氨法、石灰石石膏法、干法脱硫方案比选
脱硫工艺的比较
几种脱硫工艺的比较烟气脱硫经过了近30年的发展已经成为一种成熟稳定的技术，在世界各国的燃煤电厂中各种类型的烟气脱硫装置已经得到了广泛的应用。
烟气脱硫技术是控制SO2和酸雨的有效手段之一，根据脱硫工艺脱硫率的高低，可以分为高脱硫率工艺、中等脱硫率工艺和低脱硫率工艺；最常用是按照吸收剂和脱硫产物的状态进行分类可以分为三种：湿法烟气脱硫、半干法烟气脱硫和干法烟气脱硫。
1) 干法烟气脱硫工艺是采用吸收剂进入吸收塔，脱硫后所产生的脱硫副产品是干态的工艺流程，干法脱硫技术与湿法相比具有投资少、占地面积小、运行费用低、设备简单、维修方便、烟气无需再热等优点，但存在着钙硫比高、脱硫反应速度慢，设备庞大，脱硫效率低、副产物不能商品化等缺点。
干法烟气脱硫技术中，炉内喷钙优点同样有无污水和废酸排放，设备腐蚀小，净化后烟气烟温高，利于烟囱排放扩散，投资省占地少易于国产化等。
但是也有比较明显的缺点，它只适合煤种含硫量《2%，脱硫率低，脱硫率大概只有70%－90%，不能适应目前对SO2的排放限制越来越严的环保要求。
与常规煤粉炉相比，由于脱硫剂的加入和增湿活化的使用，会对锅炉的运行产生一定影响，比如结灰结渣，对锅炉受热面的磨损加重，也使锅炉效率降低。
该技术还需要改动锅炉，这些都会影响锅炉的运行。
对现有的除尘器也产生了响，由于灰量增加，除尘器效率应提高。
2) 半干法烟气脱硫工艺是采用吸收剂以浆液状态进入吸收塔（洗涤塔），脱硫后所产生的脱硫副产品是干态的工艺流程。
常见的半干法烟气脱硫技术主要包括循环悬浮式半干法、喷雾干燥法、炉内喷钙尾部增湿脱硫工艺等。
其中循环悬浮式半干法烟气脱硫技术较为成熟，应用也较为广泛。
3) 湿法烟气脱硫（FGD）的基本原理是碱性物质吸收并固定酸性的二氧化硫。
主要有两种方法，一种是石灰石（碳酸钙），即钙法；一种是氨，即氨法。
钙法烟气脱硫工艺是采用石灰石（碳酸钙）洗涤SO2烟气以脱除SO2。
钙法烟气脱硫技术以其脱硫效率较高、适应范围广、钙硫比低、技术成熟、副产物石膏可做商品出售等优点成为世界上占统治地位的烟气脱硫方法。
氨法脱硫选择说明
氨法烟气脱硫技术特点目前，国内外主要的脱硫工艺有石灰/石灰石-石膏湿法、循环流化床燃烧炉内脱硫法、氨法烟气脱硫技术等。
按照国家环评的批复要求，某公司对锅炉烟气脱硫采用技术给予高度重视，组织专业人员考察了采用石灰/石灰石-石膏湿法和氨法脱硫的类似规模工程，聘请专家进行多次论证。
本锅炉烟气脱硫工程采用LS氨法脱硫工艺理由如下：LS氨法脱硫采用浓度为22%的氨水为脱硫剂，运用同步多功能脱硫、除尘及选择性非催化部分还原法脱硝的一体化工艺技术，整个反应过程是在封闭循环系统中进行的；NH3与SO2、NO X 的转化反应是在同一装置中瞬时交叉反应完成，其终止物是硫酸铵，无二次污染。
完全是由我国自主创新的高新技术，并获得三项国家专利，已实现了环保技术及环保设备的国产化；非常符合资源综合利用、运行费用低的循环经济要求，整个系统为可持续性发展的环保工程项目。
氨法与其他方式相比，其主要优势有：1. 技术先进，可达到非常高的脱硫率（>95%）：氨是一种良好的碱性吸收剂，从吸收化学机理上分析，SO2的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越利于吸收，氨的碱性强于钙基吸收剂；而且从吸收物理机理上分析，钙基吸收剂吸收SO2是一种气－固反应，反应速率慢、反应不完全、吸收剂利用率低，需要大量的设备和能耗进行磨细、雾化、循环等以提高吸收剂利用率，往往设备庞大、系统复杂、能耗高；氨吸收烟气中的SO2是气－液或气－气反应，反应速率快、反应完全，吸收剂利用率高，可得到很高的脱硫率；2. 系统的建设投资和运行费用都很低：氨基半干法烟气脱硫技术相对其他现有脱硫技术，系统简单、设备数量少、体积小，且具有自主知识产权，平均建设投资为200元/kW。
