什么是TPM
什么是TPM
什么是 TPMTPM 是英文 TotalProductiveManagement 的缩略语，中文译名叫全方面生产管理。
其具体含义有下面 4 个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目的；2.从意识变化到使用多个有效的手段，构筑能避免全部灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐步发展到开发、管理等全部部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参加。
TPM 活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才培养”这 6 个方面构成，对公司进行全方位的改善。
从 20 世纪 80 年代开始，在日本，TPM 已在汽车、半导体、家电、木工、机械等硬件产业以及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等流程型材料产业中实施。
推行 TPM 可期待的有形效果涉及：设备综合效率的提高；劳动生产率的提高；市场投诉的减少；多个损耗的减少；生产周期的缩减；间接部门效率的提高。
推行TPM 可期待的无形效果涉及：公司得到革新；公司充满活力；公司有公信力，能让顾客信赖。
OEE 的定义普通，每一种生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须确保没有任何干扰和质量损耗。
固然，实际生产中是不可能达成这一规定，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调节以及设备的完全更换之外，当设备的体现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。
OEE 是一种独立的测量工具，它用来体现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE 的定义为：OEE 是 Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，体现性以及质量指数三个核心要素构成，即：OEE=可用率 X 体现性 X 质量指数。
其中：可用率=操作时间 / 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，涉及引发计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产办法的变化等。
TPM知识题库7.3
TPM知识竞赛试题库第一部分：TPM基础知识1. 什么是TPM答：TPM即全员参与的生产保全活动，是以6S管理、重复小组活动、员工改善为基础，通过八大支柱推进，不断进行员工和设备体质改善，并不断进行标准化，达成“四零”目标，实现企业整体生产能力和竞争力的过程。
2. TPM的八大支柱是指？答：1.自主保全2.计划保全3.焦点课题4.初期管理5.教育训练6.环境安全7. 品质保全8.事务改善。
3. 什么是设备自主保全？答：自主保全是建立在员工对设备每天使用的情况非常了解的基础上，做好设备的日常保养，清洁，清理，润滑等工作，以提升员工保全设备的能力和降低设备故障率的一系列管理方法。
共分为七个阶段进行推进，我们目前处于第一阶段。
4. 自主保全的三大法宝：TPM小组会议、活用OPL灵活运用管理看板。
5. 自主保全中的“二源”指的是：污染源、困难源。
6. 所有引起故障、质量等损失的设备方面的因素，我们称为缺陷，根据它对损失的影响，我们将缺陷分为三大类：大缺陷、中缺陷、微缺陷。
7. TPM的本质是预防哲学、四“ 0”目标、全员参与的小组活动。
8. TPM推进的八大支柱分别为：自主保全、计划保全、焦点课题、MP舌动、教育训练、事务能源、环境安全、品质保全。
9. 三现主义是指：现场、现物、现实。
10. TPM四个“ 0”思想是指向：“零灾害、零故障、零不良、零浪费”挑战。
11. TPM活动的两大基石？答:1.彻底的6S活动;2.岗位重复性的小组活动12. TPM活动的六大效果是：生产、质量、成本、交期、安全、士气。
13. “三现主义”是指“现场”、“现物”和“现实”。
第二部分：TPM “ 0”阶段基础知识14. 整顿的主要目的是排除寻找时间浪费。
15. 整顿的三要素是场所、方法、标识。
16. 整顿的“二直二平”原则是指：直角、直线、平行、平面。
