制定CA6140车床后托架的加工工艺设计钻mmmmmm孔的钻床夹具课程设计说明书
昆明学院CA6140车床后托架加工工艺和夹具课程设计完整
目录摘要 (Ⅰ)1 CA6140车床后托架的加工工艺设计 (2)1.1 CA6140车床后托架的结构特点和技术要求 (2)1.2 CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理 (2)1.2.1 毛坯材料及热处理 (2)1.2.2 毛坯的结构确定 (3)1.3 工艺过程设计中应考虑的主要问题 (3)1.3.1 加工方法选择的原则 (3)1.3.2 加工阶段的划分 (3)1.3.3 工序的合理组合 (4)1.3.4 加工顺序的安排 (4)1.4 CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析 (5)1.4.1 CA6140车床后托架零件图分析 (5)1.4.2 CA6140车床后托架的加工工艺的路线 (6)1.5 CA6140车床后托架的工序设计 (11)1.5.1 工序基准的选择 (11)1.5.2 工序尺寸的确定 (11)1.5.3 加工余量的确定 (13)1.5.4 确定各工序的加工设备和工艺装备 (14)1.5.5 确定切削用量及工时定额 (15)2 专用夹具设计 (25)2.1 铣平面夹具设计 (25)2.1.1 研究原始质料 (25)2.1.2 定位基准的选择 (25)2.1.3 切削力及夹紧分析计算 (25)2.1.4 误差分析与计算 (26)2.1.5 夹具设计及操作的简要说明 (27)2.2 钻三杠孔夹具设计 (27)2.2.1 研究原始质料 (27)2.2.2 定位基准的选择 (28)2.2.3 切削力及夹紧力的计算 (28)2.2.4 误差分析与计算 (29)2.2.5 夹具设计及操作的简要说明 (30)2.3 钻底孔夹具设计 (30)2.3.1 研究原始质料 (30)2.3.2 定位基准的选择 (30)2.3.3 切削力及夹紧力的计算 (30)2.3.4 误差分析与计算 (31)2.3.5 夹具设计及操作的简要说明 (33)结论.......................................................................................... 错误！未定义书签。
CA6140车床后托架和钻夹具设计说明书
一、零件的分析（一）零件的作用：对于CA6140车床后托架零件。
后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在ø40mm 和ø30.2mm 之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部（二）零件的工艺分析：机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。
在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，对于某一具体零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是根据零件的具体要求， 经过一定合理的工艺过程才能将其加工出来。
对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。
虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比较合理且切实可行。
因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。
CA6140车床后托架有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
1.以底面为基准面进行精加工，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
2.以侧面的三孔为中心的加工表面，分别为03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
3.以顶面四个孔为中心的加工表面，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔，其表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式选零件材料为HT150，由资料[5]《机械加工工艺手册》表4-71，可得力学性能：灰铸铁（HT150）的性能参数该零件采用铸造的形式，由于零件年产量大，已达大批量生产水平，故采用铸造精度较高的金属型铸造，生产率很高，可以免去每次造型。
CA6140车床后托架加工工艺及镗孔夹具设计-加工工艺设计-毕业论文
本科毕业设计(论文)题目： CA6140后托架加工工艺及镗孔夹具设计摘要零件的加工就是通过物理或者化学处理的方式改变毛坯的外在形状或者物理性能，使得毛坯成为满足设计性能的零件。
在加工过程中，设计到诸多加工工艺规程设计，如：零件结构工艺性分析、毛坯的选择、定位基准的选择、工艺路线的拟定、加工工序的设计等等。
在制定工艺过程中，还需要明确各个工步中的加工内容，以及该工步所涉及的进给量，切削量，转速和加工时间。
必要时，要针对该工序设计一个专用夹具。
关键词零件，定位基准，加工工序，工步，专用夹具1 . CA6140车床后托架加工工艺1.1 车床后托架零件结构工艺性分析车床后托架是一种支架类零件，在车床上有着不可或缺的作用，零件长宽高分别为220mm、60mm、67mm，尺寸不算大，结构相对简单，加工时，三个大的侧面孔和底面的粗糙度要求为ra1.6，需要精加工完成，后托架顶面有两组共四个孔也需要加工，除此之外，侧面三孔和底面之间有平行度要求，它的加工是至关重要，直接决定着后托架位置、外观形状、尺寸的精度等等。
零件图1.2 零件的技术要求见下图，零件需要在底面铣削，侧面钻三个孔，左侧视图钻两个孔，顶面钻四个孔。
⑴．由设计图纸可知，后托架底面粗糙有要求，为6.1=Ra ，平行度公差为0.03，所以该底面要进行铣削加工。
⑵．由设计图纸可知后托架侧面三孔大小是03.005.25φ，02.0030φ，025.0040φ，侧面三孔表面粗糙度要求和底面均相同，为6.1=Ra 确定它精度等级是7=IT ，7=IT 和8=IT 。
⑶．上顶面有两组共四个孔，且都是沉头孔，第一组是131φ-和201φ-孔，沉头的粗糙度需要为3.6=Ra ，孔的内表面粗糙度需要为50Rz ；第二组为132φ-和102φ-孔，第二组中102φ-是属于装配铰孔，132φ-孔内表面粗糙度需要为50Rz ，沉头粗糙度和表面粗糙度需要为3.6=Ra 。
⑷．后托架毛坯应该选用易于成型的材料和制造方法，灰铸铁在这方面成型容易，并且价格低，切削性好，有良好的耐磨性和减震性，选择用浇铸的方法，生产效率也可以得到保障。
制定CA6140车床后托架的加工工艺有全套图纸.(DOC)
哈 尔 滨 理 工 大 学课 程 设 计题 目：制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻025.0040+φmm 、2.002.30+φmm 、3.005.25+φmm 孔的钻床夹具班 级： 机械03-1班学 号： 08号 姓 名： 余先峰 指导教师： 敖晓春2006年9月24日哈尔滨理工大学机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm 025.0040+φ、mm 2.002.30+φ、mm 3.005.25+φ孔的钻床夹具设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容: 1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份班 级：机械03-1班 学 生： 余先峰 指导教师： 敖晓春2006年9月11日目录任务书 (4)第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)1.1 后托架的作用和结构 (4)1.2 后托架的工艺分析 (5)第2章后托架的工艺规程设计 (6)2.1 确定毛坯的制造形式 (6)2.2 基面的选择 (6)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案 (6)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)第3章后托架的夹具设计.......................................... 错误！未定义书签。
