颗颗匠心向太阳

颗颗“匠心”向太阳
记者姚莉莎
仔细挽好头发，带上帽子，穿上工作服，套上鞋套，戴好口罩，穿过风淋房，走进几近医药清洁标准的电池厂房时，有些震撼；
摸着内部1500度外部却是常温的拉晶炉，看着单晶硅棒一点点生长的时候，有些震撼；
看着切片机把坚硬的硅棒，一点点切成200微米薄片的时候，有些震撼；
听着技术人员介绍，我们自己也能把混合用过的切割液和硅粉重新分离再利用的时候，有些震撼……
在太阳能公司采访，走过一个个车间，了解一个个工艺流程，参观一个个高精尖设备，和一个个“工匠”交流的时候，有太多的震撼，让人直呼脑细胞不够用！
身为一个技术小白，小莎习惯亲切地把这些精益求精、革新创效的技术员们喊做“工匠”。

在走访中，小莎了解到虽然太阳能公司的很多设备是国外的，有些程序也是设定保密的。

但是，太阳能的“工匠”们就是有股子钻劲，和老外学了一招，就会举一反三地看看别的环节是否能同步改进，观察到业内有新的技术和动向时，就会琢磨自己家的设备能怎样改进和提升。

正是有了这样一批“巧夺天工”的工匠们，潞安太阳能公司无论是在以转换率提高为核心的技术进步方面，还是在切割机等关键装备
制造方面，都得到了稳步的提升。

随小莎来看几个车间。

第一站，拉晶车间。

技术组的辛玉龙告诉记者，他们通过研发多次加料和连续拉晶工艺，将单炉投料量从设计产能120公斤逐步提高到了280公斤。

什么概念呢，就是以前单炉能拉制1根硅棒，现在能拉制两根。

这就意味着单位时间产能提升了，综合成本降低了。

综合成本的降低能看得见吗？能。

举两个大家容易懂的例子，装单晶的石英坩埚是一次性的，现在一口石英坩埚可以做“两顿饭”，“炉灶”钱节省了一半；每次拉晶加到1500度的高温，需要热场，现在一次热场就能生产两根硅棒了，成本也降低了。

从一根到两根，说起来容易做起来是很难的，技术员们听说业界有这样的技术后，就开始摸索实验，从去年6月中旬到今年5月一直在研发，每次加料的配比、位置、形状、尺寸、母合品的掺杂，加料时机的判断，以及过程参数的控制、调整，都要精准掌控，容不得有丝毫偏差。

目前，他们在一台单晶炉上进行了试验，随后正式运行的话，一年预计可节约成本720万元。

第二站，铸锭车间。

和拉晶车间一样，这里的“工匠”们也在致力于容量的提升。

在原有设备不增加的情况下，将元器件取出，合理归置，重新设计了炉内容量，单炉从之前的600公斤提高到了850公斤以上，生产的多晶硅锭，以前可以切割出25块，现在一个硅锭可以切割出36块，同样提高了单位时间内的产能，节省了“炉灶钱”，降低了各项综合成本。

第三站，切片车间。

我们看到的200微米的薄硅片，正是从这个
车间生产出来的。

通过优化结构线工艺和加长主辊，以前10个小时切割2100片，现在不到7个小时就可以切割2600片，效率和产能都得到了很大的改善。

在切片过程中，浆料是必不可少的，这一项要占到除原料外的成本的40%。

这种浆料是把切割液和硅粉混合配比而成的，用过的浆料可再回收，分离，重新利用。

以前，回收的浆料，都要运到外地进行分离，现在这些回收的浆料不用再出“远门”了。

技术员们自行研发了在线回收系统，百步之内就可以进行回收再利用了，大大降低了代加工和运输的成本。

第四站，电池车间。

这是太阳能最高端、最核心的技术所在地。

清洗制绒区、扩散制结区、湿法切边区、镀减反射膜区，都不断有新的技术革新，车间主任李艳芝流畅地解说和介绍着，小莎的脑袋却跟不上，不时地短路了。

来看其中的几个：在丝网印刷环节，变正背背工艺为背背正工艺，提高了电池片主栅线的高宽比，提高了转换率，一片能约提升0.2%的转换率，并将3个1.6毫米的主删，改进为4根1.3毫米的，这样使电流更容易集中，提高转换率0.1%。

可别小看这个0.2%、0.1%，每更进一个点，都是极不容易，也是了不起的。

按太阳能现有产能计算，每年就可增加销售收入近千万元。

所以，这个转换率是老厉害的，哪家公司提前进步一点，便能在技术上领跑，而且能产生不错的效益。

再来看另一个降本增效的工艺，只是巧妙地做了个“颠倒”，就省了一笔投资。

怎么回事呢？是这样。

从正背背工艺改为背背正工艺的试运行过程中，技术员发现机器有的可以移动，但是顶部的排风口等设备重新设计的话，造价太高，连接处需要
加翻转机。

技术员们“脑洞大开”，换了个思路，换了个角度，把质检环节和最后的选片环节做了个简单的“颠倒”，直接省去了购置翻转机的成本。

还有，在镀减反射膜区，技术员和老外学了一招，立马应用于清洗制绒区，提高了机械手抓片的速度，从而带动了整个流程速度的提升，每天增加产能10万片以上。

这样的革新案例真是细数不过来。

第五站，组件车间。

电池片送到这个车间，进行组装。

这个环节，怎么“保护”电池片是核心内容，怎么提高良品率，是重中之重。

进入车间时，小莎看到很多工作台上没有人。

技术员说，那都是以前的工作台，现在市场对产品的品质要求高了，以前靠人工焊接，人工抬放电池片，质量有偏差，还很容易造成片子的破损、压弯。

因此上了焊接机、排串机等设备，设备改进后，用工从200多降到了现在的100多人。

设备刚上新后，开始用的也不顺手，于是加班加点地在高度调节、启动、转向、顶升速度等各个指标、参数上都进行调整和磨合，现在组件的良品率能达到95%以上。

一一了解这些工艺设备和改进技术，小莎可是花费了好多脑细胞，崇拜之情也一次次从心底涌起。

动力分厂、水化车间、供电车间、特化车间、光伏电站，这些小莎都没来得及去过的其他车间和地方，也同样有一批“巧匠”们正在进行技术的再改造、再升级。

正是他们的贡献，才持续不断开发出了更具竞争力的光伏产品，才保持了太阳能公司光伏技术的优势竞争地位；正是他们的贡献，为集团产业链的壮大延伸使了一把劲，为集团的转型发展加了一脚
“油”。

转型在路上，创新无穷尽，太阳能的这些“能工巧匠”们正用一颗颗“匠心”打拼着光明的未来！期待他们带来更多的捷报！。