机加工类作业指导书
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书一、概述机械加工是指通过加工设备将工件加工成所需形状、尺寸和表面质量的过程。
本指导书旨在为机械加工作业提供详细的步骤及操作要点，以保证加工的准确性和安全性。
请在进行机械加工作业前，仔细阅读本指导书。
二、加工准备1. 确定加工工序和工艺路线。
2. 配置所需的加工设备和工具，并检查其状态是否正常。
3. 准备所需的加工材料和辅助工装。
三、加工操作1. 根据加工准备中确定的工艺路线，进行相应的操作。
2. 注意安全事项：a. 在操作过程中，佩戴适当的个人防护装备，如防护眼镜、防护手套等。
b. 遵循设备操作规范，严禁戴有松散衣物和长发，确保操作区域的清洁和整齐。
c. 遵循机械设备的操作规程，确保设备的稳定性和安全性。
d. 禁止非授权人员进入操作区域，并保持工作场所整洁。
四、加工注意事项1. 在进行机械加工作业时，应注意以下几点：a. 精确测量工件的尺寸和位置，确保加工结果准确无误。
b. 选择适当的工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
c. 控制加工温度，避免过热引起工件变形或烧损。
d. 注意刀具的磨损情况，及时更换并进行必要的润滑和冷却处理。
五、质量控制1. 加工后应对工件进行质量检测。
常用的质量检测方法包括尺寸检测、外观检查和材料检验等。
2. 对于不合格的工件，应立即停止加工，并进行相应的调整或更换。
六、加工结束1. 完成加工后，及时清理加工设备和工作区域，确保设备和场地的整洁。
2. 将机械加工作业中使用的设备和工具进行维护和保养，以延长其使用寿命。
七、安全提示1. 机械加工作业过程中涉及到机械设备和锐利工具，操作人员需要严格遵守相关安全规定，确保人身和设备的安全。
2. 如有任何意外情况发生，请立即停止操作并寻求专业人员的帮助。
八、总结本指导书提供了机械加工作业的基本步骤和操作要点，但仍需根据具体情况和工艺要求进行调整和补充。
在进行机械加工作业时，操作人员应牢记安全第一，并严格按照操作规程进行操作。
机加工作业指导书模板
机加工作业指导书1. 简介本作业指导书旨在为学生提供机加工作业的详细指导。
该指导书将涵盖机加工的基本概念、操作步骤、注意事项以及常见问题解答等内容，帮助学生更好地完成机加工作业。
2. 机加工基础知识在开始进行机加工作业之前，我们先来了解一些机加工的基础知识。
2.1 什么是机加工？机加工是一种通过使用各种机床和切削刀具对原材料进行修整、切割和形状改变的制造过程。
它是现代制造行业中不可或缺的一部分，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
2.2 常见的机床类型常见的机床类型包括：车床、铣床、钻床、磨床等。
每种类型的机床都有其特定的用途和操作方式，学生需要根据具体要求选择适合的机床进行操作。
2.3 切削刀具切削刀具是进行机加工过程中最重要的工具之一。
常见的切削刀具包括：车刀、铣刀、钻头等。
在选择切削刀具时，需要考虑材料的硬度、形状和加工要求等因素。
3. 机加工作业步骤了解了机加工的基础知识后，我们来看一下进行机加工作业的基本步骤。
3.1 确定加工要求在进行机加工作业之前，首先需要明确加工要求，包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
这些要求将指导你选择适当的机床和切削刀具。
3.2 设计零件图纸根据加工要求，设计零件图纸。
图纸应包含详细的尺寸、标注和加工顺序等信息，以确保准确无误地完成机加工作业。
3.3 准备原材料根据零件图纸，准备适当类型和尺寸的原材料。
原材料应符合机加工要求，并经过清洁处理以去除表面污染物。