3.1 夹具设计过程中的问题......................................... 错误！未定义书签。
3.2 夹具设计................................................................. 错误！未定义书签。
3.2.1 定位基准的选择.............................................. 错误！未定义书签。
CA6140后托架夹具课程设计说明书
机械制造技术课程设计目录目录1 CA6140机床后托架加工工艺 (2)1.1CA6140机床后托架的工艺分析 (2)1.2CA6140机床后托架的技术要求 (2)1.3加工工艺过程 (3)1.4确定各表面加工方案 (3)1.4.1 在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 (4)1.4.2 平面的加工 (4)1.4.3孔的加工方案 (4)1.5确定定位基准 (4)1.5.1 粗基准的选择 (4)1.5.2 精基准的选择 (4)1.6工艺路线的拟订 (5)1.7CA6140机床后托架的毛坯尺寸，加工余量及工序尺寸的确定 (5)1.7.1 毛坯的结构工艺要求 (5)1.7.2 CA6140机床后托架的毛坯计算 (6)1.7.3 CA6140机床后托架的加工余量及工序尺寸确定 (6)1.8确定钻顶面四孔的切削用量 (7)1.9时间定额计算 (10)1.9．1基本时间的计算 (10)1.9. 2 辅助时间的计算 (11)1.9. 3 其它时间的计算 (12)1.9. 4单件时间的计算 (12)2 钻顶面四孔专用夹具设计 (12)2.1 研究原始质料 (13)2.2 定位基准的选择 (13)2.3 切削力及夹紧力的计算 (13)2.4 误差分析与计算 (14)2.5 夹具设计及操作的简要说明 (15)结论与致谢 (16)参考文献 (17)1 CA6140机床后托架加工工艺1.1 CA6140机床后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是6.1Ra ，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
ca6140车床后托架的加工工艺、设计钻孔的钻床夹具_学位论文
制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻025.0040+φmm 、2.002.30+φmm 、3.005.25+φmm 孔的钻床夹具设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm 025.0040+φ、mm 2.002.30+φ、mm 3.005.25+φ孔的钻床夹具设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容: 1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份目录任务书 (24)第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)1.1 后托架的作用和结构 (4)1.2 后托架的工艺分析 (5)第2章后托架的工艺规程设计 (6)2.1 确定毛坯的制造形式 (6)2.2 基面的选择 (6)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案 (6)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)第3章后托架的夹具设计 (21)3.1 夹具设计过程中的问题 (21)3.2 夹具设计 (21)3.2.1 定位基准的选择 (21)3.2.2 定位元件的选择 (21)3.2.3 定位误差计算 (21)3.2.4 夹紧力的计算 (22)3.2.5 夹紧元件强度校核 (24)3.2 夹具说明 (21)论结 (24)致谢 (25)参考文献 (25)！！所有下载了本文的注意：本论文附有零件图纸和工艺卡片图纸共9张CAD图纸，凡下载了本文的读者请留下你的联系方式（邮箱），我把图纸发给他，纯免费的。
最后，希望此文能够帮到你！第1章后托架的零件分析1.1后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
零件具体结构见附件“后托架零件图”。
图2-1 零件大体结构1.2 后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1. 零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。
CA6140后托架机械制造工艺及夹具课程设计
一零件分析（一）零件的作用题目给定的零件是CA6140车床后托架，它位于丝杠的右端，主要作用是对丝杠，光杠起到支撑作用。
（二）零件的工艺分析后托架这个零件的加工部位有：1，与机床连接的底平面。
2，φ40，φ，φ三个孔及R22锪孔，且φ40孔与底面的平行度公差为100：，φφ与底平面平行度为100：，与φ40轴线的平行度为100：。
3，起定位作用的2-φ10锥孔，起连接作用的2-φ13通孔2-φ20沉孔及φ13沉孔。
4，起润滑作用的φ6孔及螺纹孔M6。
由以上分析可看出，我们可以先加工底面，然后借助专用工具进行孔加工保证它们之间的位置关系。
二工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于产量为4000件，已达中批水平，而且轮廓也不大，可采用金属模机械造型，从而提高生产率，降低劳动强度，提高零件的质量。
（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，不但加工工艺过程中问题百出，更有甚者还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。
粗基准的选择：根据保证相互位置要求的原则（如果必须保证工件上加工表面与不加工表面的相互位置要求，则应以不加工表面为粗基准。
以距离底面18的面和 R21的外圆柱面为粗基准。
精基准的选择：由于加工各面所用的精基准不同，这里先省略，后面详细介绍。
（三）拟订工艺过程1，工艺路线方案一工序Ⅰ粗铣半精铣底面保证尺寸18工序Ⅱ钻扩铰φ40孔工序Ⅲ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅳ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔工序VIII 终检2，工艺路线方案二工序Ⅰ 钻 扩 铰φ40孔工序Ⅱ 粗铣半精铣底面保证尺寸18工序Ⅲ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅳ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔工序VIII 终检3，工艺方案分析与比较方案一是先加工底面，然后以此为基面加工φ40孔，而方案二则与次相反，先加工φ40孔，然后再以它为基准加工底面。
CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计
