河冲坝大桥工程实施性施工组织设计

河冲坝大桥工程实施性施工组织设计一、编制说明本大桥原设计为中桥，经水系调查后，襄（樊）侧加两孔，孝（感）侧加一孔，变更成大桥，因此单独编制施工组织设计上报。

二、编制依据1、业主提供的设计文件、技术规范等资料。

2、交通部颁发的现行技术标准、规范。

3、我项目部所上设备、现场地形状况等。

三、工程概况河冲坝大桥中心里程K290+379,上部结构采用 6 — 20 m后张预应力空心板，下部结构采用柱式墩、肋式台，钻孔灌注桩基础。

其中桥墩桩基长度25m、桩径1.5，桥台桩基22m、桩径1.2m。

桥梁与线路、水流交角90°。

地质状况为：从地表向下依次为粘土（8.44m）、亚粘土（约6m）、粉砂（约1.35m）砂亚粘土（约2.95m）、卵石（约7m）。

本桥2、3#墩位于水库中，水深1-3米。

四、临时设施1、施工便道K290+379 河冲坝大桥施工材料、设备等由 207 国道经伙牌镇湾子村进入，湾子村至施工现场约1.5Km乡村道路需拓宽；也可从张庄村顺路基施工便道进入（见后附施工平面布置图）。

2、预制场及拌和站布置K290+379大桥共有20m空心板120片，为考虑空心板梁运输方便，预制场设置在两桥头路基上。

为满足本大桥混凝土施工需要，K290+100左侧设一座50m3/h自计量拌和站。

3、水电设施电力接地方高压电，在拌和站位置配备1台160KVA变压器，另备1台120KVA发电机组作为备用电源；施工及生活用水采用打井，水井设置于拌和站内。

五、机械设备配备1、桩基施工设备本大桥共有桩基36根，为满足施工需要，共配备旋转钻机2台、砼拌和站一座，混凝土输送罐车2台，25T吊车1台等。

2、墩台及梁板施工设备墩身圆形模板2套，1*2m平面模板若干，制梁模板3套，预应力张拉、压浆设备1套，50T吊车1台（后期上场，做为架梁用）。

六、工期安排钻孔桩自2002年11月15日开始施工，2003年1月5日完工；下部结构2003年5月底完工，桥面系及附属工程2003年12月底完工（详细施工计划安排见后附施工形象进度图）。

七、施工方案（一）、施工准备1、开工前复核设计图纸有无错、漏、碰等，复核各部位标高及细部尺寸；对施工队进行技术交底等。

2、现场“四通一平”到位，设备进场。

（二）、钻孔桩施工1、筑岛及泥浆池（1）、筑岛：本大桥2、3#墩位于水库中，因此施工钻孔灌注桩之前应进行筑岛，筑岛顶宽30米，顺线路方向孝感侧12米，襄樊侧15米，筑岛边坡1：1.5。

用全站仪在两岸定出线路中桩，根据中桩确定筑岛纵向走向，筑岛应高出现有水面50—70cm。

筑岛采用粘土，用自卸车运至现场，推土机填筑，待筑岛面高出现有水面约50cm后，采用重型压路机碾压，直至水面以上填土厚度达到规定要求。

为保证混凝土输送罐车行走，筑岛水面以上填土压实度应达到90%，并在岛顶一侧铺筑3m宽泥结碎石便道。

岛顶应做成2%的双向横坡，以避免岛顶积水。

（2）、泥浆池：为防止钻孔泥浆污染环境，在0#台-1#墩、4-6#墩左侧分别开挖25*10m、30*10m泥浆池，开挖深度3m，钻孔桩所有泥浆均排入泥浆池，不得污染原地面及水库，同时经泥浆池沉淀后可循环使用。

每灌注完一批桩，立即将泥浆池中泥浆运至取土坑或运至弃土场掩埋。

泥浆池四周采用铁丝网防护，并禁止闲杂人员靠近。

2、钻孔桩施工工艺（1）、场地布置及平整：根据墩台位置及现场情况，合理布置电力线路、供水线路、场地，开挖泥浆池等。

（2）、桩位置测量和埋设护筒：整平场地符合要求后，即可测量放样，用长木桩准确标出各桩位中心并设置护桩，定位准确后埋设护筒，护筒采用5mm钢板卷制而成，其内径应比桩径大20cm，埋设深度应符合规范要求，护筒顶高出施工地面0.3m。