3.4 安装夹具根据零件图纸和加工要求，在机床上安装适当的夹具。
夹具应能够稳定固定原材料，并保证加工过程中的安全性。
3.5 调整机床参数根据加工要求，调整机床的各项参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
这些参数的设置将直接影响到加工质量和效率。
3.6 进行机加工根据零件图纸和加工要求，进行机加工操作。
在操作过程中，应注意安全事项，并及时调整机床参数以确保加工质量。
3.7 检验零件质量完成机加工后，使用合适的测量工具检验零件的尺寸和表面粗糙度等指标。
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤，确保加⼯精度、提⾼⽣产效率及安全性，适⽤于公司内所有涉及机械加⼯的设备操作员及⽣产线管理⼈员。
通过明确作业流程、质量控制标准及安全操作规程，本指导书将为机加⼯任务的顺利进⾏提供有⼒保障。
⼆、作业前准备1.设备检查：操作前，必须仔细检查机床各部件是否完好，包括⼑具、夹具、传动系统、润滑系统等，确保设备处于良好运⾏状态。
2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具及测量⼯具，并确保其精度符合加⼯要求。
3.材料核对：检查待加⼯材料是否与加⼯图纸⼀致，包括材质、尺⼨等，避免错⽤材料。
4.安全防护：穿戴好个⼈防护装备，如安全帽、防护眼镜、⼯作服、防护鞋及⼿套等，确保作业环境安全。
三、作业流程1.图纸阅读与理解：仔细阅读加⼯图纸，明确加⼯件的形状、尺⼨、公差要求及加⼯顺序，确保对加⼯任务有清晰认识。
2.⼯件装夹：根据加⼯需求，选择合适的夹具将⼯件牢固装夹在机床上，确保⼯件定位准确，避免加⼯过程中发⽣移动或变形。
3.⼑具选择与安装：根据加⼯材料和加⼯要求，选择合适的⼑具，并正确安装在机床上，调整⼑具⻆度和进给量。
4.程序编制与校验：如采⽤数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟校验，确保程序⽆误后再进⾏实际加⼯。
5.加⼯过程监控：在加⼯过程中，密切关注机床运⾏状态，定期检查⼑具磨损情况，及时调整切削参数，确保加⼯质量和效率。
6.⾸件检验：加⼯完成后，⾸先进⾏⾸件检验，对⽐加⼯图纸，检查尺⼨、形状、表⾯质量等是否符合要求。
7.批量加⼯与抽检：在⾸件检验合格后，进⾏批量加⼯，并定期进⾏抽检，以确保整批加⼯件的质量稳定性。
四、质量控制1.过程控制：在加⼯过程中，实施全⾯质量管理，及时发现并纠正质量问题，防⽌不合格品流⼊下道⼯序。
2.记录管理：详细记录加⼯过程中的各项参数，如⼑具使⽤情况、切削参数、机床状态等，为后续质量追溯提供依据。
机械加工作业指导书
机械加工作业指导书一、简介机械加工是制造业中常见的一种加工方式，通过使用机械设备对工件进行切削、磨削、打磨等加工过程，以达到制造零部件的目的。
本指导书旨在提供机械加工的基本知识和操作步骤，以帮助操作人员正确进行机械加工作业。
二、安全注意事项1. 穿戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 遵守机械设备的操作规程，不得随意更改设备参数。
3. 安全使用机械刀具，避免误伤自己和他人。
4. 保持工作区域整洁，避免绊倒和意外事故的发生。
5. 在使用机械设备时，务必熟悉设备的停止按钮和事故报警装置的使用方法。
三、常见机械加工操作步骤1. 初步设计：首先，根据工件的要求，确定加工工艺和加工方法。
包括选择合适的机床和刀具，并进行初步计算。
2. 安装工件：根据机床的类型和工件的特点，正确安装工件。
确保工件固定稳定，避免在加工过程中产生位移或松动。
3. 调整刀具：根据工件要求，选择合适的刀具，并进行装夹和调整。
确保刀具与工件的相对位置和角度正确。