CA6140车床后托架加工工艺及夹具设计车床后托架是CA6140车床的重要部件之一，它负责支撑工件和刀具，并确保其稳定性和精度。
因此，在加工工艺和夹具设计方面，需要特别注意以下几点：一、加工工艺：1.材料选择：车床后托架通常是由铸铁或钢材制作而成。
根据具体要求，选择合适的材料，确保其强度、刚性和耐磨性等性能。
2.工艺流程：车床后托架的加工工艺通常包括铸造、粗加工、精加工和装配等步骤。
首先进行铸造，然后对铸件进行切割、修整和粗加工。
接下来，进行精加工，如孔加工、拐角加工和刨削等。
最后，对加工好的零件进行装配。
二、夹具设计：夹具在加工过程中起到固定工件和刀具的作用，保证工件在加工过程中的稳定性和精度。
对于车床后托架的夹具设计，应注意以下几点：1.夹具材料：夹具通常采用高强度、高硬度和耐磨性良好的材料，如钢材或合金材料。
确保夹具具有足够的刚度和稳定性。
2.夹具形式：根据具体的加工需求和工件形状，选择合适的夹具形式。
常用的夹具形式包括卡盘、手动夹具和液压夹具等。
3.夹具布置：夹具的布置应符合加工工艺的要求，保证夹具能够夹紧工件，并提供足够的加工空间。
同时，还需考虑夹具与刀具的相对位置，确保切削过程中的稳定性和安全性。
4.夹具调整：夹具设计中应考虑夹具的便捷性和可调性，以满足不同工件的加工要求。
夹具应具有一定的调整范围和灵活性，以适应不同尺寸和形状的工件。
总结：车床后托架加工工艺和夹具设计是确保零件质量和加工效率的重要环节。
在加工工艺方面，通过合理的材料选择和工艺流程，可以保证零件性能和加工精度。
在夹具设计方面，需要考虑材料、形式、布置和调整等因素，以确保夹具能够稳定固定工件，并满足不同加工要求。
通过合理的加工工艺和夹具设计，可以提高CA6140车床后托架的加工效率和质量，提高生产效益。
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徐州工业职业技术学院课 程 设 计题 目：制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻025.0040+φmm 、2.002.30+φmm 、3.005.25+φmm 孔的钻床夹具班 级： 机械111班 学 号： 08号 姓 名： 指导教师：2006年9月24日机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm 025.0040+φ、mm 2.002.30+φ、mm 3.005.25+φ孔的钻床夹具设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容: 1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份2012年12月11日目录任务书 (24)第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)1.1 后托架的作用和结构 (4)1.2 后托架的工艺分析 (5)第2章后托架的工艺规程设计 (6)2.1 确定毛坯的制造形式 (6)2.2 基面的选择 (6)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案 (6)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)第3章后托架的夹具设计 (21)3.1 夹具设计过程中的问题 (21)3.2 夹具设计 (21)3.2.1 定位基准的选择 (21)3.2.2 定位元件的选择 (21)3.2.3 定位误差计算 (21)3.2.4 夹紧力的计算 (22)3.2.5 夹紧元件强度校核 (24)3.2 夹具说明 (21)论结 (24)致谢 (25)参考文献.......................................................................... 错误!未定义书签。
第1章后托架的零件分析1.1后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
零件具体结构见附件“后托架零件图”。
图2-1 零件大体结构1.2 后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1. 零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。
2. 侧面：这一加工表面主要是φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔的加工，主要的加工表面为φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 的孔，它为后来的加工定位。
这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：零件底面与φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 的孔中心线连线的平行度公差为100：0.07、距离偏差为±0.07mm 。
由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然后以次为基准加工侧面的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔，在由加工完的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。
在进行其他精度要求低的加工。
第2章后托架的工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而成。
中批量生产。
毛坯图见附件“后托架毛坯图”。
2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。
但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。
所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。
精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。
因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。
所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。
2.3制定工艺路线2.3.1工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
初步制定工艺路线如下：工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ粗铣底面工序Ⅳ钻、扩、铰φ40mm、φ30.2mm、φ25.5mm孔工序Ⅴ检验工序Ⅵ精铣底面工序Ⅶ锪平R22mm平面工序Ⅷ钻φ20mm、φ13mm孔工序Ⅸ钻φ10mm锥孔工序Ⅹ钻、铰2-φ20mm、2-φ13mm孔工序Ⅺ钻、铰φ13mm孔、2-φ10mm锥孔工序Ⅻ钻φ6mm孔工序ⅩⅢ钻M6mm底孔并倒角工序ⅩⅣ攻螺纹M6mm工序ⅩⅤ最终检验2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200。
