70B J132-2015 低压储罐防腐施工及验收技术条件

奥氏体不锈钢表面； 镀锌表面； 已精加工表面； 铭牌、标志板或标签。 3.3 下列项目应在施工现场涂漆: 在施工现场组焊的设备和钢结构； 在制造厂已涂底漆，需在施工现场修整和涂面漆的设备和钢结构； 在制造厂仅涂运输防护漆，需在施工现场重新涂漆的设备和钢结构。 3.4 除非另有规定外，设备的外防腐涂料表面色应符合 SH3043-2003《石油化工设备管道钢 结构表面色和标志规定》的规定。 3.5 涂料性能指标应符合以下规定: 3.5.1 油罐底板下表面涂不少于四遍的沥青漆：第一沥青底漆，第二、第三、第四遍为超 厚浆环氧煤沥青重防腐涂料，边缘板的对接焊缝处（下部加垫板处）、搭在边缘板、中 幅板之上的板边部(即搭接焊缝处)留 20mm 不涂漆。 3.5.2 轻质油产品储罐内壁应涂刷导静电涂料，涂料应符合 GB13348-2009《液体石油产品 静电安全规程》的要求，推荐采用本征型导静电防腐涂料，也可采用非碳系的浅色添 加型导静电防腐涂料，涂层干膜厚度不低于 200μm，罐底板涂层干膜厚度不低于 300 μm，涂层表面电阻率应为 108Ω~1011Ω之间； 3.5.3 原油储罐罐底板内表面和油水分界线以下采用牺牲阳极保护时，罐底板内表面和油 水分界线以下使用绝缘型防腐蚀涂料，涂料的表面电阻率应大于 1013Ω； 3.5.4 所有油罐底板壁外边缘板的防腐宜采用 CTPU 防水涂料粘覆玻璃布； 3.5.5 本技术条件无规定出的应按 GB 50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》的 规定； 3.5.6 涂料的其他性能应满足 GB 50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》附录 A
2
50
520
（罐壁 2m 以 面层 环氧玻璃鳞片防腐涂 2
150
400
535
下部位
料
罐体内表面60
（罐壁 2m 以
油涂料
上部位）
罐 体 外 表 面 底层 厚浆环氧富锌底漆
2
50
520
非保温部位 中间层 厚浆环氧云铁防锈漆 1
100
280
370
面层 丙 烯 酸 聚 氨 酯 面 漆
膜总厚度电阻低于 108Ω时应增加涂漆遍数。
5.1.7 对于防静电涂层的厚度检测，可参照 GB/T16906-1997《石油罐导静电涂料电阻率
测定法》附录 B 进行。
5.2 漆膜外观检验
采用目测检验涂膜外观，要求表面光滑、平整、颜色均匀一致，不得有流挂、漏涂、气
泡、针孔、桔皮、起皱、刷痕、咬底、边界不清等病态现象，在防护保证期内无严重鼓
防腐部位
涂层结
涂料名称
道
构
数
罐 底 板 下 表 底层 沥青底漆
1
面
中间和 超厚浆环氧煤沥青重 3
面层 防腐涂料
罐体内表面 底层 无机富锌底漆
2
面层 环氧/聚氨酯导静电耐 5
油涂料
罐 体 外 表 面 底层 厚浆环氧富锌底漆
2
非保温部位 中间层 厚浆环氧云铁防锈漆 1
面层 丙 烯 酸 聚 氨 酯 面 漆 2
公司标准
70B J132－2015
洛 阳 瑞 泽 低压储罐防腐施工及验收工程技术条件
石化工程有限公司
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1 范围适用范围
本技术条件仅适用于立式圆筒形钢制焊接常压储罐内、外壁和平台梯子外部防
腐施工与验收.。
2 引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本技术条件中引用而构成为本技术条件的条文。
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泡、开裂、脱落、锈蚀等现象。
5.3 涂层电性能检查
用涂料电阻率测定仪测定，防静电涂层电性能测试结果表面电阻均应在 108Ω～1011Ω
之间，绝缘型防腐蚀涂料的表面电阻率应大于 1013Ω，且每一测试结果都应在同一数量
级内，否则漆膜判定为不合格。
5.4 绝缘性涂层应无空隙，检测时，应采用电火花检漏仪检测。
5.1.3 施工过程中，施工单位应按照油漆说明书经常自测湿膜厚度，以有效控制干膜厚度。
5.1.4 每道漆膜实干后，用电磁式测厚仪测量干膜厚度，涂装完毕后，测试漆膜总厚
度。检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性，对于大面积平整表面，每 10m2
测一个点；对于结构复杂的表面，每 5m2 测一个点；对于狭小面积区域或部位，需保
2
40
240
（注）
罐体外表面 底层 厚浆环氧富锌底漆
2
50
保温部位
中间层 厚浆环氧云铁防锈漆 1
100
520 200
370
加热盘管外 表面
环氧改性有机硅耐热
4
30
漆
120
280
罐壁外底板
CTPU 防水涂料+玻璃布
注：对于腐蚀较严苛的环境（如海边、化工厂腐蚀性大气等）用《丙烯酸聚硅氧烷面漆》。
6.2 中间产品罐防腐方案
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的相关要求。 3.6 涂装环境条件
