变压器油变基础工艺要求
变压器的排油和注油方法
变压器的排油和注油方法1、排油和注油的基本要求。
变压器排油和注油时应注意如下要求：1）彻底检查清扫油罐、油桶、管路、滤油机、油泵等，不得有任何疏忽，并应保持清洁和干燥，一定要做到无灰尘、杂质。
2）排油时，必须将变压器和油罐的放气孔打开，放气孔宜接入干燥的空气装置（例如带有吸附剂的呼吸器），以防潮气侵入。
3）若根据检修需要，储油柜内的油不需要排出，则可将储油柜下面的阀门关闭，只将油箱内的变压器油全部排出。
4）有载调压变压器的有载分接开关油室内的油应单独排出，切不可与变压器油箱的油混合。
5）对于强油水冷却的变压器，在注油之前应将水冷却器上的压差继电器和净油器管路上的塞子关闭。
6）可以利用变压器油箱本体箱盖上的阀门或者气体继电器联管处的阀门安装抽真空管，有载分接开关油室与本体油箱应安装连接管，其目的是使开关油室与本体油箱等压，以便同时抽真空注油，注油后拆除该连管恢复正常。
7）对变压器油箱内注油时，应在入口前经压力式滤油机过滤注油。
对于220kV及以上的变压器则应该采用真空滤油机注油。
2、真空注油和热油循环。
艾特贸易网在前面的文章中已就变压器安装时进行真空注油和热油循环的基本要求予以阐述，这些要求对变压器检修时的真空注油和热油循环都是适用的。
真空注油是变压器安装的关键工艺环节。
在《国家电网公司十八项电网反事故措施》中也强调“新安装和大修后的变压器应严格按照有关标准和厂家规定真空注油和热油循环，真空度、抽真空时间、注油速度及热油循环时间、温度均应达到要求。
对有载开关的油箱应按照相同要求抽真空”，同时也要求“装有密封胶囊或隔膜的大容量变压器，必须严格按照制造厂说明规定的工艺要求进行真空注油，防止空气进入，并结合大修或停电对胶囊和隔膜的完好性进行检查”。
这说明注油工艺的质量与变压器的事故存在着直接关系，其原因很简单：受潮后的变压器油会将水分传递给固体绝缘，使绕组的绝缘水平急剧下降。
在高真空状态下，真空注油将使液态水在常温下汽化，汽化水随着抽真空逸出油箱外部，这就是该工序的关键所在。
变压器工艺流程及要求
b.整列密绕：几乎所有的布线都整齐排列，但还是有
若干的布线零乱(约占30%，圈数少的约占5%左右)
磁性元件系列教材 7
一.变压器基本工艺流程及相关说明
4.绕线方式 C.完全整列密绕：绕线至最上层也不零乱，绕线很
整齐的排列着，这是绕线中最难的绕线方法.
D.定位绕线:布线指定在固定位置，分以下五种情况
磁性元件系列教材
ST
FIN
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二.工艺要求
绕线要求：
三 套管工艺
1. 目 的:绕线出入端加上绝缘套管, 其主要目的有二：a.符合安规作业上的 需求于绕线面积不足时, 弥补绝缘安全距离之不足，加强绝缘耐压强度。 b.防止两绕组同一沟槽挂线处短路。 2. 基本要求： ① 用途为弥补绝缘安全距离不足时，套管之深度, 应深入BOBBIN 内至少与档墙齐平(VDE机种要求 入套管3mm MIN)。 ② 出入线所加之套管需与BOBBIN 凹槽口齐平, 至 少达2/3 高度 。 TUBE
a
b
a >b-------NG a≦b------OK
正反结线
磁性元件系列教材 30
二.工艺要求
绕线要求：
六 理线工艺
3. 理线工法规定： ① 线径大于Φ0.8(含)或为多股绞线﹑丝包线时, 缠线须300°以上, 缺 口小于PIN 脚之直径。 ② 线径小于Φ0.8, 大于Φ0.4时,缠线须缠绕360°以上。 ③ 线径小于Φ0.4(含)时,缠线需缠绕两圈以上 。 ④ 同一PIN上挂线为两股以上时, 按其线径之和对应以上之单股线缠线 作业 。
磁性元件系列教材
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銅箔加工不良品展示
焊點沾錫珠
磁性元件系列教材
焊點帶刺
引線焊歪
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变压器制作工艺标准及要求
三：包胶带
▪ 包胶带的方式 ▪ 注意事项
1.包胶带的方式一般有以下几种
A.同組不同層的絕緣方法. B.不同層的絕緣方法. C.最外層的絕緣方法.