硬度HB190~210，中批量生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”）1.铣底面（1）粗铣底面余量考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm（2）精铣底面余量精铣底面余量为0.8mm2.孔孔的余量在计算基本工时时查手册确定2.5确定切削用量及基本工时工序Ⅲ粗铣底面1.加工条件：=200MPa、铸造工件材料：HT200，σb加工要求：粗铣底面刀具：端面铣刀机床：X5032A立式铣床2. 计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-53f=0.2-0.4mm/z 取f=0.3 mm/z 由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn s =w d v π1000=8014.33.01000⨯⨯=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=1000www n d π=100018.18014.3⨯⨯=0.297m/s切削深度a e =2.5mm （按加工余量分配） 切削工时：L=120mm L 为加工长度 l 1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mmt w =f n y l L w ∆+++1=83.018.11880120⨯⨯++=77s=1.3min工序Ⅳ 钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔 1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔 刀具：钻头、扩孔钻、铰刀 机床：Z3040X16摇臂钻床 2.计算切削用量及加工工时 （1）钻φ38mm由参考文献[1]表15-33 取f=1.1 mm/rL=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/sn s =w d v π1000=3814.335.01000⨯⨯=2.93r/s=175.8r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =180 r/min=3r/s实际切削速度v=1000www n d π=100033814.3⨯⨯=0.358m/s切削深度a e =19mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=14mmt w =f n y L w ∆++=1.131460⨯+=23s=0.37min（2）扩孔至φ39.75mm 由参考文献[1]表15-41取f=1.0mm/z v=0.43m/s n s =3.4 r/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mmt w =f n y L w ∆++=0.131560⨯+=22s=0.37min（3）铰φ40mm 孔 由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200sv=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.2125.0720060406.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.29m/s n s =w d v π1000=4014.329.01000⨯⨯=2.31r/s=138.5r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =140 r/min=2.33r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100033.24014.3⨯⨯=0.293m/s切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mmt w =f n y L w ∆++=5.233.21560⨯+=13s=0.22min（4）钻φ28mm由参考文献[1]表15-33 取f=1.0 mm/rL=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/sn s =w d v π1000=2814.335.01000⨯⨯=3.98r/s=238.9r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =236 r/min=3.93r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100093.32814.3⨯⨯=0.346m/s切削深度a e =14mm 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=11mmt w =f n y L w ∆++=0.193.31160⨯+=18s=0.3min（5）扩孔至φ29.9mm 由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/z v=0.46m/s n s =4.9 r/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mmt w =f n y L w ∆++=8.09.41260⨯+=18s=0.31min（6）铰φ30.2mm 孔 由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200sv=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.215.07200602.306.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.265m/sn s =w d v π1000=2.3014.3265.01000⨯⨯=2.79r/s=167.7r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =170 r/min=2.83r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=100083.22.3014.3⨯⨯=0.269m/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mmt w =f n y L w ∆++=5.283.21260⨯+=10s=0.17min （7）钻φ23mm由参考文献[1]表15-33取f=0.75 mm/rL=60mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=2314.335.01000⨯⨯=4.85r/s=290.8r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =300 r/min=5r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100052314.3⨯⨯=0.359m/s 切削深度a e =11.5mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=9mmt w =f n y L w ∆++=75.05960⨯+=18.4s=0.31min （8）扩孔至φ25.2mm由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/z v=0.44m/s n s =5.6 r/s切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mmt w ==∆++f n y L w 8.06.51060⨯+=16s=0.26min（9）铰φ25.5mm 孔由参考文献[2]表31取f=2.0 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.00.215.07200605.256.