护筒埋好后，需再一次进行桩位中心测量，如有误差进行调整，并在护筒上作一标高点，以随时检查孔底标高。

（3）、钻机就位：钻机安装就位前进行检查和维修，钻机对位与设计钻孔中心位置误差不超过5cm，就位后将钻机及其轨道固定牢固，以使钻机保证平稳。

（4）、钻孔：钻孔采用反循环的方法。

开钻时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆开动泥浆泵进行循环。

待泥浆均匀后，先低档慢速开始钻进，使护筒壁内有牢固的泥皮护壁。

钻至护筒脚下1m后，方可按正常速度钻进。

钻孔过程中应注意控制好泥浆的比重、含砂率、稠度，以防坍孔。

起动砂石泵，待循环正常后，才能开动钻机慢速回转下放钻头至孔底。

开始钻进时，先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速，调整压力，并使钻头吸口不产生堵水。

钻进参数根据地层、桩径、砂石泵的合理排量和钻机的经济钻速等加以选择和调整。

如地质条件与设计不符，应及时与监理工程师联系，遇砂砾、砂卵、卵砾石地层，钻进时为防止钻渣过多，卵砾石堵塞管道，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制速度。

钻进过程中尽量做到不停顿（加钻杆及更换钻头除外），如必须停顿时，应及时将钻头提离孔底（至少高于孔底3.0m），以免钻碴沉淀而埋钻。

钻进过程中如在孔口段发生坍孔，应将原埋护筒接长并往下埋设超出坍孔段至少0.8m，再实施钻进。

如坍孔发生在孔下部，应及时向钻孔内投入粘土进行回填，并用钻杆捣固密实，再实施钻进。

钻孔过程中应尽量避免孔斜，如发现孔斜，应向孔斜段注入一定量的水泥砂浆（或混凝土），并高出孔斜段至少0.5m，待水泥砂浆（或混凝土）达到2.5MPa后再实施钻进。

钻进时应认真仔细观察进尺和砂石泵排水出渣情况；排量减少或出水中含钻渣量较多时，控制钻进速度，防止因循环液化比重太大而中断循环。

加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80～100mm，维持冲洗液循环1～2min，以清洗孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。

钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

钻进时如孔内出现坍孔、涌砂等异常情况，应立即将钻具提离孔底，控制泵量，保持冲洗液循环，吸除坍落物和涌砂；同时向孔内输送性能符合要求的泥浆，保持水头压力以抑制继续涌砂和坍孔，恢复钻进后，泵排量不宜过大，以防吸坍孔壁。

钻机在钻进粘土层时，泥浆采用就地造浆，泥浆的循环方式为正循环；在钻进砂砾层时，采用膨润性粘土造浆护壁，进尺速度不宜太快，以免漏浆塌孔、浆液循环方式改为反循环。

钻进过程中，随时采用测绳进行孔深测量。

（5）钢筋笼的制作及声测管埋设所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。

根据现场情况，钢筋骨架在钢筋加工厂加工后，运至现场焊接成型或在钢筋加工厂内将钢筋笼作好后，由平板车运至孔口。

为防止露筋，钢筋笼四周每间隔2m左右对称设置四个“钢筋耳环”，以使钢筋笼下到孔内后不靠孔壁而有足够的保护层。

在制作钢筋笼的同时，将声测管固定在钢筋笼的内圈上，声测管的底口用A3钢板电焊封口，两节声测管接头处加套管后焊接。

在灌注水下砼时，预先将检测管内注满水，并将其上口封住，以防在灌注砼时将声测管损坏。

（6）清孔、下钢筋笼及导管钻孔至设计高程经检查合格后即进行清孔，清孔前对孔径及孔深进行检查，符合要求后方可清孔。

清孔后泥浆比重为1.03～1.10,粘度为17～20,含砂率≤2%,胶体率98%。

用检孔器对孔径进行检查。

清孔至沉碴厚度满足规范要求后报检,本大桥桩基为摩擦桩，其容许沉碴厚度为≤30cm，不得采用加深钻孔深度的方式来代替清孔。

报检合格后即下钢筋笼。

钢筋笼分段制作，搭接长度应满足规范要求；钢筋笼达到标高后，要牢固地用吊筋将笼体与孔口护筒电焊联接，以防掉笼或浮笼。

导管安装前应进行拼装和水压试验，试验时的压力应不小于灌注时导管可能承受的最大压力的1.5倍，导管应自下而上加以编号并标示其长度。

吊放导管时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼，导管下口距孔底一般为0.3～0.5米，以便剪球时球塞能顺利排出管外，导管上口设漏斗和储料斗。

