交期控制奖罚制度
外协加工奖罚制度
外协加工奖罚制度
一、目的
为了提高外协加工质量和效率，确保公司产品质量和交期，同时激励
外协加工单位积极参与质量管理，特制定本奖罚制度。
二、适用范围
本制度适用于与公司签订外协加工合同的所有供应商。
三、奖励机制
1. 质量奖励：
- 连续三个月无重大质量问题的供应商，给予合同金额1%的奖励。
- 年度内无批量质量问题的供应商，年终给予合同金额2%的奖励。
2. 交期奖励：
- 提前完成交货的供应商，根据提前天数给予合同金额0.1%至0.5%的奖励。
3. 创新奖励：
- 对于提出有效改进建议并被采纳的供应商，一次性给予1000元
至5000元的奖励。
四、惩罚机制
1. 质量惩罚：
- 出现重大质量问题导致公司损失的，根据损失程度扣除合同金额的5%至10%。
2. 交期惩罚：
- 逾期交货的，每逾期一天扣除合同金额的1%，逾期超过7天的，
合同自动终止。
3. 违规惩罚：
- 违反合同规定或公司规定的，视情节轻重，给予警告、罚款或终止合同的处罚。
五、奖罚执行
1. 奖罚情况由公司质量管理部门和采购部门共同评定，并报管理层审批。
2. 奖罚结果每月公示一次，确保透明度和公正性。
六、附则
1. 本制度自发布之日起生效，由公司管理层负责解释。
2. 对于本制度未尽事宜，按照公司相关规定执行。
七、修订
1. 本制度如有修订，将提前通知所有供应商，并以书面形式公布。
请根据公司实际情况和法律法规要求，对上述内容进行适当调整和完善。
生产交期奖罚制度
14、来料质检未及时检验，或材料出现批量问题在来料未检出，造成延误生产的，对来料质检扣罚5分/次，品质主管5分/次。
15、工序质检未及时准确、有效检验、或不良品流到下工序、漏检不良率达10%以上，造成返工返修的，对责任工序质检扣罚5分/次，品质主管5分/次，不良率达50%以上的未检验发现的加重扣罚。
16、工序质检不配合检验工作、不良品不及时报告给生产主管，造成返工返修时间延误的扣罚5分/次。
17、作业员：不按生产主管的指令进行生产的，则扣罚5分/次。
18、如遇停电、设备故障、停气、断料等情况时不追究生产等相关所有人员的责任。但是必须主动且及时反馈，确保各部门衔接、沟通顺畅。
四、奖励细则：
1、生产各工序在规定时间内按时交货，对生产经理、工序主管分别奖励200-500元/月，所有奖励均随当月工资发放。
10、生产尾数必须每日及时清理，未及清理的对主管扣罚3分/次/单。
11、生产任务完成不了，必须提前、主动反馈，未提前、主动反馈的，对主管扣罚5分/次、经理5分/次。
12、因各种原因造成生产交期延误，生产部在第二次回复的生产交期必须是100%准确，如不准确、再次延期的，对主管扣罚8分/次、经理8分/次、生产副总扣罚5分/次。
2、生产能按期完成生产任务，无延误，且返工返修率在4%以内的，对生产经理、工序主管、质检分别奖励500-1000元/月。
五、相关说明：
1、本细则由生产管理办公室办负责解释。
2、本细则自2013年8月1日起试行并逐步。
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2、如材料因供应商原因推迟，物控部或采购必须及时且提前向生产部反馈。材料未按期到货没有提前反馈的则追究采购和物控员责任，处罚责任人5分/次。
交期控制奖罚制度
生产交期管控制度一、目的生产交货期，关系企业信誉、企业形象。
为了规范本公司的交期管理，尤其是当出现交期延误时的处理原则和对策，特制定本办法,通过相应的管理制度约束和控制，确保产品交货期。