4. 加工参数设置：根据工件材料和加工要求，设置合适的加工参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
5. 检查设备状态：在加工过程前，检查设备的运行状态，包括润滑系统、冷却系统等是否正常运行，避免设备故障导致加工质量下降。
6. 开始加工：按照设定的加工程序和顺序，启动机床，开始加工工件。
过程中，密切关注加工状态，确保加工质量。
7. 完成加工：当工件加工完毕后，及时关闭机床，并进行工件的检查和测量。
确保加工工件符合要求。
四、常见问题及解决方法1. 加工过程中出现加工质量下降的情况：可能是刀具磨损严重，需要更换刀具；或者加工参数设置不当，需要调整加工参数。
2. 工件加工后出现尺寸偏差的问题：可能是机床定位不准确，需要重新调整机床；或者是工件固定不稳，需要重新安装工件。
3. 加工过程中发生设备故障：应及时关闭机床，并联系维修人员进行修理。
五、总结机械加工作业是制造业中常见的一种操作，正确的机械加工操作步骤能够保证加工质量和工作安全。
机加工作业指导书【范本模板】
作业名称
立钻安全操作规程
作业指导书
文件编号
制作日期
一、工作前
1.操作者必须全面了解和掌位置,操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。
3.空车低速运转3-5分钟，观察运转状况是否正常,按润滑图表规定做好润滑工作。如有异常应停机检查或报告维修人员。
13、检查压气管路各阀门开闭是否灵活，并处于开机前的位置。
14、起动设备动作灵活，操作把手应置于零位,油断路器在断开位置.
15、盘车数转，应无刮磨或阻卡现象。
16、调节卸荷器(关闭梅花手轮），使空压机处于无负荷状态.
17、气泵每次开车启动前，检查油位,若低于油标下限，要加油。
18、对于气调压缩机，若储气筒内有气,应预先放出，使电机空载起动。
山拖农机装备有限公司
作业名称
铣床安全操作规程
作业指导书
文件编号
制作日期
一、工作前
操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,或围布于身上，防止机器绞伤.必须戴好安全帽,辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋。戴好防护镜：以防铁屑飞溅伤眼，并在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
4.检查油标中的液面指示高度是否合适，特别是导轨油路是否畅通，并在规定部位加足润滑油。
5.确认润滑、电气系统及各部位运转正常后方可开始工作。
6.做好安全防护工作，袖口不得敞开、长发要戴防护帽。
二、工作中
1.严禁超性能使用。
2.操作时，不准戴手套，为防止崩碎铁屑伤人,要戴防护眼镜.
3.机床边的工件要摆放整齐，要便于拿放。严禁在机床上面摆放任何工量具、产品、杂物等。
9。磨工具用的专用砂轮不准磨其他任何工件和材料。
机加工作业指导书
机加工作业指导书一、适用范围本作业指导书适用与广东省佛山市长殷活动房屋有限公司生产的各类型房屋箱钢结构类部件的机加工，包括折弯、冲压、剪板。
二、机加工标准1、折弯设备标准：折弯作业使用设备为60吨折弯机和100吨折弯机，其中60吨折弯机适用于3mm以下（含3mm）钢制板材的折弯加工；100吨折弯机同样适用于3mm以下及4.0—8.0mm钢制板材的折弯。
其中8mm板材的折弯加工宽度不得超过500mm。
2、折弯工艺标准a.板材折弯线的确定零件截面形状决定了折弯次数和折弯线的划分。
折弯线应按照技术工艺部下发图纸所示零件标准及开料尺寸由小到大（每刀的折弯量）划分折弯线，并同时确定折弯顺序。
b.零件折弯的工艺尺寸要求C 型截面零件要求两翼板高低边偏差≤1mm。
零件腹板尺寸宽度≤100mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