5~10mm
5mm 以 上
D.壓線膠帶的貼法
出線處的絕緣
2、注意事项
▪ 胶带须拉紧包平，不可翻起刺破，不可露铜 线.最外层胶带不宜包得太紧，以免影响产品 美观.
4、引线要领
▪ 4.1.1引线长度 按工程程图要 求控制，如须 绞线，长度须 多预留10%.
套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mm CREEPAGE(安全間隔) min
▪ 4.1.2套管须深 入挡墙3mm以 上.(如图6.5)
套管 套管
飛線長度
多芯線時須絞線
10～15mm 吃錫
3mmimn CREEPAGE(安全間隔)
定之，且可在磁芯接合处点EPOXY胶固定，点胶后须阴干半 小时再置于120℃烤箱中烘烤一小时。包磁芯之固定胶带须 使用与线包颜色相同之胶带(图纸特殊要求除外)， 厂家需符 合UL规格。 ▪ NOTE： 磁芯胶带起绕处与结束处;立式起绕于PIN端中央， 结束于中央;卧式起绕 于PIN1，结束于PIN 1。有加 COPPER则起绕于焊接点，结束于焊接点。
▪ 2.1铜箔绕法除焊点处必须压平外铜箔之起 绕边应避免压在BOBBIN转角处，须自 BOBBIN的中央处起绕，以防止第二层铜箔 与第一层间因挤压刺破胶布而形成短路。
錯誤
正確
BOBBIN COPPER
BOBBIN COPPER
▪ 2.2内铜片于层间作SHIELDING绕组时，其宽度应尽 可能涵盖该层之绕线区域面积， 厚度0.025mm(1mil) 以下时两端可免倒圆角，但厚度在0.05mm(2mils)(含) 以上之铜箔时两端则需以倒圆角方式处理。
主变基础及油池电容器基础标准工艺
(3)模板拼缝处加海绵条，板Байду номын сангаас间要用腻子补齐。
(4)电抗器地脚螺栓在基础混凝土浇筑前按照安装图定位精确，固定牢固。
(5)混凝土采用分层法浇筑。分层厚度为300～500mm，并保证下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，以避免出现冷缝。振捣时尽量避免与埋件或地脚螺栓接触，严禁与模板接触。
(7)混凝土表面采取二次振捣法。
(8)混凝土顶标高用水准仪控制，表面用铁抹子原浆压光，至少擀压三遍成活。
(9)油池壁每侧宜设置l～2道伸缩缝，缝内填充沥青麻丝，采用硅酮耐候胶封闭。油池壁与主变压器、充氮灭火设备基础及电缆沟间应柔性连接
工艺类别
项目/工艺编号
项目/工艺名称
工艺标准
施工要点
主变压器
现浇混凝土变压器基础
工艺类别
项目/工艺编号
项目/工艺名称
工艺标准
施工要点
设备支架及基础
现浇混凝土设备基础(电抗器、GIS等大体积混凝土)
(1)长度超过30m的GIS基础应设置后浇带。
(2)基础露出地面部分采用清水混凝土施工工艺。
(3)电抗器基础预埋铁件及固定件不能形成闭合磁回路。
(4)外露基础阳角宜设置圆弧倒角。
(5)当基础混凝土上下层分期浇筑时，应采取措施减小下层混凝土对上层混凝土的约束，避免上层混凝土出现温度裂缝。
工艺类别
项目/工艺编号
项目/工艺名称
工艺标准
施工要点
主变压器
主变压器混凝土油池
(1)油池壁采用清水混凝土施工工艺，表面光洁，横平竖直，颜色一致，无蜂窝麻面，无气泡。
500KV变压器油务处理工艺及内部检查标准
500KV变压器油务处理工艺及内部检查标准油浸式变压器，主要靠充在变压器箱体内的变压器油绝缘。
主变现场安装主要进行附件安装、油务相关的处理和内部检查等内容，而变压器油务处理好坏关系对变压器绝缘性能起着关键的作用，下面简单介绍主变绝缘油处理过程。
一、准备工作1.1布置现场，包括油罐（总计200吨）、滤油机、真空泵（150L/S）、敷设油管、设置好围栏、铺好胶皮、技术文件等。
1.2准备好滤油、抽真空等施工电源，电源电缆截面为：3×95mm2+1×70mm2，100米。
1.3 除下图准备的主要工器具，还要准备油管连接法兰、正压表（0-0.1MPa）及常用检修工器具。