二、适用范围适用于本公司业务部、生产部、品质部、物控部、工程部。
三、生产前计划产前计划内容。
根据总体规划、客户订单和销售情况，包括订单编排、生产时间、交货日期和工序交接时间等内容。
计划制定后，需经生产经理复核，并与营销部门、物料部门、生产车间及客户代表充分沟通，确保其可行性。
生产计划复核后，需由生产副总审批，强化其严肃性和指令性。
生产计划批准后，由行政部组织发放给生产部及所属车间、品质部、物控部、销售部、财务部和仓库。
生产计划发放后，各个部门应立即执行，由生产副总或总经理监督。
生产部所属车间的工作由生产部监督、跟踪、统计和协调。
依据合同生产通知单上的交期及生产产能，来制订生产计划，计划执行过程中，如果出现必要的生产插单或不可抗因素，需要更改生产应及时通知销售部门，销售部根据生产部生产计划与客户进行交期沟通。
生产前准备人员配置、安排准备；生产指令单；产品签样样板；作业指导书；材料准备；生产中控制生产监督与检查；检查和督导生产过程中进度、品质、设备、材料、人员、作业方法和现场管理，及时发现生产问题和生产交期影响因素，尽快协调解决。
可采用现场巡视检查、生产进度日报、部门工作报告表和基层管理人员及员工生产情况汇报等常用方法。
定期、定时巡视检查生产车间，车间巡视检查应目的明确，做好巡视记录，对于重大问题，应立即召集有关人员就地解决。
生产中控；还需包括以下协调工作：交期协调、进度协调、任务协调、产品协调、设备协调、物料协调、工艺协调、品质协调、时间协调、人员协调、生产控制。
生产中跟进工作投入生产前必须有生产指令单、产品签样、作业指导书；各生产部门按生产指令单的生产起、止日期安排并完成；出现必要的生产插单或不可抗因素，需要修改计划的，由生产部参照“生产计划制订程序”进行；上一道工序转下一道工序必须是品质部门确认盖章的才可发下一道工序部门生产；所有产品必须有品质确认并盖有PASS章才可进入成品仓并准备发货；生产跟进控制流程图生产前流程控制图五、生产过程重点要求收到客户改模通知，需要重新做样的，由工艺工程确认建立内部改模通知，传至各部门并发放新的《作业指导书》《检验基准书》，旧的《作业指导书》《检验基准书》收回报废。
生产订单交期延误管理制度
生产订单交期延误管理制度一、引言生产订单交期延误是制造企业常见的问题之一，它可能导致供应链紊乱、客户不满、订单损失等一系列问题。
因此，制定一套科学合理的生产订单交期延误管理制度对于企业的正常运营和发展至关重要。
本文将结合实际情况，从管理层面、生产层面以及供应链协作层面，探讨生产订单交期延误管理制度的构建和实施。
二、管理层面1. 管理层责任管理层应该建立工作框架，明确责任，确保全员明白自己的责任。
生产订单交期延误问题应由相关管理人员进行定期评估并制定改进措施，确保明白根本问题并采取有力措施解决。
2. 目标和绩效考核设置具体的生产订单交期绩效指标，并与相关管理人员的奖惩制度挂钩。
这样一来，管理层将会高度重视订单交期问题，并采取积极的措施进行改进。
3. 整体规划与资源优化透过资源分配和整合，确保产品从原材料采购到产成品交付的流程顺畅运行，避免由于资源不足而导致订单交期延误。
三、生产层面1. 产能规划根据市场需求情况，合理规划生产产能，并根据订单情况适时调整产能，确保产能满足订单需求。
2. 生产计划管理建立严谨的生产计划管理制度，确保每一个生产环节都有详细的时间节点和清晰的责任人。
3. 生产过程控制通过设备管理、产线管理、质量管理等手段，保障生产过程的可控性和稳定性，避免生产过程中的异常导致交期延误。