整个系统的用电设备数量少，能耗低，运行费用也低；3. 实现了SO2的资源化：SO2是生产硫酸和一系列重要化肥的必要原料，而我国硫资源相对短缺，近年来我国大量进口硫磺，1999年的硫磺进口量达到250万吨。
脱硫技术分为燃烧前煤脱硫, 燃烧中煤脱硫
煤燃烧过程中加入石灰石或白云石作脱硫剂，碳酸钙、 碳酸镁受热分解生成氧化钙、氧化镁，与烟气中二氧化硫反应生成硫酸盐，随灰分排出。在我国采用的燃烧过程中脱硫的技术主要有两种:型煤固硫和流化床燃烧脱硫技术。
1、型煤固硫技术:将不同的原料经筛分后按一定比例配煤，粉碎后同经过预处理的粘结剂和固硫剂混合，经机械设备挤压成型及干燥，即可得到具有一定强度和形状的成品工业固硫型煤。固硫剂主要有石灰石、大理石、电石渣等，其加入量视含硫量而定。燃用型煤可大大降低烟气中二氧化硫、一氧化碳和烟尘浓度，节约煤炭，经济效益和环境效益相当可观，但工业实际应用中应解决型煤着火滞后、操作不当会造成的断火熄炉等问题。
2、流化床燃烧脱硫技术:把煤和吸附剂加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床层悬浮进行流化燃烧，形成了湍流混合条件，延长了停留时间，从而提高了燃烧效率。其反应过程是煤中硫燃烧生成二氧化硫，同时石灰石煅烧分解为多孔状氧化钙，二氧化硫到达吸附剂表面并反应，从而达到脱硫效果。流化床燃烧脱硫的主要影响因素有钙硫比，煅烧温度，脱硫剂的颗粒尺寸孔隙结构和脱ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ剂种类等。为提高脱硫效率，可采用以下方法:
(1)改进燃烧系统的设计及运行条件
(2)脱硫剂预煅烧
(3)运用添加剂，如碳酸钠，碳酸钾等
(4)开发新型脱硫剂
三、 燃烧后烟气脱硫技术
烟气脱硫的基本原理是酸碱中和反应。烟气中的二氧化硫是酸性物质，通过与碱性物质发生反应，生成亚硫酸盐或硫酸盐，从而将烟气中的二氧化硫脱除。最常用的碱性物质是石灰石、生石灰和熟石灰，也可用氨和海水等其它碱性物质。共分为湿法烟气脱硫技术、干法烟气脱硫技术、半干法烟气脱硫技术三类，分别介绍如下:
3、干法烟气脱硫技术
干法采用固体粉末或颗粒为吸附剂，干法脱硫后烟气仍具有较高的温度(100?)，排出后易扩散。主要有炉内喷钙法和活性炭法。由于炉内喷钙法的吸收剂及反应原理与湿法有些相似，这里不再详述，只介绍一下活性炭法。
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介
目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介目录目前广泛使用的5种脱硫工艺技术方案简介 (1)1、湿法烟气脱硫工艺 (1)2、半干法烟气脱硫工艺 (3)3、烟气循环流化床脱硫工艺 (4)4、干法脱硫工艺 (5)5、NID半干法烟气脱硫 (6)目前世界上燃煤电厂烟气脱硫工艺方法很多，这些方法的应用主要取决于锅炉容量和调峰要求、燃烧设备的类型、燃料的种类和含硫量的多少、脱硫率、脱硫剂的供应条件及电厂的地理条件、副产品的利用等因素。
近年来，我国电力工业部门在烟气脱硫技术引进工作方面加大了力度，对目前世界上电厂锅炉较广泛采用的脱硫工艺都有成功运行工程，主要有湿法烟气脱硫、干法烟气脱硫和半干法烟气脱硫。
现将目前应用较为广泛的几种脱硫工艺原理、特点及其应用状况简要说明如下：1、湿法烟气脱硫工艺湿法烟气脱硫包括石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫、海水烟气脱硫和用钠基、镁基、氨作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铵和硝酸铵是可出售的化肥。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