（7）灌注水下混凝土水下混凝土灌注采用导管法，导管直径25cm，导管底部下至距孔底30cm。

混凝土灌注前再次校核钢筋笼标高、孔深、泥浆沉淀厚度。

检查是否有足够的材料，砼拌合设备、备用电源状态是否良好，，并要有应急措施，保证一旦开始灌注水下砼不会中途停顿。

灌注水下混凝土前，要检查沉碴厚度。

符合要求后方可开始灌注水下混凝土。

在灌注水下混凝土的过程中，项目部和工区施工负责人，试验负责人，技术负责人必须全过程监督控制，各桩的试件由实验员制作，水下混凝土灌注前要用坍落筒测每罐车中混凝土的坍落度，其坍落度控制在18～22cm；如实填写“钻孔桩灌注水下混凝土记录表”，水下混凝土的灌注必须严守操作规程。

混凝土漏斗离泥浆面有足够的高度，以保证导管内的混凝土柱产生的压力使混凝土顺利快速流出孔外，这个高度应大于中间节导管长度，导管下端距孔底0.3～0.5m。

灌注过程中第一斗混凝土要有足够的数量，首批灌注方量要保证灌入后导管被埋住的深度不小于1m。

初灌采用剪球法施工，球可用编织袋装砂制作而成或其他合适的球体，球要绑扎结实，防止初灌时漏斗未装足混凝土时破损，影响初灌时封底，球的直径比导管内径小2-2.5cm,球面要光滑，开始灌注前将球置于孔内水面以上0.3m左右导管内，用铁丝悬吊固定；灌注时先向漏税斗内灌一盘不低于混凝土设计标号的水泥砂浆于隔水球周围，以防止粗集料卡球、堵塞导管；待有足够混凝土存量后，剪断铁丝，球和混凝土将导管内水压走而将导管底封住。

初灌砼数量要求为：V≥3.4m3。

水下混凝土的灌注工作连续进行，不得中途停顿，但要根据下灌的顺利与否及时抽拔导管，并有专人测设导管的埋深和水下混凝土灌注标高，并做好记录，导管埋深宜为2—6m。

为保证成桩质量，水下混凝土灌注面应高出设计桩顶高程0.5～1.0m，以便凿除浮浆。

水下砼灌注时要防止灌注失败，造成断桩，应在灌注过程中采取以下措施：A、水下砼灌注应配齐两套设备（一套备用），并要保持设备完好，灌注时应尽量缩短时间，不致因灌注时间过长首批砼已初凝，无法续灌而断桩。

B、钻孔完成特别是钢筋笼吊装完成后,应进行二次清孔，待二次清孔各种指标达到规范要求后，应及时灌注水下砼,这样可避免因下钢筋笼及下导管搁置时间过久,孔底沉淀厚度超标，造成灌注断桩。

C、灌注过程中要始终保持导管位于钻孔中心，这样既可防止起拔导管时导管卡挂钢筋笼，钢筋笼碰撞孔壁致使护壁泥皮脱落造成坍孔，又可保证整个灌注过程中砼埋管均匀，不至造成砼面高度测量不准拔管过多或过少造成断桩。

灌注过程中每次起管前，应用探测锤至少在两个方向测量砼量高度，经核对无误后方可起拔导管。

D、在灌注过程中如发生堵管，应及时分析原因，采取具体措施（如采用抖管法或给孔内砼面减压法）及时恢复灌注，如确实不能续灌应立即拔出导管和钢筋笼，重新钻孔和清孔，然后再按规范要求进行灌注。

（6）凿除桩头和检测桩基质量桩基灌注完毕且强度达到一定要求后，即可拆除钢护筒、凿除桩头，凿除桩头浮浆至桩身混凝土光洁面，然后按设计进行超声波检测，检查成桩质量。