翼板与腹板之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm以上零件扭曲、弯曲度≤3mm。
（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
L 型截面零件要求两折弯面之间夹角按照图纸尺寸要求，偏差应≤2°。
零件开料尺寸宽度≤60mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm以上零件扭曲、弯曲度≤3mm（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
Z 型截面零件要求两相对平行折弯面夹角按照图纸尺寸要求偏差为+/-1°腹板与翼板之间夹角按照图纸尺寸要求+/-2°。
零件腹板尺寸宽度≤80mm其宽窄头偏差≤0.5mm，其余宽度零件宽窄头偏差≤1mm。
折弯成型后，长度1000mm以下零件扭曲、弯曲度≤1mm，1000mm 以上零件扭曲、弯曲度≤3mm（其中薄板变形量较大，偏差标准可视情况调整）。
c.零件折弯工艺零件折弯的一般性原则为，先小边再大边，画折弯线时应以模具外边线为准，严禁把折弯线画在零件标准尺寸处。
机加工作业指导书
机加⼯作业指导书机加⼯作业指导书⼀、⽬的与适⽤范围本作业指导书旨在规范机械加⼯过程中的操作步骤、技术要求及安全注意事项，确保机械加⼯产品的质量和⽣产效率，同时保障操作⼈员的安全。
本指导书适⽤于公司内所有涉及机加⼯岗位的⽣产活动，包括但不限于铣削、⻋削、磨削、钻削等加⼯⽅式。
⼆、作业前准备1.设备检查：开机前，操作⼈员应对机床进⾏全⾯检查，确认机床各部位（如主轴、导轨、传动系统等）⽆异常，润滑油量充⾜且清洁，安全防护装置完好。
2.⼯具与量具准备：根据加⼯图纸要求，准备相应的⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，并检查其是否完好⽆损，规格型号是否匹配。
3.⼯件准备：确保待加⼯⼯件清洁⽆异物，根据⼯艺要求正确安装⾄夹具上，并紧固牢靠。
4.程序编制与加载：对于数控机床，需根据加⼯图纸编制加⼯程序，并进⾏模拟验证⽆误后，⽅可加载⾄机床控制系统中。
5.个⼈防护：操作⼈员应穿戴好劳动防护⽤品，如安全帽、防护眼镜、防护服、防护鞋及防尘⼝罩等。
三、作业流程1.开机与对⼑：按照机床操作规程启动机床，进⾏机床回零操作。
对于需要对⼑的机床，准确进⾏⼑具与⼯件的对⼑操作，并记录相关数据。
2.参数设置：根据加⼯要求，设置机床的加⼯参数，包括主轴转速、进给速度、切削深度等，确保参数设置合理，避免超负荷运⾏。
3.加⼯操作：开始加⼯前，再次确认所有设置⽆误，启动加⼯程序。
加⼯过程中，操作⼈员应密切关注机床运⾏状态及加⼯质量，及时发现并处理异常情况。
4.质量监控：加⼯过程中，适时使⽤量具对⼯件进⾏尺⼨检查，确保加⼯精度符合要求。
对于不合格品，应及时分析原因并采取纠正措施。
5.换⼑与调整：根据加⼯需要，适时更换⼑具或调整切削参数，以保证加⼯效率和加⼯质量。
四、作业结束与清理1.停机与清理：加⼯完成后，按照机床操作规程停机，并清理机床及周围环境，保持⼯作区域整洁。
2.⼯件与⼯具整理：将加⼯完成的⼯件分类摆放，并做好标识；整理好⼑具、夹具、量具等辅助⼯具，归位存放。
机加工生产车间作业指导书
机加工生产车间作业指导书
一、作业前准备
1. 熟悉加工任务，仔细查阅工艺文件和加工图纸；
2. 检查机床和刀具的状态，确保设备正常运转；
3. 安全防护措施到位，必须佩戴防护用具。
二、作业须知
1. 严格按照工艺文件和加工图纸要求操作；
2. 加工前检查刀具的刃口状况及装夹是否妥善；
3. 确保加工件处于固定装夹状态，避免加工过程中移位；
4. 选择合适的加工工艺参数及切削液，保证加工质量；