（真空滤油机）（真空泵）（油罐）（钢丝油管51*58mm）（减压阀）（胶管）（麦式真空仪）（专用工具三通）二、修前试验2.1取变压器本体内绝缘油进行化验微水、色谱分析、耐压试验、介损等试验；（做色谱取样）（做耐压、介损取样）序号项目周期要求检验方法投运前运行中1 水份mg/L 1年500KV：≤10220KV：≤15110KV及以下：≤20500KV：≤15220KV：≤25110KV及以下：≤35GB/T7600-1987或GB/T7601-19872Tanδ（90℃）％3年500KV：≤0.7220KV及以下：≤1.0500KV：≤2.0220KV及以下：≤4.0GB/5654-19853 击穿电压KV 3年500KV：≥60110、220KV：≥4035KV及以下：≥35500KV：≥50110、220KV：≥3535KV及以下：≥30GB/T507-1986或DL/T429.9-19854 色谱分析①新投运及大修后投运：500KV：1、4、10、30天220KV：4、10、30天110KV：4、30天②运行中：500KV：3个月220KV：6个月35KV、110KV：1年③必要时①新装变压器油中H2与烃类气体含量任一项不宜超过下列数值：总烃：20、H2：10、C2H2：0；②运行变压器油中H2与烃类气体含量任一项不宜超过下列数值：总烃：150、H2：150、C2H2：5（35KV～220KV）、1（500KV）；③烃类气体总和的产气速率大于6ml/d（开放式）和12 ml/d（密封式），或者相对产气速率大于10％/月则认为设备有异常①总烃包括CH4、C2H4、C2H6和C2H2四种气体；②溶解气体组分含量有增长趋势时，可结合产气速率判断，必要时缩短周期；③总烃含量低的设备不宜采用相对产气速率进行判断④新投运的变压器应有投运前的测试数据3.1 用洁净的注放油管将真空滤油机的进油口与油箱的排油孔（Ф50）相连、出油口与油灌之间连接好。
变压器制作工艺标准
变压器制作工艺标准（一）配电变压器技术及工艺特点1.工艺保证：同绕工艺绕制高压线圈是使用高速绕线机绕制的，该绕线机对导线采用机械张紧且张紧力恒定。
伺服系统是实现无极规自动控制排线，排线紧密紧凑，自动计数准确；由于高压线圈绕制过程中对导线施以拉紧和紧靠，所以高压线圈的导线是靠实的，与端绝缘之间是刚性紧挨接无压缩余量，同理，低压线圈也是如此。
所以，同绕后的相绕组的轴向高度即可保证设计尺寸（从而保证了阻抗电压的准确性）。
2.铁芯叠装：铁芯是在气动翻转起立的叠装台上装配的，利用特制的位置定位工装，采用不叠上铁轭工艺叠码铁，铁芯夹码后夹紧下夹件，柱铁用槽钢和上夹件临时夹紧，并用C型卡具在空间辅夹柱铁；起立移动存放区涂刷固定剂，干燥固化后卸下临时卡具，转入器身装配工序。
铁芯片间结合牢固，损耗低和噪音小。
3.器身装配：由于铁芯不带上铁轭，绕组式相单元，铁轭垫块采用模注成型的环氧树脂垫快，高压引线及分接引线的绝缘采用增强的PVC管穿套等特殊配套组合，在滚动平台流水线上进行器身绝缘和引线装配，装配速度快，质量好且清洁卫生。
4.波纹油箱波纹油箱是利用波纹生产线中的“波纹片折叠机”，自动将规格的冷轧钢板卷料折叠成设计图纸要求的片型，包括波纹片的波纹高，节距，波纹片，直边长度及总长度和宽度。
折叠质量好速度快；波纹片折叠后进入焊接，完成折叠端缝和加强铁焊接，此焊接采用氩弧焊，焊接电弧稳定，焊缝熔深大，成型好无缺陷。
波纹油箱有箱底，箱沿，中间是波纹片组对焊接而成的长方形邮箱。
波纹片是由薄板折叠加工而成，变压器工作时除具有良好的散热性能外，波纹片的波翅还具有膨胀可缓解内部压力上升的功能。
5.技术特点：10KV,35KV级S9,S10.S11系列配电变压器，容量范围30-3150KVA；铁芯为三相三柱式，多级阶梯圆柱型；线圈采用同绕技术，同心度好，抗短路能力强，主要技术指标达到同类产品国内先进水平。
（二）电力变压器技术及工艺特点1.产品设计：利用计算机对电场，磁场，温度场及冲击场进行精确的分析与计算，确定其相应的结构与设计参数，使场强和冲击梯度合理分布，漏磁通密度和梯度分布在合理范围之内，保证变压器运行安全可靠，快捷的得到质量可靠经济技术指标优良的最佳设计方案。
变压器工艺流程及要求