17. 整理的“四必要原则” 必要的物品、必要的时间、必要的地点、必要的数量。
tpm是什么
tpm是什么
TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全面生产维护。
它是一种全面参与员工的生产管理方式，旨在最大化产品生产率、品质和工作效率。
TPM追求全员参与，通过识别和消除造成设备故障、停机和质量问题的根本原因，实现其生产目标。
下面是TPM的几个重要方面：
1. 设备可靠性维护
TPM强调设备可靠性的提高，以预防定期维护之外的故障，保证设备持续运转，最大限度地减少停机时间。
2. 设备效率提高
TPM通过工程控制、生产操作技能和设备管理等方式来实现设备效率的提高，提高其产量和效益，并保证产品质量。
3. 计划性维护
TPM注重对设备的计划性和预防性维护，以减少突发性的问题和需要紧急维修的情况。
4. 全员参与
TPM通过全员参与，以实现彻底的质量管理和效率提高。
所有员工都可以参与到设备的维护、改善、生产和管理中。
5. 标准化工作
TPM强调标准化工作，并通过不断的改进与学习，提高工作效率和质量，从而减少浪费和成本。
总之，TPM是一种重视员工参与、维护设备可靠性和提高效率、通过计划性维护实现生产目标、强调标准化工作、全员参与的生产管理方式。
它可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量，并提高员工的工作满意度和认同感。
什么是全员生产保全管理(TPM)
什么是全员生产保全管理(TPM)TPM英文全名为TotalProductiveMaintenance，目前中文译称不一，有译之为『全员生产管理』、『全面预防保养』等，本公司沿用最早接触之译法名为『全员生产保全』。
全员生产保全管理是以设备为中心展开的一种设备维护管理方式。
全员生产保全管理是从设备管理改善入手，以全员参与的方式，最大限度地提高现有设备的利用率，实现设备利用的高安全性、高质量和防止错误发生，最终创建能不断自我完善的企业经营管理体系，从而使企业达到降低成本和全面效率的提升。
TPM的基本原理TPM的主要目的是以高水平的设备操作和经常性的设备维护相结合的方式来彻底消除周围的“浪费”与“混乱”，谋求设备的最高使用效率。
TPM的管理理念是“设备没坏就设法不让它坏”，这是针对传统的“设备没坏就不用去理它”的设备维护观点而提出来的。
TPM的类型有自主保全、预防保全、改良保全、事后保全等。
TPM管理方式的特点有：（１）全员参与（T）：与设备有关的所有人员（包括操作员和维修人员）均应参与到设备维护管理中去，并承担相应的职责。
（２）全过程控制（P）：以设备的整个生命周期为设备维护范围，对设备的设计、研制、制造、使用、维修以及报废整个过程进行研究、控制与管理。
（３）保全管理（M）：用目标值管理的方法开展所有的设备维护工作和活动，以达到预定的目标。
5S活动要顺利推行TPM活动的关键是认真开展“两整三清”活动，即所谓5S活动。
5S是指TPM管理中的“整理、整顿、清扫、清洁、清心”等5种活动。
（１）整理（分类）整理是指区分必要的与不必要的物品，去除现场不用之物，防止误用和物品短缺，节约管理费用的活动。
整理时，将物品分为几类：不再使用的（处理掉），使用频率较低的（放在存储处），经常使用的（留在工作现场并保证随时可以取到）和几乎每天用到的物品（放在就手处）。
（２）整顿（定位）整顿是指将整理后的必要物品（定品）按需要的数量（定量）有秩序地放在恰当位置（定点）的过程，其目的在于现场工作时所需的物品查找容易和使用方便，减少寻找物品的时间和工作量的浪费。
tpm方案
tpm方案TPM方案1. 什么是TPM？TPM（Trusted Platform Module）是一种用于确保计算机系统的安全性和完整性的硬件安全芯片。
它提供了一系列功能，包括存储和管理证书、生成和验证数字签名、以及加密和解密数据等。
TPM芯片通常被集成到计算机的主板或者安全模块中，以提供强大的硬件安全保障。
2. TPM的主要功能2.1 安全启动TPM可以确保在启动计算机时不被篡改。
它使用了受信任的启动（Trusted Boot）技术，通过验证每个启动阶段的信任链来确保操作系统的完整性。
如果启动过程中发现任何不受信任的组件或被篡改的代码，TPM将停止启动并发出警告。
2.2 密钥管理TPM可以生成和存储密钥对，并使用这些密钥进行加密和解密操作。
在TPM中生成的密钥被称为受信任的平台模块密钥（Trusted Platform Module Key，简称TPMK）。