四、供应链协作层面1.供应链规则制定规定供应商配合相关生产订单规定的时间完成生产，确保原材料供应可以满足订单需求。
2. 供应链信息共享建立供应链信息共享平台，确保企业内部和外部供应商之间的信息通畅，以便及时调整生产进度。
3. 紧急支持机制建立供应商紧急配合机制，确保在订单交期紧急情况下能够迅速应对，减少交期延误的风险。
五、应对措施当发生生产订单交期延误时，企业需要能够迅速应对。
一方面需要制定应急方案，另一方面要加强对造成交期延误原因的分析和改进，以避免同类事件再次发生。
同时，客户需知情并参与，以共同寻求解决方案，确保交期延误对双方利益的最小化损失。
交期奖罚制度
交期奖罚制度一、目的为了确保公司产品交期的准确性和及时性，提高生产效率，增强团队的责任感和紧迫感，特制定本交期奖罚制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有参与生产、物流、销售等与产品交期相关的部门及员工。
三、交期定义交期指从订单确认开始至产品交付客户手中的全部时间。
四、奖罚标准1. 奖励标准：- 连续三个月交期达成率100%的部门，给予部门整体奖励。
- 个人在确保交期的前提下，提出有效改进措施，显著提升生产效率的，给予个人奖励。
2. 惩罚标准：- 交期延误1-3天，对相关责任人进行警告，并扣除当月部分绩效奖金。
- 交期延误4-7天，对相关责任部门及责任人进行严重警告，并扣除当月全部绩效奖金。
- 交期延误超过7天，对相关责任部门及责任人进行记过处分，并根据延误造成的损失程度，追加扣除相应工资或奖金。
五、责任划分1. 生产部门负责确保生产进度符合交期要求。
2. 物流部门负责确保产品按时发货。
3. 销售部门负责及时传达客户订单信息，并协调内部资源以满足交期。
六、奖罚执行1. 奖罚情况由生产管理部门负责记录和审核。
2. 每月对交期达成情况进行汇总，并根据本制度进行奖罚。
3. 奖罚结果需公示，并在次月工资发放时予以体现。
七、特殊情况处理如遇不可抗力因素导致交期延误，需及时上报，并由公司管理层评估后决定是否免除或减轻惩罚。
八、制度修订本制度自发布之日起执行，如有需要，公司管理层有权根据实际情况进行修订。
九、最终解释权本交期奖罚制度的最终解释权归公司所有。
请根据公司实际情况和法律法规，对上述内容进行适当调整和完善。
交付奖惩制度
依据：订单评审表/生产周计划/物料交期管控表；业务提供的客户等级表.
奖
80%<月齐套合格率≤90%奖励：1600元/月
90%<月齐套合格率≤95%奖励：1800元/月
95%<月齐套合格率≤100%奖励：2000元/月
7
品质检验及时准确性
标准
按照订单评审时间和生产排程进行，紧急订单按照PMC协调时间完成
周
品质负责人/责任检验员
生产/品质/仓库/采购/
惩
停线：
周生产计划执行>100元/次*次数，A/B级客户按以下标准：
A级客户：120元/单/次，B级客户：100元/单/次，C级客户：80元/单/次，其余客户按照C类客户计算
依据
依据：订单评审表和生产排程.，品质检验漏失
奖
70%≤检验及时准确率≤80%奖励：300元/单，
标准
按照周生产计划执行
周
生产负责人/仓库负责人
PMC/仓库
惩
检验入库及时性≤100%，800元
依据
订单评审表和周生产计划/三天生产计划
奖
检验入库及时性=100%，800元
奖
99%<BOM准确率≤100%奖励200元/月：
BOM准确率=100%，奖励500元/月：
4
采购申请及时性
标准
按照订单评审时间执行，超过时间未下达的为不达成.