变压器工艺流程及要求一、变压器的工艺流程变压器是一种将电能从一个电路传递到另一个电路时改变电压的设备。
它主要由铁芯、线圈和绝缘材料等组成。
变压器的制造过程一般可分为以下几个工艺流程。
1.材料准备：根据设计要求，选用合适的铁芯材料和线圈材料。
铁芯材料一般选择硅钢片，线圈材料一般为漆包线。
绝缘材料可以选择纸板、胶带等。
2.铁芯制造：将铁芯材料切割成合适的尺寸，进行压扁、角度切割等加工工艺，以保证铁芯的形状和尺寸符合设计要求。
3.绕线：将漆包线缠绕在铁芯上，分别制作出高压绕组和低压绕组。
绕制时要注意线圈的匝数、层数等参数，以保证后续电性能的要求。
4.绝缘：将绝缘材料覆盖在绕组上，以增加线圈的绝缘强度和耐电压能力。
绝缘材料要选择合适的厚度和质量，并采用适当的固定和粘合工艺。
5.组合装配：将高压绕组和低压绕组依次放置在合适的位置上，通过螺栓和螺母进行固定连接。
同时，对绕组和铁芯进行定位调整，以确保变压器的结构和尺寸符合设计要求。
6.绕组连接：根据设计要求，将绕组上的引线通过连接板连接到端子上，形成输入输出电路。
在连接的过程中，要注意引线的长度和间距，以确保电压和电流的稳定输出。
7.清洁和包装：对变压器进行清洁和外观除尘处理，以保证产品的外观质量。
然后进行包装和标识，方便运输和使用。
二、变压器的工艺要求为了保证变压器产品的质量和性能，工艺上需要满足一些要求。
1.材料要求：各种材料的选择要符合标准要求，如铁芯材料要选用低磁导率的硅钢片，线圈材料要选用电阻低、绝缘性能好的漆包线。
2.尺寸要求：变压器的尺寸要与设计要求一致，以保证其结构的稳定性和安装的便捷性。
3.绕制要求：线圈的绕制要按照设计要求进行，匝数、层数等参数要精确控制，以免影响变压器的电性能。
4.绝缘要求：绝缘材料要具有足够的厚度和质量，以保证变压器的绝缘强度和耐电压能力，防止电击和泄漏。
5.连接要求：绕组的引线连接要牢固可靠，接触电阻低，并注意引线的长度和间距，以免产生过大的电阻和电压降。
变压器油生产工艺
变压器油生产工艺变压器油的生产工艺主要包括原料选择、预处理、分离、精制、除水、添加剂、过滤、包装等几个步骤。
接下来，将逐一介绍这些步骤。
首先是原料选择，变压器油的主要原料是石脑油。
石脑油是一种提炼自石油的轻油，具有良好的绝缘性能和热稳定性。
在选择原料时，需要确保原料的质量稳定，以保证后续工艺的顺利进行。
接下来是预处理，将原料石脑油经过脱沥青、脱硫、脱水等处理过程，去除其中的杂质和有害物质。
这一步骤可以提高油品的纯度，减少后续工艺中的杂质对设备和产品的影响。
然后是分离，将预处理过的原料石脑油通过升降塔进行分馏，得到不同碳数的馏分。
一般情况下，变压器油主要使用C10至C15碳链的馏分，这些馏分具有较好的绝缘性能和热稳定性。
接着是精制，将分离得到的馏分经过脱色、胶体除杂、硫化、油酸值调整等处理过程，提高油品的纯度和质量。
这一步骤可以去除油品中的有色物质、浊质和杂质，提高油品的透明度和稳定性。
然后是除水，将精制过的油品进行脱水处理，去除其中的水分。
水分是变压器油中的一种有害成分，会降低油品的绝缘性能和热稳定性。
脱水处理可以通过加热、真空、分子筛等方式进行。
接下来是添加剂，根据变压器油的具体要求，向油品中添加抗氧剂、抗磨剂、抗泡剂等功能性添加剂，以增强油品的性能和稳定性。
添加剂的种类和添加量根据具体产品的要求来确定。
最后是过滤和包装，将油品经过高效过滤器进行精细过滤，去除其中的微小颗粒和杂质。
过滤后的油品可以直接包装，或者根据客户要求进行大包装或散装。
总结起来，变压器油的生产工艺包括原料选择、预处理、分离、精制、除水、添加剂、过滤、包装等几个步骤。
通过这些步骤的处理，可以得到具有良好绝缘性能和热稳定性的变压器油产品。
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变压器基础施工工艺保证措施第一节施工前的准备工作一、人员：1.聘用省送变电公司专业技术人员指导施工作业，保证技术达到规范要求。
2.合理安排劳动力：见下表主要劳动力安排计划表二、材料：㈠、对材料的要求：（负责人：孙立国）1. 水泥：选用鹤岗鑫塔牌425号普通硅酸盐水泥。