而以石灰石/石灰－石膏法湿法烟气脱硫应用最广。
《石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫工程设计规范》中关于湿法烟气脱硫工艺的选择原则为：燃用含硫量Sar≥2%煤的机组或大容量机组（200MW及以上）的电厂锅炉建设烟气脱硫装置时，宜优先采用石灰石－石膏湿法脱硫工艺，脱硫率应保证在96%以上。
湿法烟气脱硫工艺采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石/石灰－石膏湿法脱硫是目前世界上技术最成熟、应用最广，运行最可靠的脱硫工艺方法，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收剂浆液；也可以将石灰石直接湿磨成石灰石浆液。
石灰石或石灰浆液在吸收塔内，与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，最终反应产物为石膏，经脱水装置脱水后可抛弃，也可以石膏形式回收。
由于吸收剂浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
火力发电厂脱硫脱硝工艺
03
结构：主要由壳体、滤袋、清灰装置等部件组成
04
性能：除尘效率高，运行稳定，维护方便
脱硫脱硝效果评估
排放标准
01
02
03
脱硫效率：90%以 上
脱硝效率：80%以 上
颗粒物排放浓度： 10mg/m3以下
04
05
06
氮氧化物排放浓度： 硫氧化物排放浓度： 二氧化碳排放浓度：
100mg/m3以下
200mg/m3以下
6
副产物处理：将结晶出的硫酸盐和硝酸盐进行回收和处理，制成肥料或其他产品
脱硫脱硝技术
湿法石灰石石膏法
01
原理：利用石灰石浆液与烟气中的二氧化硫反应生成石膏
02
优点：脱硫效率高，可达90%以上
03
缺点：投资大，运行成本高，废水处理问题
Байду номын сангаас
04
应用：广泛应用于大型火力发电厂
干法喷钙法
01
原理：利用石灰石或 石灰粉作为吸收剂， 喷入烟气中，与二氧 化硫反应生成硫酸钙
03 备磨损，延长设备使用
寿命
降低企业风险：符合环
04 保法规要求，避免罚款
和法律纠纷
谢谢
火力发电厂脱硫脱硝工艺
演讲人
目录
01. 脱硫脱硝工艺简介 02. 脱硫脱硝技术 03. 脱硫脱硝设备 04. 脱硫脱硝效果评估
脱硫脱硝工艺简介
脱硫工艺原理
01
石灰石-石膏法：利用石灰石浆液吸 02
氨法：利用氨水或尿素溶液吸收烟
收烟气中的二氧化硫，生成石膏
气中的二氧化硫，生成硫酸铵
03
干法：利用吸附剂吸附烟气中的二 04
04
应用范围：适用于 中小型火力发电厂，
氨法与钙法脱硫工艺的对比
（SO2排污费用按照630元/kg计算）
年综合效益
亏损875.7万元/年
赢利1297.3万元/年
上述计算依据：2×670t/h煤粉锅炉的烟气量计算，
每台炉耗煤量85t/h，煤含硫1.0%，年运行8000h。
江苏和亿昌环保工程科技有限公司
2009.11.9
1088
工艺水费
单价
(元/吨)
耗水量
(吨/年)
总价
(万元)
单价
(元/吨)
耗水量(吨/年)
总价
(万元)
2
1080000
216
2
536000
107.2
包装袋
单价
(元/只)
耗量(万只/年)
总价
(万元)
1.2
98.7
118.44
系统
耗汽费
/
单价
(元)
耗气量
(吨/年)
总价
(万元)
80
8340
66.7
年运行费用
2717.4万元
4115.34万元
副产物回收
石膏单价
（元/吨）
石膏产量
(吨/年)
总价
(万元)
硫酸铵单价(元/吨)
产量
(吨/年)
总价
(万元)
60
62800
376.8
800
49344
3947.5
年运行成本
2340.6万元
167.84万元
脱硫成本
1006.45元/kgSO2
72.17元/kgSO2