宜充分利用好天气涂漆，潮湿的表面不宜涂漆，雨天、雾天、下雪天、落雹天气均不宜 施工。涂装环境温度最宜为 5-35℃，空气相对湿度不大于 80%，被覆涂底材表面温度 应高于露点温度 3℃以上。涂装场所宜采取适当遮蔽措施，防止灰尘及雨水落在未干漆 面上。 3.7 罐防腐工程需在罐外盘梯、平台、保温支架、消防及工艺管线等焊接工作全部结束及罐 体充水试验合格后进行。 3.8 业主可选用本技术条件 6 所列的涂料配套及涂刷工艺，也可选用涂料厂家根据储存介质 向业主推荐的涂料配套和涂刷工艺，但涂料厂家应保证推荐的方案满足防腐及相关标准 要求。防腐涂料厂家应保证在储罐正常运行状态下，防腐年限达到十年。 4 罐防腐施工 4.1 表面处理 4.1.1 防腐涂料涂刷前，罐体（包括罐内、外构件）应优先采用磨料喷射处理，彻底除锈，
除锈后的质量等级应达到 GB/T8923.1-2011《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度 的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈 蚀等级和处理等级》中的 Sa2.5 级要求, 只有不便喷砂处理处才可采用动力工具除锈 至 GB/T8923.1 -2011St3 级。 4.1.2 喷砂处理后，用压缩空气吹去灰尘和砂粒，用溶剂去除油污，再用干净的布擦干净 被涂覆表面。表面不允许有灰尘、焊渣、药皮、电弧烟尘、边角不允许有毛刺及未 除去的锈斑。表面不平处或其它因喷砂处理引起的表面瑕疵须设法磨平填平，填补 或适当处理。在表面处理后 4 小时内底漆涂装完毕。 4.2 具体涂刷要求 4.2.1 涂料涂刷前对被涂表面应进行严格的检查，被涂表面除应符合 4.1 的要求外，被涂 表面应无裂缝、起皮、拉口等等缺陷，若有应进行处理后才可涂刷涂料；且罐底板上 的灰尘、沙粒、杂物必须清除干净，浮盘支腿下部的垫板（罐底板上）上的锈蚀必须 清除干净。 4.2.2 涂料涂刷前被涂表面不应潮湿，更不允许有露珠，涂装时环境温度应高于露点温度 3℃以上，且不高于 50℃。 4.2.3 涂料涂刷中向罐内鼓风时，应防止灰尘、杂物等进入罐内，且应防止潮湿气体进入 罐内。 4.2.4 涂料涂刷推荐采用高压无气喷涂。 4.2.5 罐壁外底板 CTPU 防水涂料+玻璃布按 SH/T3022-2011 表 5 中 M4 特加强级施工。 5 涂层检验
防腐部位
涂层结
涂料名称
道
构
数
罐 底 板 下 表 底层 沥青底漆
1
面
中间和 超厚浆环氧煤沥青重 3
面层 防腐涂料
罐体内表面 底层 厚浆环氧富锌底漆
2
面层 环氧玻璃鳞片重防腐 1
涂料
干膜厚度（μ 涂层总厚 理论用量
m/道）
度（μm） （g/m2）
100
125
475
960
50
520
200
300
350
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280
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表面
漆
罐壁外底板
CTPU 防水涂料+玻璃布
注：对于腐蚀较严苛的环境（如海边、化工厂腐蚀性大气等）用《丙烯酸聚硅氧烷面漆》。
6.3 成品油储罐防腐方案
防腐部位
涂层结
涂料名称
道 干膜厚度（μ 涂层总厚 理论用量
构
数 m/道）
度（μm） （g/m2）
罐 底 板 下 表 底层 沥青底漆
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5.1 漆膜检验
5.1.1 施工所用涂料应进行抽检，由权威质检部门检验并出具检测报告，供货方、业主和
施工方共同签字认可。
5.1.2 第一遍底漆涂刷后，应进行严格的检查，检查被涂表面是否有太多的针孔、漏涂处、
气泡（被涂表面有凹坑处），涂层有缺陷处应进行处理，并补涂底漆。
6 涂料配套及涂刷工艺
6.1 原油罐防腐方案
防腐部位
涂层结
涂料名称
道 干膜厚度（μ 涂层总厚 理论用量
构
数 m/道）
度（μm） （g/m2）
罐 底 板 下 表 底层 沥青底漆
1
100
面
中间和 超厚浆环氧煤沥青重 3
125
475
960
面层 防腐涂料
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罐 体 内 表 面 底层 厚浆环氧富锌底漆
色漆和清漆 密度的测定
GB6950-2001
轻质油品安全静止电导率
GB/T8923.1-2011
涂覆涂层前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分
未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀
等级和处理等级
GB13348-2009
液体石油产品静电安全规程
GB/T16906-1997
石油罐导静电涂料电阻率测定法
(注)
罐体外表面 底层 厚浆环氧富锌底漆