2．砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。
采用大丰当地河砂。
3．石子：卵石，粒径0.5～3.2cm，含泥量不大于2%，采用地产卵石，并用水冲洗。
4．水：用不含有害物质的洁净金山一次变深井水。
5．外加剂、掺合料：其品种及掺量。
应根据需要，通过试验确定。
6．钢筋采购必须有厂家合格证明以上各项目须经鹤岗市质检站试验室试验并经监理认可。
㈡、材料的存放要求（现场负责人：鞠洪喜）1．水泥存放时，下面架空并垫塑料布，上面必须用防水布加以覆盖，严防水泥受潮。
2．砂、卵石等材料堆放规则，且尽量靠近搅拌机。
第二节作业前应具备的条件1.基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完预检手续。
2.安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。
3.在模板上做好混凝土上平面的标记。
主变基础弹上线。
4.埋在基础中的钢筋、预埋件均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完预检手续。
5.由试验部门确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。
同时准备好混凝土试模。
6、由设计院提供的图纸，且经过有关人员会审。
7、经批准的施工工艺保证措施。
第三节主要工序的施工方法一、施工测量施工控制点的引测：根据设计院提供的控制点，作好施工标记。
施工控制点采用钢筋砸入地下，埋深0.5m，但现场运输车辆行驶频繁，因此需定期进行测量，并做好施工控制点的保护。
轴线控制网的设定：根据所区施工控制点，建立构支架基础的轴线控制网，并在施工过程中进行定期测量校核。
二、土方工程本工程土方开挖以人力开挖为主，使用锹镐。
遇有石方时，使用风镐。
为做到文明施工，确保道路通畅，挖出的土方除部分集中堆放在场区指定地点外，其余的运出电场外。
为避免重复开挖，减少施工相互干扰，对地下设施施工应统筹安排，统一规划，一次开挖，多项施工，自下而上，循环安排。
回填工作应及时、认真，采用人工分层夯实，及时检验，达到设计规定的密实度。
三、模板工程1.模板的准备模板总面积为89.64m2。
下层1.5米采用砖模，用一砖厚砌墙至1.5米高后，外侧用土回填并分层夯实，1.5米以上部分采用钢模继续支护。
1.5米高以上的钢模板，应选表面平整、边缘规整的模板，钢模板间拼装时加吹塑纸以保证现场拼接后的平整度和接缝的严密。
使用前刷色拉油以保证基础表面的光滑及顺利拆模。
主变基础上三道梁长度为6.34米，由于标准模板不能达到此尺寸要求，故采用5mm的钢板加工成异型模板以满足其特殊需要。
模板组装：就地拼装各侧模板，自下而上安装，安装时用卷尺量对角线，直角尺测角规方后，板与板间固定牢靠，以保证模板整体几何尺寸，安装时要考虑拆模方便。
主变基础上层使用异型模板，为防止其支护中变形及钢筋笼位移，在模板的下侧采用24根1寸半钢管做成支架，用10mm 钢板做成三角焊接在支架边支持模板，每条梁两端分别留出800mm 后，间距1500mm 共设四道支架整体焊在钢筋笼上以保证支模及钢筋笼总体不变形。
如图所示。
模板的支护：使用钢模板时，采用60*120木方水平单背，从砖模往上1.1米共设三道横梁，采用通长木方，连成整体支到壁上。
用60*120间距500mm设十三道纵向木方，模侧支在此木方上，土壁侧立60*120木方作支护点，内侧模板按图支护方法间距为500mm进行。
见附图。
内侧活动支护时，所用的木方随着混凝土的增长，逐步取出。
所完成的模板工程要具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受砼的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
模板及其支架必须保证基础工程各部分形状尺寸。
为保证主变梁的水平，在支护模板时，用经纬仪或水准仪找准标高水平线，在模板上弹线。