TPMK可以用于加密敏感数据，例如登录凭证、存储在计算机上的文件等。
TPM还可以通过与操作系统集成，确保密钥不会被恶意软件获取。
2.3 数字签名TPM可以生成和验证数字签名，以确保数据的完整性和真实性。
使用TPM的数字签名功能，可以帮助识别数据是否被篡改，从而防止恶意行为。
数字签名技术在诸如文件传输、软件更新等场景中扮演着重要的角色。
2.4 数据加密与解密TPM提供了强大的数据加密和解密功能。
它可以利用生成的密钥对对数据进行加密，并使用相应的私钥解密数据。
这可以帮助保护敏感数据不被未经授权的访问者获取。
同时，TPM还可以用于实现数据的整体加密，在计算机暂时关机时将数据保护起来。
3. TPM方案的优势和应用场景3.1 优势3.1.1 硬件级别安全保障TPM方案提供了硬件级别的安全保障，与软件级别的安全方案相比具有更高的可靠性和安全性。
TPM芯片通常集成在计算机的主板或安全模块中，与操作系统无缝集成，可以提供更强的安全保护。
3.1.2 防止软件篡改TPM方案有效地防止了操作系统和启动过程中的软件篡改。
TPM是什么意思
TPM是什么意思1．全面生产维护英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。
是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。
TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。
(PM) 其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。
TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。
1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
2．TPM的起源TPM起源于“全员质量管理（TQM）”。
TQM是W•爱德华•德明博士对日本工业产生影响的直接结果。
什么是TPM和TPM活动概述
什么是TPM和TPM活动概述什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance）是一种管理方法和维护理念，旨在通过最大程度地减少设备故障和停机时间，提高生产效率和质量。
TPM的目标是实现所有员工的参与，共同致力于设备的完善和优化。
通过充分发挥员工的积极性和创造力，TPM促使现场员工主动参与设备维护，并进行自主管理。
TPM始于20世纪60年代的日本，由石田真一（Shin’ichi Ishida）提出。
随着时间的推移，TPM逐渐在全球范围内得到广泛应用，并成为许多制造企业提高生产效率和质量的重要手段。
TPM的核心原则TPM的核心原则包括:1.设备整体效率最大化：通过减少故障、停机时间和产品缺陷，提高设备的整体效率和生产能力。
2.员工参与：鼓励员工参与设备维护和管理，培养员工的技能和意识，使其成为设备优化的主要推动力。
3.维护预防：通过定期检查、保养和预防性维护措施，预防设备故障和质量问题，避免计划外停机。
4.标准化操作：制定标准化工作程序和操作规范，确保设备的稳定运行和产品质量的一致性。
5.设备生命周期管理：从设备选购、维护到报废，全面管理设备的生命周期，最大化设备的投资回报。
TPM活动概述TPM活动通常分为以下几个步骤：1. 故障模式和影响分析（FMEA）故障模式和影响分析（FMEA）是TPM活动的起点。
通过FMEA，团队可以识别设备故障的潜在风险和影响，为后续维护和改进工作提供了依据。
FMEA包括以下步骤：•识别可能的故障模式和原因。
•评估故障对生产和质量的影响。
•制定相应的预防措施和应急计划。
2. 初级维护（JH活动）初级维护（Jishu Hozen，简称JH）是TPM的核心活动之一。
JH活动旨在培养现场员工进行日常的设备保养和维护。
JH活动的主要步骤包括：•制定设备清洁、润滑和保养计划。
•培训员工进行设备保养，包括清洁、检查和润滑等。
•建立设备保养记录和绩效指标，用于后续的改进和评估。
TPM是什么_TPM是什么意思
TPM是什么_TPM是什么意思什么是TPM?全⾯⽣产维护(TPM)是⼀个维护程序的概念。
