)科學管理的原則
工廠的佈置與物料流動、原材的使用到員工的操作方法，都要求講究科學性，建立生產現場的方法標準，時間標準，作業指導書規範化，物料擺放標準化，只有這樣才能真正的實現優質、高效、低耗、均衡、安全、文明的生產，才能使企業在當前經濟的環境下，保持和發展企業的應變能力和競爭能力。
２）經濟效益合理化原則
實施現場改善措施:就是完善現場的物流規劃圖，員工操作動作標準化；物料擺放合理化；嚴格按各種標準組織現場生產，化勞動組合組織均衡生產，做到人流、物流運轉有秩，資訊流及時準確，出現異常現象能及時發現，解決使產現場始終處於正常、有序、可控的狀態。
2.5. 現場改善的主要方法有：
A) 定置管理
B) 目視管理
C) 動作分析
1) 定置管理
定置管理是研究生產現場中的人、機、物三者相互關係，並通過運用調態生產現場的物品放置位置，處理好人與物，人與場所，物與場所的關係，從而把形成和影響生產的主要因素人、機、物、法、環境有的結合起來，實現生產現場的秩序化，文明化。
2) 目視管理
目視是利用形象直觀，色彩適宜的條件視覺感知資訊來組織現場生產活動，所以它是一以公開化和視覺顯示為特徵的管理方式。
2.1 目視管理的內容與形式：
✶∙∙∙∙∙生產任務和完成情況要公開化和圖表化。
✶∙∙∙∙∙與現場密切相關的規率制度和工作標準，時間標準要公佈於眾。
✶∙∙∙∙∙以清晰的，標準化的視覺顯示資訊，落實定置設計。
✶∙∙∙∙∙要採用與現場工作狀況相適應的資訊傳導信號。
✶∙∙∙∙∙現場各種物品的擺放和運送要標準化。
✶∙∙∙∙∙統一規定現場人員著裝，實行掛牌制度。
✶∙∙∙∙∙現場的各種色彩運用要實行標準化。
2.2 目視管理的基本要求：
a、統一
b、簡明
c、醒目
d、實用
e、嚴格
3) 動作分析：動作分析就是對作業動作進行細緻的分解研究，消除上述不合理現象，使動作更簡單化，更為合理，從而提高生產效率的方法。
動作分析改善的步驟：
１．問題的發現。
２．現狀分析。
３．找出問題的原因。
４．擬定改善的方案。
５．實施改善方案。
６．改善效果的確認。
７．標準化。