周
PMC负责人/物控员
采购
惩
5元/次/单/天，第二天未完成10元/单*延误天数
依据
依据：订单评审表和ERP审核时间
奖
每月达成100%，奖励100元/月
惩
不及时10元/单，第二天未完成20元/天/单*延误天数
生产交期奖罚制度
生产交期奖罚制度一、目的为确保公司生产交期的准确性和及时性，提高生产效率，增强团队责任感，特制定本奖罚制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有参与生产活动的部门及员工。
三、奖罚原则1. 公平性：奖罚标准公开透明，确保每位员工都能明白奖罚依据。
2. 及时性：对于违反制度的行为应及时处理，对于表现优秀的团队或个人应及时奖励。
3. 激励性：奖励措施应具有吸引力，能够激发员工的积极性和创造性。
四、奖励措施1. 对于连续三个月无延期交付的团队，给予团队奖金奖励，并在公司内部进行表彰。
2. 对于在紧急订单中表现出色的团队或个人，根据贡献程度给予相应的现金奖励或职位晋升。
3. 对于提出改进生产流程、提高交期准确性的创新建议，一经采纳，给予建议人奖励。
五、惩罚措施1. 延期交付：- 首次延期，给予警告，并要求书面说明原因及改进措施。
- 连续两次延期，扣除当月部分绩效奖金，并进行内部通报。
- 连续三次及以上延期，扣除当月全部绩效奖金，并考虑职位调整或培训。
2. 质量问题：- 因个人疏忽导致的质量问题，首次给予警告并要求改正；再次发生，扣除相应奖金。
3. 无故缺勤或早退：- 影响生产交期的，根据情况扣除当日工资或部分奖金。
六、奖罚执行1. 奖罚决定由生产管理部门提出，人力资源部门审核，经公司管理层批准后执行。
2. 所有奖罚记录将作为员工绩效评估的一部分。
七、附则1. 本制度自发布之日起生效，由生产管理部门负责解释。
2. 对于本制度未尽事宜，按照公司相关规定执行。
八、修订与解释权本制度的修订与解释权归公司所有，如有变更，将及时通知全体员工。
交接班奖罚制度
交接班奖罚制度一、目的为确保公司运营的连续性和稳定性，提高工作效率，确保工作质量，特制定本交接班奖罚制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有需要进行工作交接的岗位和员工。
三、交接班要求1. 交接班时间：严格按照公司规定的交接班时间进行工作交接。
2. 交接内容：包括但不限于工作任务、工作进度、关键信息、待解决问题、物资设备状态等。
3. 交接方式：应采用书面或电子形式记录交接内容，并由交接双方签字确认。
四、奖励措施1. 按时交接：员工能够严格按照规定时间完成交接班，无延迟、无遗漏，每月奖励XX积分/奖金。
2. 交接无误：交接内容完整、准确，无重大遗漏或错误，每季度奖励XX积分/奖金。
3. 优秀交接案例：对于交接过程中表现突出，能够有效预防或解决问题的员工，给予特别奖励XX积分/奖金。
五、惩罚措施1. 延迟交接：未按规定时间完成交接班，每次扣罚XX积分/奖金。
2. 交接遗漏：交接内容不完整或有重大遗漏，每次扣罚XX积分/奖金。
3. 交接错误：因交接不准确导致工作失误或损失，根据情节严重程度，扣罚XX至XX积分/奖金。
4. 未签字确认：未按规定进行签字确认，每次扣罚XX积分/奖金。
六、特殊情况处理1. 因不可抗力导致无法按时交接的，需及时通知上级并记录情况，经核实后可免于惩罚。
2. 对于特殊情况下的交接问题，由直接上级根据实际情况决定是否予以奖罚。
七、监督与执行1. 各部门主管负责监督本部门的交接班执行情况。
2. 人力资源部门负责奖罚制度的解释、执行和监督。
八、附则1. 本制度自发布之日起生效，由人力资源部门负责解释。
2. 对于本制度的修改和完善，由人力资源部门提出建议，经管理层审议后实施。
九、生效日期本交接班奖罚制度自XXXX年XX月XX日起生效。
请根据公司实际情况调整上述内容中的奖励和惩罚的具体数额、积分制度等细节。
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生产交期管控制度
一、目的