并在浇筑时，比水平线上预留10mm的下沉面，以保证三条梁的水平。
模板施工注意事项：1 ．严格控制标高(误差不超过±10mm)，模板安装必须严格按模板设计施工，模板相邻高差不超过3mm ，所有节点必须逐个检查是否拧牢卡紧。
2 ．模板在使用前，均刷色拉油，使用后及时清理归堆备用。
3 ．严格控制模板的拆除时间。
4 ．模板的装拆和运输应轻放，严禁摔砸，严格控制施工荷载，上料要分散堆放，在支撑过程中必须先将一个网格的水平支撑及斜撑安装好后，再逐渐向外安装，以保证支撑系统在安装过程中的稳定性。
主变基础侧模支护示意图主变梁内侧模支持示意图主变内侧模支护示意图4钢筋工程钢筋制作、绑扎：所有钢筋由钢筋加工场统一下料、集中制作加工、成型，送到现场绑扎、焊接。
对于钢筋形式比较单一、重量不大的基础钢筋可加工成钢筋笼后运到现场就位。
大型基础，必须事先设计钢筋骨架的支撑方案，必要时设计钢筋支撑框架，以保证钢筋位置的准确。
所有进场钢筋必须有出厂合格证,并且检查钢筋规格是否与工程所需相符。
并做二次复试，合格后方可使用。
钢筋规格质量应符合设计要求，如需代换钢筋规格要进行验算，并由设计者签字同意。
进场的钢筋应分类堆放，防止生锈和污染，加工后要注意保管，防止变形。
钢筋制作应符合设计及规范要求。
钢筋绑扎前应将模板内的所有杂物清理干净，按线定位摆放，绑扎，垫块，交接检查。
绑扎接头处要符合规范要求，搭接长度Ⅰ级钢35d,Ⅱ级钢45d，钢筋锚固长度不小于搭接长度。
将预埋件三个一组用Φ18钢筋焊接起来，当混凝土打到距梁钢筋笼300mm时，经水平仪或经纬仪校平后，分别焊在钢管上以防跑位，浇筑时用水准议随时监视，发生跑位及时调整。
5. 混凝土工程混凝土的配比：本工程采用搅拌机现场搅拌混凝土浇筑的方法，所用水泥、砂石料和外加剂等经监理单位认可后，提前9d ，将所用的水泥、砂石、外加剂、掺合料(需要时)送到监理单位指定的当地权威试验部门，按所需混凝土等级试配，得出优化配合比，由现场总工程师审核，并把试配结果提前报送监理工程师审查合格后，方准许生产。
当水泥厂家、品种、标号发生变动或砂石材料有较大变动时，必须重新试配确定配合比，不能任意串用配合比。
根据设计要求提出设计配合比。
并严格按配合比生产混凝土。
2．工艺流程：槽底或模板内清理钢筋绑扎固定混凝土拌制混凝土浇筑混凝土振捣预埋件安装混凝土找平拆模检查混凝土养护3．清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。
对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。
清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿模板，堵塞板缝和孔洞。
4．混凝土拌制：要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为卵石→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。
严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。
5.混凝土的浇筑及养护：5.1 混凝土的下料口距离所浇筑的混凝土的表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用溜槽。
5.2 混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的 1.25倍，最大厚度不超过50cm。
5.3 用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。
移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。
振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。