TPM的全称为TotalProductiveMaintenance以最⼤限度提⾼⽣产效率为⽬标以“5S活动”为基础从总经理到⼀线员⼯的全体成员为主体以相互连接的⼩组活动形式以设备及物流为切⼊点进⾏思考创造整合有机的⽣产体系TPM的发展历史：1事后维修(BM:BreakdownMaintenance）故障后再维护；1950年以前2改良维修(CM:CorrectiveMaintenance）查找薄弱部位对其进⾏改良1950年以后3预防维修(PMreventiveMaintenance）对周期性故障提出的维护1955年前后6全⾯⽣产维护(TPM:TotalProductiveMaintenance)全员参加型的保养1980年以后5⽣产维修（PM:ProductiveMaintenance）综合上述维护⽅法，系统的维护⽅案1960年前后4维修预防（MP:MaintenancePrevention）设计不发⽣故障的设备，设备FMEA1960年前后TPM与TQM的关系：TPM是TQM演变⽽来的.TQM是W．EdwardsDeming博⼠在影响⽇本⼯业的直接效果下发展得来．Deming博⼠是在⼆战结束不久后在⽇本开始⼯作的，作为⼀个统计学家，他⾸次向⽇本⼈展⽰了如何在制造过程中使⽤统计分析和如何在制造过程中使⽤效果数据来控制质量。
由⽇本⼯作理论建⽴的早期统计程序和效果质量控制概念很快成为⽇本⼯业的—种⽣存⽅式，这种新的制造概念最终被命名为全⾯质量管理(TQM)。
当⼯⼚维护的问题作为TQM程序部分被检查出来，⼀些通⽤概念看起来在维护环境中就不太适合或不能发挥作⽤。
原始的TQM概念做了⼀些修正。
这些调整将维护提升⾄全⾯质量管理程序的⼀个重要部分TPM是⼀个以制造业领先的创新，强调⼈的重要性。
⼀个“能做”和“持续改进”理论、⽣产的重要性和维护员⼯共同协作。
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一什么是TPMTPM：TotalProductiveManagement（Maintenance）全面生产管理（保养）。
它是一种综合性的现场管理方式，意思是通过采取自主管理手段，促使生产设备得到全面管理（保养），从而提高品质、效率、可靠性和安全。
以改善企业生产能力为目标，达到生产系统综合效率地提高；通过全面采取预防措施，激活现场现物的功能，进而实现故障、事故、灾害、损失为零。
管理的对象包括企业的全体部门、全体人员、全部设备和全面的生产过程。
管理的方式是引导员工实施自主保养、自主行动，通过人、小组或团体的共同努力，提高整体素质。
管理的特色是预防为主，力争将各种隐患消灭在萌芽状态，实现零损失。
什么是设备综合管理？就是对设备寿命周期的全过程，从技术、经济和经营管理等方面进行研究和管理，以提高设备综合效率和追求寿命周期费用的经济性，从而提高企业的经营效益。
1 设备点检制度维持设备的功能，在规定时间内，按规定的检查标准、内容和周期对设备易发故障部位、机构、安全防护装置、润滑系统、操作系统、液压系统和电气仪表系统等进行检查，主要有以下三种形式：（1）日常点检：操作员按标准，以感官为主观察设备运行中的声音、振动、油标、温度、气味以及颜色等是否正常，并进行日常保养和记录。
（2）定期点检：使用检测工具定期对设备的技术状态进行全面检查和测试，查出隐患或缺陷，记录结果，并提出修复方案和实际检修计划。
（3）专项点检：使用专用工具对特殊项目检查测试。
2 设备故障处理的主要内容（1）建立设备故障记录：发生时间、停机时间、故障情况及排除故障的方法等。
（2）故障处理：首先消除故障，恢复设备功能。
（3）故障统计：每月对设备故障次数、停机时间、多发性和重复性进行故障统计。
（4）故障分析：对故障频率高、停机时间长、重复性和多发性故障进行分析，找出原因并改进。
（5）故障消除计划管理。
（6）故障反馈。
3 设备综合效率的计算设备的综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％例：负载时间为460分，故障时间为20分，准备时间为20分，调整时间为20分，基准周期时间为0 5分/个，实际周期时间为0 8分/个，一天的产量是400个，其中废品有8个，请计算出设备的综合效率。
解：设备综合效率＝时间工作率×性能工作率×正品率×100％＝时间工作率×速度工作率×净工作率×正品率×100%＝460-20-20460×0 50 8×0 8×400460-20-20×400-8400×100%＝0 87×0 625×0 8×0 98×100％42 6％二TPM的目标企业实施TPM时在形式上就像导入了一种管理模式，那么实施的结果可能随着各部门或班组领导人的心态不同而产生很大的差异，但无论如何，企业的总目标应该是一致的，这些目标概括起来就是：（1）提高设备的综合效率，如安全效率、机械能力和稳定性等。