生产交货期，关系企业信誉、企业形象。
为了规范本公司的交期管理，尤其是当出现交期延误时的处理原则和对策，特制定本办法,通过相应的管理制度约束和控制，确保产品交货期。
二、适用范围
适用于本公司业务部、生产部、品质部、物控部、工程部。
三、生产前计划
产前计划内容。
根据总体规划、客户订单和销售情况，包括订单编排、生产时间、交货日期和工序交接时间等内容。
计划制定后，需经生产经理复核，并与营销部门、物料部门、生产车间及客户代表充分沟通，确保其可行性。
生产计划复核后，需由生产副总审批，强化其严肃性和指令性。
生产计划批准后，由行政部组织发放给生产部及所属车间、品质部、物控部、销售部、财务部和仓库。
生产计划发放后，各个部门应立即执行，由生产副总或总经理监督。
生产部所属车间的工作由生产部监督、跟踪、统计和协调。
依据合同生产通知单上的交期及生产产能，来制订生产计划，计划执行过程中，如果出现必要的生产插单或不可抗因素，需要更改生产应及时通知销售部门，销售部根据生产部生产计划与客户进行交期沟通。
3.1生产前准备
3.1.1人员配置、安排准备；
3.1.2生产指令单；
3.1.3产品签样样板；
3.1.4作业指导书；
3.1.5材料准备；
3.2生产中控制
3.2.1生产监督与检查；检查和督导生产过程中进度、品质、设备、材料、人员、作业方法和
现场管理，及时发现生产问题和生产交期影响因素，尽快协调解决。
可采用现场巡视检查、生产进度日报、部门工作报告表和基层管理人员及员工生产情况汇报等常用方法。
定期、定时巡视检查生产车间，车间巡视检查应目的明确，做好巡视记录，对于重大问题，应立即召集有关人员就地解决。
3.2.2生产中控；还需包括以下协调工作：交期协调、进度协调、任务协调、产品协调、设备
协调、物料协调、工艺协调、品质协调、时间协调、人员协调、生产控制。
3.3生产中跟进工作
3.3.1投入生产前必须有生产指令单、产品签样、作业指导书；
3.3.2各生产部门按生产指令单的生产起、止日期安排并完成；
3.3.3出现必要的生产插单或不可抗因素，需要修改计划的，由生产部参照“生产计划制订程
序”进行；
3.3.4上一道工序转下一道工序必须是品质部门确认盖章的才可发下一道工序部门生产；
3.3.5所有产品必须有品质确认并盖有PASS章才可进入成品仓并准备发货；
3.4生产跟进控制流程图
3.4-1生产前流程控制图
QC IPQC QC
IPQC
QC检查NG
QC检查OK
四、生产中品质控制标准
五、生产过程重点要求
5.1收到客户改模通知，需要重新做样的，由工艺工程确认建立内部改模通知，传至各部门并
发放新的《作业指导书》《检验基准书》，旧的《作业指导书》《检验基准书》收回报废。
5.2模具按制程单生产按模具排期表完成，具体按“生产交期控制奖罚第7项、第8项控制处
理”处分。
5.3生产上模须有首件，无签首件样不可生产，特殊情况下可依照有负责人签名的《内部联络
单》确定生产。
5.4试模时工程、生产部门各负责人必须到场，试模时间定于21:00前试模，出差、请假人员
除外,无理由又未到场者扣罚20元/次。
5.5试产、量产时现场IPQC无作为即按“生产交期控制奖罚第20项、第21项控制处理”处分，
部门领导负连带责任。
5.6产品生产中需按要求使用化学用品切削液、脱模剂等，未要求的乱使用者出现产品问题自
行承担全部责任。
5.7仓库需按收发流程严格执行，未执行者“按生产交期控制奖罚第19项控制处理”处分，部
门领导负连带责任。
5.8计件部门如因特殊原因需增加计时的，需先申请并注明做什么产品或什么事，批准后才能
实行，计时部门如需要加班的，应先申请并注明做什么产品或什么事，获批准后才能加班。
5.9各部门按流程、排期执行生产，必须按工序时间完成，可提前不可推迟。
六、生产交期控制奖罚：
6.1自接到订单之日起，由业务部与生产部协商确定产品交期，业务回复客户交货日期，生产
部按交期表制定生产计划，并按时完成生产并将产品入库，不得有误。
6.2如材料因供应商原因推迟，采购必须及时且提前向生产部反馈。
材料未按期到货没有提前
反馈的则追究采购人员责任，处罚责任人20元/次。