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =w d v π1000=5.2514.309.01000⨯⨯=1.124r/s=67.4r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =67 r/min=1.12r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=100012.15.2514.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mmt w =f n y L w ∆++=212.11060⨯+=31.25s=0.52min 工序Ⅴ 检验工序Ⅵ 精铣底面1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：精铣底面刀具：端面铣刀量具：卡板机床：X5032A 立式铣床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-54f=0.23-0.5 mm/r 取f=0.5 mm/r由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn s =w d v π1000=8014.33.01000⨯⨯=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=1000w w w n d π=100018.18014.3⨯⨯=0.297m/s 切削深度a e =0.8mm （按加工余量分配）切削工时：L=120mm L 为加工长度l 1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mmt w =f n y l L w ∆+++1=5.018.11880120⨯++=370s=6.16min 工序Ⅶ 锪平R22mm 平面工序Ⅷ 钻φ20mm 、φ13mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ20mm 、φ13mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻孔φ20mm由参考文献[1]表15-33取f=0.72 mm/rL=13mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=2014.335.01000⨯⨯=5.57r/s=334.4r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =335r/min=5.58r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100058.52014.3⨯⨯=0.35m/s 切削深度a e =10mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=72.058.5613⨯+=5s=0.08min （2）钻φ13mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=5mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1314.335.01000⨯⨯=8.57r/s=514.5r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =500r/min=8.3r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10003.81314.3⨯⨯=0.34m/s 切削深度a e =6.5mm切削工时：L=5mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=6.03.865⨯+=2.2s=0.04min 工序Ⅸ 钻φ10mm 锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ10mm 锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.5 mm/rL=18mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1014.335.01000⨯⨯=11.12r/s=668.8r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =670r/min=11.17r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100017.111014.3⨯⨯=0.35m/s 切削深度a e =5mm切削工时：L=18mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =f n y L w ∆++=5.017.11518⨯+=4s=0.07min 工序Ⅹ 钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔 刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻φ19mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.72 mm/rL=12mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1914.335.01000⨯⨯=5.87r/s=352r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =355r/min=5.92r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100092.51914.3⨯⨯=0.353m/s 切削深度a e =9.5mm切削工时：L=12mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mmt w =f n y L w ∆++=72.092.5812⨯+=5s=0.08min （2）钻φ12mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=65-12=53mm<5d w 取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1214.335.01000⨯⨯=9.3r/s=557.3r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100033.91214.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =6mm切削工时：L=53mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=54.033.9653⨯+=12s=0.2min （3）铰孔至φ20mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.15.0720060206.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =w d v π1000=2014.309.01000⨯⨯=1.4r/s=86r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =85 r/min=1.42r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=100042.12014.3⨯⨯=0.089m/s 切削工时：L=12mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mmt w =f n y L w ∆++=5.142.1812⨯+=10s=0.17min （4）铰孔至φ13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.2 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.02.15.0720060136.