5. 随时观察加工件表面情况，判断切削刃具磨损情况，及时更换切削刃具。
三、作业规范
1. 在加工件表面不得用工具刮擦；
2. 禁止随意拆卸机床的保护罩和防护装置；
3. 装夹加工件时，不得抬离原定位面；
4. 禁止在机床转动时使用手触动工件；
5. 不得在机床上存放无关物品。
四、作业后整理
1. 恢复机床的初始状态；
2. 清理机床表面、床身内部、切削液槽等；
3. 归位刀具及相关附件，准确记录加工参数。
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7.检验项目与检验方法 7.1外观
合格
不合格
外观均匀、平整，无色差、皱纹、裂纹、气泡、流痕、夹杂、发粘和掉漆等缺陷；边缘无毛刺、无划伤、无点状凹坑、无污渍、无缺料，无氧化、无机械性损伤等；焊接符合图纸要求。
外观有色差、有划伤、绝缘皮包裹影响使用、有氧化、工艺孔错误、未电泳、有焊丝、电泳不均匀、掉漆、变形、焊接不符合图纸、漏金属、折角不合格、焊穿、绝缘皮损伤、表面有氧化皮等。
合格软铜排 合格编织铜排排 合格连接铜排
合格固定板合格拉紧螺杆
图1（表面划伤）图2（绝缘护套包裹不合格）图3（表面氧化严重）
图4（工艺孔错误）图5（未电泳）图6（有焊丝）
图7（电泳不均匀）图8（掉电泳层）图9（变形）
图10（表面划伤）图11（焊点不够）图12（漏金属）
图13（折角不合格）图14（焊穿）图15（绝缘皮损伤）
图16（表面有氧化皮）图17 （有毛刺）
7.2 尺寸
检验方法：跟据图纸要求，对机加类类物资的长，宽，厚度，相关孔直径，使用卡尺，盒尺，钢板尺等检验工具进行尺寸测量，并记录相关数据。
注意事项：对孔间距测量时，需加上两个孔的半径。
图18 （拉杆长度测量）图19（螺纹长度测量）图20（直径测量）
图21（固定板厚度测量）图22（孔直径测量）图23（孔间距测量）
7.3螺纹扭矩和拉杆头部焊接强度
检验方法：
1.从送检的物料中，随机取待测的样品，至少3件。
如图26。
2.找出与待测样品螺纹相匹配的螺母，螺母强度必须高于待测样品的螺纹，当待测样品螺纹长度过长时，需多找几个螺母与之匹配，如图27。
图26 图27
3.将待测样品另一头固定在台虎钳上，固定时一定要固定牢靠，避免出现打滑现象，影响测试。
如图28。
4.模拟使用状态下，根据测量螺母的直径大小（M6或M8），将力矩扳手调制相对应的量程，开始测量，当听到扭力扳手发出“咔咔”的响声，螺纹未破坏（如螺牙损伤滑丝等现象）则判定合格，相反不合格。
如图29。
5.在第4步完成后，调节扭力扳手至更大的量程，保证可以将螺纹破坏，另一端固定好焊接螺母，开始测量，当螺纹被破坏，焊接螺母未出现拉脱和断裂现象则判定拉杆头部焊接的强度合格，相反不合格。
如图30。
要求：螺母M6时的紧固扭矩≥6.8N.m。
螺母M8时的紧固扭矩≥16N.m。
图28 图29 图30
7.4耐盐雾试验
检验方法：根据技术标准，取对机加工件有盐雾试验要求的样品或样板，根据《盐雾试验作业指导书》，对机加工类物料进行中性盐雾试验，表面应无锈迹、点蚀等现象，否则判定不合格。
7.5垂直燃烧UL-V0级检测方法
取样：将待测物料取小条试样，长度100-130mm，共取5个相同的样品。
2.试验在无通风的阻燃箱内进行；试样上端用支架上的夹具夹住，并保持试样的纵轴垂直。
试样下端距灯嘴约10±1mm，距干燥脱脂棉表面约300±10mm。
将本生灯点燃并调节至产生19-20mm高的蓝色火焰，把本生灯火焰置于试样下端，点火10S，然后移去火焰，并记下试样有焰燃烧时间。
若移去火焰后30S内自熄，则重新点燃试样点火10S，然后再次移开本生灯火焰，并记下（从新点燃10S记录）试样的有焰燃烧和无焰燃烧的续燃时间。
若试样熔滴有烟棵里，让其落在试样下的脱脂棉上，看其是否有引燃脱脂棉。
若脱脂棉着火，评级时应考虑其因素。