6.3物控没有及时备料做好安全库存，或没有及时跟进，扣罚物控责任人20元/次。
6.4因仓库库存数据不准，造成生产欠缺材料，扣罚仓管员20元/次，仓库课长负连带责任扣
罚50元/次。
6.5如原材料到货因有明显质量问题不能使用而退货的，则追究供应商责任，同时采购部、物
控部也必须要有相关的紧急预案、措施，有应急准备。
6.6因工程设计工序导致延误交期的，扣罚设计负责人20元/天并可累计扣罚。
6.7因制模工序导致延误交期的，扣罚制模负责人20元/天并可累计扣罚。
6.8返工返修模具按《3.4-1生产前流程控制图》必须在12小时内完成。
未及时安排处理造成
延期的，每延期1天扣罚生产经理20元/天并可累计扣罚，已安排但未完成的每延期1天扣罚工序部门责任人10元/天并可累计扣罚。
6.9在材料正常情况下，跟单人员按生产订单计划表跟进生产工作，如未跟进造成生产延误货
期的《以内部联络单签名为依据》，每延期1天扣罚跟单人员10元/天并可累计扣罚。
6.10如果跟单人员有跟进但生产未按时完成并交货入仓，造成延误货期的，每延期1天扣罚生
产经理20元/天并可累计扣罚。
6.11因产品品质问题造成延期的，可按品质部出具的《各工序品质目标不良率》控制程序划分
责任，品质不良率在目标内未超标的不予追究工序部门责任，产品不良率超标的每延期1天扣罚工序部门责任人10元/天并可累计扣罚。
6.12返工返修产品按《3.4-2生产中流程控制图》必须在12小时内完成。
未及时安排处理造
成延期的，每延期1天扣罚生产经理20元/天并可累计扣罚，已安排但未完成的每延期1天扣罚工序部门责任人10元/天并可累计扣罚。
6.13根据生产周计划、日计划，各车间合理安排好每天的生产任务。
如当日完成不了生产任务、
也不安排加班完成的，扣罚工序部门负责人30/次、经理20元/次。
6.14当日生产任务完成不了的，必须充分说明原因，原因不充分的给予负责人扣罚10元/次、
经理10元/次。
找理由、找藉口的加一倍扣罚。
6.15生产尾数必须每日及时清理，未及时清理的对工序部门负责人扣罚10元/次/单。
6.16生产任务完成不了，必须提前、主动反馈，未提前、主动反馈的，对负责人扣罚10元/
次、经理10元/次。
6.17因各种原因造成生产交期延误，生产部在第二次回复的生产交期必须是100%准确，如不
准确、再次延期的，对部门课长扣罚50元/次、经理80元/次、生产副总扣罚100元/次。
6.18跟单不及时、信息反馈不准确的，扣罚跟单30元/次。
6.19来料质检未及时检验，或材料出现批量问题在来料未检出，造成延误生产的，对来料质检
人员扣罚20元/次，品质课长50元/次。
来料未质检仓管私自入库的，当事仓库人员扣罚50元/次，仓库负责人连带责任扣罚30元/次。
6.20工序质检未及时准确、有效检验、或不良品流到下工序、漏检不良率超标达10%以上，造
成返工返修的，对责任工序质检扣罚20元/次，品质课长50元/次，不良率超标达50%以上的未检验发现的加2倍扣罚。
6.21工序质检不配合检验工作、不良品不及时报告给本工序车间课长，造成返工返修时间延误
的扣罚工序质检20元/次。
6.22作业员：不按本工序车间课长的指令进行生产，造成品质问题延期交货的，必须予不计费
及时返修并扣罚20元/次。
6.23外发单产品导致延误交期的，由外联人员跟进处理并承担全部责任。
6.24如遇停电、设备故障、断料和其他不可抗等情况时不追究生产等相关所有人员的责任。
但
是必须主动且及时反馈外联人员，确保问题尽快的解决处理。
七、奖励细则：
7.1生产各工序在规定时间内按时交货，对生产经理、工序课长分别奖励100-300元/月，所
有奖励均随当月工资发放。
7.2生产能按期完成生产任务，无延误，且返工返修率在5%以内的，对生产经理、品质课长、
质检人员分别奖励300-500元/月。
所有奖励均随当月工资发放。
八、生产后总结。
订单总结，详细总结生产过程中的物料成本、人员投入、生产管理品质问题、工艺问题、日产量和产品合格率。
月计划总结、生产数据化等内容。
本细则自2017年8月1日起逐步执行。
编制：审核：批准：。