年少交SO2排污费用
氨法与钙法脱硫工艺的对比
氨法与钙法脱硫工艺主要性能参数对比表
氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆
氨法、石灰石法脱硫技术经济比较黄艳昆发布时间：2021-09-10T08:39:44.178Z 来源：《中国科技人才》2021年第17期作者：黄艳昆[导读] 燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样，如石灰石-石膏法、海水法、氨法等山东电力建设第三工程有限公司山东省青岛市 2661001、说明燃煤电站所采用的脱硫工艺多种多样，如石灰石-石膏法、海水法、氨法等。
现针对常规的石灰石-石膏法与氨法脱硫技术与经济性方面进行对比。
2、依托项目及排放基准说明工程概况：项目建设规模为1×300t/h高温高压燃气锅炉，配套1台55MW直接空冷抽汽凝汽式汽轮发电机组。
机组日运行小时数按24小时，年运行小时数按8000小时计。
项目采用界区外经预处理的荒煤气作为燃气锅炉的燃料，根据荒煤气的组成，通过采用低氮燃烧技术，烟气采用SCR脱硝技术、布袋除尘及、氨法脱硫技术，烟气污染物排放浓度控制在：NOx 含量低于50mg/Nm3；SOx 含量低于35mg/Nm3；粉尘含量低于5mg/Nm3。
废水均为零排放；物料价格均取自技经专业提供的新疆哈密当地价格，部分无法提供的，取自网上查询及厂家提供信息。
依托国电龙源提供的湿法方案和江南环保的氨法方案对技术方案、设备材料费用及运行费用进行比选分析。
3、脱硫烟气参数（设计工况）进入脱硫系统的主要烟气条件如下：1）单塔处理烟气量325410Nm3/h（标况、干基、3%氧）； 2）烟气SO2浓度：580 mg/Nm3（标况、干基、3%氧）； 3）烟气含水率：15%（标态、湿基、实际氧）；4）烟气含氧量：2.42%（标态、湿基，由已知烟气参数计算得出）； 5）烟气温度：138℃；6）原烟气尘含量：≤10mg/Nm3（标态、干基、3%氧）； 7）设计工况下，脱硫后出口净烟气SO2浓度：＜35mg/Nm3（标态、干基、3%氧）；脱硫效率：≥93.8%； 8）设计工况下，脱硫出口净烟气尘浓度：≤5mg/Nm3（标态、干基、3%氧，当入口尘含量≤10mg/Nm3时）； 9）设计工况下，氨逃逸≤3mg/Nm3（标态、干基、3%氧），氨回收率≥99%； 10）脱硫塔本体阻力≤1500Pa4、技术对比4.1石灰石－石膏湿法脱硫石灰石-石膏湿法脱硫的主要原理为：原烟气从吸收塔中下侧进入吸收塔，与喷淋层喷出的石灰石浆液逆向接触，进行化学反应，通过鼓入氧化空气，对落入吸收塔浆池的反应物再进行氧化反应，使吸收塔浆池内的亚硫酸钙充分转化为硫酸钙，得到脱硫副产品二水石膏。
氨法、石灰石石膏法、干法脱硫方案比选
氨法脱硫、半干法、石灰石石膏法方案比选1.1 工艺流程比较1.1.1 半干法烟气脱硫半干法以生石灰（CaO）为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH)2浆液，或消化制成干式Ca(OH)2粉（也可以直接使用电石渣），然后将Ca(OH)2浆液或Ca(OH)2粉喷入吸收塔，同时喷入调温增湿水，在反应塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟气中SO2反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干燥，达到脱除SO2的目的，同时获得固体分装脱硫副产物。
原则性的工艺流程见下图。
半干法烟气脱硫工艺示意图整套脱硫系统包含：预除尘系统，脱硫系统，脱硫后除尘系统，吸收剂供应系统，灰再循环系统，灰外排系统，工艺水系统及其他公用系统。
目前半干法应用案例较成功的主要是福建龙净环保公司研发的DSC-M干式超净工艺，在广州石化有应用业绩。