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =w d v π1000=1314.309.01000⨯⨯=2.2r/s=132r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=10002.21314.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=53mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=2.12.2653⨯+=22s=0.37min 工序Ⅺ 钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔 刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻φ12mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=65-20=45mm<5d w 取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=1214.335.01000⨯⨯=9.3r/s=557.3r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100033.91214.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =6mm切削工时：L=45mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=54.033.9645⨯+=10s=0.17min （2）钻φ9mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.5mm/rL=20mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=914.335.01000⨯⨯=12.4r/s=743r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =750r/min=12.5r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10005.12914.3⨯⨯=0.353m/s 切削深度a e =4.5mm切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =f n y L w ∆++=5.05.12520⨯+=4s=0.07min （3）铰孔至φ13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.3 mm/r 取f=1.2 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.02.15.0720060136.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =w d v π1000=1314.309.01000⨯⨯=2.2r/s=132r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s实际切削速度v=1000w ww n d π=10002.21314.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=45mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=2.12.2645⨯+=19s=0.32min （4）铰孔至φ10mm由参考文献[2]表31f=0.65-1.3 mm/r 取f=1.0 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.00.15.0720060106.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.1m/s n s =w d v π1000=1014.31.01000⨯⨯=3.18r/s=191r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =190 r/min=3.17r/s 实际切削速度v=1000w ww n d π=100017.31014.3⨯⨯=0.1m/s 切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =f n y L w ∆++=0.117.3520⨯+=8s=0.13min 工序Ⅻ 钻φ6mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ6mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.35 mm/rL=79mm ＞10d w 取K=0.7则f=0.35×0.7=0.25 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=614.335.01000⨯⨯=18.6r/s=1114.6r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1120r/min=18.7r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10007.18614.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =3mm切削工时：L=79mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=3mmt w =f n y L w ∆++=25.07.18379⨯+=18s=0.29min 工序ⅩⅢ 钻M6mm 底孔并倒角1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻φ4.9mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.2 mm/rL=20mm ＜5d w 取K=0.9则f=0.2×0.9=0.18 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=9.414.335.01000⨯⨯=22.7r/s=1365r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1400r/min=23.3r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10003.239.414.3⨯⨯=0.36m/s 切削深度a e =2.45mm切削工时：L=20mm L为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y+△=2.5mmt w =fnyLw∆++=18.03.235.220⨯+=5s=0.09min工序ⅩⅣ攻螺纹M6mm 工序ⅩⅤ最终检验第3章 夹具设计3.1 夹具设计过程中的问题为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。