5.4 浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。
5.5 浇筑混凝土时应连续进行。
如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间一般超过2h。
5.6 混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子槎平。
在初凝前（不超过2h）前，用抹子压光。
5.7 混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。
养护期一般不少于7昼夜。
5.8 雨季施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。
5.9 水平运输利用手推车和前翻斗车。
混凝土浇筑采用双班制。
因连续浇筑时间较长，（约18～20小时左右）故用夜间进行基础底座的浇筑，第二天白天进行基础梁的浇筑，以达到不间断浇筑到基础完成，保证浇筑质量的目的。
5.10 设排气铲2个，规格为300*400。
6 质量要求6.1 保证项目：6.1.1 混凝土所用的水泥、砂石料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准规定。
6.1.2 混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。
6.1.3 评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。
6.2 基本项目：3.2.1 混凝土应振捣密实，不允许出现任何的蜂窝孔洞。
3.2.2 无缝隙无夹渣层。
3.2.3 基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。
3.3 允许偏差项目，见附表。
7.1 要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。
7.2 不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。
7.3 侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。
7.4 在混凝土运输时，应保护好设备管线、预留孔洞，不得碰撞损坏。
7.5 基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。
以避免后剔凿基础混凝土。
7.6 夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。
8 应注意的质量问题8.1 混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊帮模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。
8.2 混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。
8.3 基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。
8.4 露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。
8.5 缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。
8.6 不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。
9质量记录本工艺标准应具备以下质量记录：9.1 水泥的出厂证明及复验证明。
9.2 模板的标高、轴线、尺寸的预检记录。
9.3 混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
9.4 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。