主要烟气脱硫机理为：锅炉烟气从竖井烟道出来后，先进入预电除尘器进行除灰，将大颗粒的飞灰收集、循环送回炉膛。
经预电除尘器之后，烟气从半干法脱硫塔底部进入，与加入的吸收剂、循环灰及水发生反应，除去烟气中的SO2等气体。
烟气中夹带的吸收剂和脱硫灰，在通过脱硫吸收塔下部的文丘里管时，受到气流的加速而悬浮起来，形成激烈的湍动状态，使颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新，从而极大地强化了气固间的传热、传质。
同时为了达到最佳的反应温度，通过向脱硫塔内喷水，使烟气温度冷却到高于烟气露点温度15℃以上。
主要化学反应式为：Ca(OH)2+SO2=CaSO3·1/2 H2O+1/2H2OCa(OH)2+SO3=CaSO4·1/2H2O+1/2H2OCaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O2Ca(OH)2+2HCl=CaCl2·Ca(OH)2·2H2O半干法脱硫技术特点：一是烟囱不需防腐、排放透明，无视觉污染。
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氨法脱硫、半干法、石灰石石膏法方案
比选
1.1 工艺流程比较
1.1.1 半干法烟气脱硫
半干法以生石灰（CaO）为吸收剂，将生石灰制备成Ca(OH)
2
浆
液，或消化制成干式Ca(OH)
2
粉（也可以直接使用电石渣），然后将
Ca(OH)
2浆液或Ca(OH)
2
粉喷入吸收塔，同时喷入调温增湿水，在反应
塔内吸收剂与烟气混合接触，发生强烈的物理化学反应，一方面与烟
气中SO
2
反应生成亚硫酸钙；另一方面烟气冷却，吸收剂水分蒸发干
燥，达到脱除SO
2
的目的，同时获得固体分装脱硫副产物。
原则性的工艺流程见下图。
半干法烟气脱硫工艺示意图
整套脱硫系统包含：预除尘系统，脱硫系统，脱硫后除尘系统，吸收剂供应系统，灰再循环系统，灰外排系统，工艺水系统及其他公用系统。
目前半干法应用案例较成功的主要是福建龙净环保公司研发的
DSC-M干式超净工艺，在广州石化有应用业绩。
主要烟气脱硫机理为：锅炉烟气从竖井烟道出来后，先进入预电除尘器进行除灰，将大颗粒的飞灰收集、循环送回炉膛。
经预电除尘器之后，烟气从半干法脱硫塔底部进入，与加入的吸收剂、循环灰及水发生反应，除去烟气中的SO
2
等气体。
烟气中夹带的吸收剂和脱硫灰，在通过脱硫吸收塔下部的文丘里管时，受到气流的加速而悬浮起来，形成激烈的湍动状态，使颗粒与烟气之间具有很大的相对滑落速度，颗粒反应界面不断摩擦、碰撞更新，从而极大地强化了气固间的传热、传质。
同时为了达到最佳的反应温度，通过向脱硫塔内喷水，使烟气温度冷却到高于烟气露点温度15℃以上。
主要化学反应式为：
Ca(OH)
2+SO
2
=CaSO
3
·1/2 H
2
O+1/2H
2
O
Ca(OH)
2+SO
3
=CaSO
4
·1/2H
2
O+1/2H
2
O
CaSO
3·1/2H
2
O+1/2O
2
=CaSO
4
·1/2H
2
O
2Ca(OH)
2+2HCl=CaCl
2
·Ca(OH)
2
·2H
2
O
半干法脱硫技术特点：一是烟囱不需防腐、排放透明，无视觉污染。
二是无废水产生，半干法脱硫技术采用干态的生石灰作为吸收剂，在岛内直接消化成消石灰，脱硫副产物为干态的，整个系统无废水产生，不必配套污水处理设施。
缺点是脱硫剂成本高、脱硫效率较低等。
1.1.2 石灰石－石膏法烟气脱硫
石灰石（石灰）-石膏湿法脱硫工艺（简称钙法）采用石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。
当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应而被脱除，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经加热器加热升温后排入烟囱。
脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。
由于吸收浆液的循环利用，脱硫吸收剂的利用率高。
在烟气中SO2 浓度≤4000mg/Nm3 时，其脱硫效率可达到95%以上。
石灰石（石灰）-石膏法脱硫工艺流程如下：
石灰石/石灰-石膏法脱硫技术是用石灰石、生石灰或消石灰的乳浊液为吸收
，是目前世界上应用最广泛，技术最为成熟的脱硫技术。
该剂吸收烟气中的SO
2
法技术适应性强，对煤种变化、负荷变化、脱硫率变化均具有较强的适应性，运行可靠，脱硫效率高(≥95%)，运行费用相对较低，吸收剂石灰石价廉易得，脱硫副产物为石膏，可以综合利用也可以堆放。
但该法存在设备阻力较大，系统复杂，设备一次投资及占地面积较大，运行过程中会产生脱硫废水，设备较容易结垢等缺点。
1.1.3 氨法烟气脱硫
氨法脱硫技术是利用液氨或氨水，吸收烟气中的SO
，经氧化后生成硫酸铵。
2
该法系统简单，设备体积小，一次性投资低，脱硫效率高(＞95%)，另外还具有一定的脱氮效果，对燃料变化适应性强，无废渣产生，脱硫副产物硫酸铵可作为肥料使用。
锅炉烟气经入口烟道进入吸收塔，经洗涤降温、吸收SO2、除雾后进入超声波除尘装置，完成对烟气中颗粒物的控制、洗涤、捕集功能，保证脱硫塔出口烟气达到超低排放要求，净烟气回原烟囱排放。
烟气中的二氧化硫被吸收，形成的亚硫酸铵溶液，经氧化、浓缩、结晶，得到一定固含量的硫酸铵浆液。
硫酸铵浆液输送至硫铵后处理系统，进行旋流、离心分离、多功能干燥、包装成袋装成品。
氨法脱硫工艺流程示意图
氨法脱硫的脱硫剂具有挥发性和腐蚀性，液氨、气氨属于危险品，同时还存在氨逃逸的问题。
氨法脱硫的关键问题在于脱硫产物的回收利用。
如果回收效率低，不仅运行成本很高，电力企业难以承受而降低系统的运行率，而且大量的脱硫产物排放到环境中又会形成二次污染。
使用该法时，需要对脱硫剂来源和脱硫副产物销售进行市场调研，只有在脱硫剂有可靠来源，脱硫副产物有可靠销售市场，而且运行成本合理时方可使用。
1.2 烟气脱硫工艺技术方案比选
石灰石-石膏法、半干法、氨法脱硫工艺技术方案的比较：
单台炉年运行8000h运行成本比较
硫年综合运行成本分别节省了183万元和220万元，
1.4 比选结果
半干法脱硫在国内应用业绩相对少一些，成功的业绩厂家主要是龙净环保公司；石灰石-石膏湿法脱硫技术成熟，脱硫效率高，应用广泛，运行稳定可靠。
采用石灰石－石膏湿法烟气脱硫工艺技术是最成熟先进的脱硫工艺技术、长期运行稳定可靠，脱硫效率较高，吸收剂来源广泛，价格低廉，副产品石膏运输储存方便，可利用，系统压损较小，能耗小，占地适当，对于本工程布置方便灵活。
氨法脱硫后烟气中残留氨和铵盐类气溶胶（烟雾）分解出SO2，有二次污染，不能长期稳定可靠运行；运行中硫酸根离子的浓度大，腐蚀的问题严重，对于防腐的设计比与石灰石－石膏法要求更高。
氨法脱硫的副产物亚硫酸铵/硫酸铵及废水排放的去向是氨法脱硫的另一个大问题：a)如果不回收，排向水体，会对环境水体造成巨大污染，引发富营养化等问题。
国家环保法有明确规定，环境水体绝不容许排放亚硫酸铵/硫酸铵。
同时，如果副产物不回收，则运行成本太高，企业不可能承受；(b)如果将副产物制成氨肥，则投资成本大大增加（要建一个化肥厂），而且肥能否销售得出去也是一个未知数，毕竟市场氨肥的需求有限，氨法脱硫产生的氨肥的品质与普通市面上售氨肥的差别也是一个问题，硫酸铵是一种低质氮肥，国内产量过剩，长期使用会使土壤板结。
另外，氨法脱硫的脱硫剂氨的运输、贮存防泄漏均有一定要求，并且脱硫后的净烟气中还有8%～10%的氨气逃逸，造成二次污染，易造成居民的抗议。
因此，本次项目的锅炉脱硫系统如果采用石灰石-石膏法，从投资和运行管理方面都有较大优势。
综上，建议使用石灰石—石膏湿法脱硫工艺路线。