（2）提升劳动生产能力，提高产能。
（3）减少故障件数，压缩故障时间，缩短维修时间。
（4）增加过程的附加价值，提高操作效率。
（5）提高过程的直通率，降低产品的不良率。
（6）杜绝浪费，节省资源、降低制造成本。
（7）减少库存量，提升周转率，消除无效环节。
（8）调动人员的劳动生产积极性，培养主动精神，鼓励发表提案。
三TPM在班组的八大作用（1）个体改善：分小组分岗位对人员、机器和过程等制订改进计划。
（2）自主保养：立足本职工作，从最初的清扫开始，直到采取各种预防措施的整个过程中，建立以关键设备为中心的保养和检查制度，并严格执行。
（3）计划保养：确定专职保养部门，建立保养计划，督促他们按计划实施预防保养，防止故障再发，并采取预防措施。
（4）提升能力：建立培训和考核机制，使相关人员掌握足够的技能，确保提升班组的整体保养能力。
（5）设备保全：识别各种磨损和老化现象，及时采取有效措施，尽量维持设备的机械能力，保全其固有功能。
（6）品质保全：挑战时代和社会，鉴别慢性不良或自然下滑，确保人、机、物的品质适应企业长期和持续发展的需要。
（7）业务改善：锻炼过硬的团队，始终以班组业务为核心，改善关联的沟通、联络、接口、业务转移和横向配合等。
（8）环境保全：建立安全、卫生与环境方面的管理制度，营造和谐的环境氛围，杜绝浪费、消耗和污染，实现可持续发展。
四班组实现TPM的方法班组实施TPM时原则上应在企业统一计划下有步骤地实施，但在具体落实过程中可以按如下六步法进行：（1）展开动员和培训活动，营造氛围，创造热情。
（2）以各人的工作为核心，分别识别个人、小组、部门、公司的全面工作内容，明确责任、要求和存在的问题点，并进一步细化。
（3）修订管理制度，全面增加TPM方面关联的要求。
（4）学、比、赶、帮、超，全面开展TPM活动。
（5）定期（一个月）检查，评价和评比，奖优罚劣。
（6）召开评价会议，研究对策措施，并制订下一步的活动方案。
安全生产管理(1)选择字号：大中小键盘左右键(←→)可以上下翻页全屏阅读一安全生产方法多掌握PDCA循环法管理安全生产过程P阶段：规划方案，设定安全生产目标；D阶段：全方位、全过程、全天候、全员实施；C阶段：指派专人实施检查与督促，并考核结果；A阶段：针对发生的问题，建立对策，持续改善。
1＋2＋3＝0模式1：思想上树立安全第一；2：管理上专管和群管相结合；3：行动上求严、求细、求实；0：总体人身伤亡事故为零。
用质量管理的方法管理安全查核表法：制定查核表，定点定时检查。
重点管理法：用排列图识别重点事项，优先管理。
FMEA法：用故障模式与失效分析法实施预防。
因果关系法：用关联图和因果图等分析根本原因，从根上消除隐患。
用PDPC法（过程决策程序图法）将可能发生的问题预先制定一系列对策，稳步达到理想的结果。
二安全教育八注意（1）建立全员安全教育制度，要有约束、有记录、有考核。
（2）抓紧对各类新从业人员和转岗人员的培训，保证员工掌握本岗位的安全操作技能。
（3）在采用新技术、新工艺、新材料和新设备时，必须对员工进行专门的安全生产教育和培训，掌握安全防护措施，预防可能出现的事故。
（4）班前或作业前，班长要紧密结合当前生产或当天的工作内容，督促员工严格遵守安全规章制度和操作规程。
（5）设备长时间没有使用，在重新使用前，要重新组织员工学习安全操作规程。
（6）遇季节变化或天气变化时，要有针对性地选择同样条件下发生过的典型案例，向班组员工敲响警钟。
（7）特种工种人员要经过专门的安全作业训练，取得特种工种培训合格证书方可上岗。
（8）调动员工的主观能动性，注重启发式教育，尽量让员工自己提问题和想措施。
三消除隐患胜救火1 及时发现隐患从小事做起，从能够做到的事情做起，绝不放过发现的任何一个苗子，确保及早发现隐患。
具体方法有：定期检查，最好是每个星期都进行检查，而且检查的力度要足够。
实施举报有奖制度，而且举报一经查实，要对相关责任人进行处罚。
任何设备使用前必须检点，在问题解决前非特批不能投入使用。
实施岗位责任制，捆绑安全意识。
实施换班时的交接与登记制度。
必要时，借助统计分析工具（如SPC）进行管理。
2 及时消除隐患消除隐患，刻不容缓。
消除隐患的方法一般是实施七步纠错法或8D工作法，其内容主要包括：识别隐患的真正所在，用5W2H的方式去描述它，并告诉大家。
首先在现场采取应急措施，防止隐患发作、扩大或酿成事故。
与关联部门一起分析隐患产生的根源。
建立永久性的现场隐患的解决对策，全面实施。
在适当的时期（约1个月）验证措施是否实施到位。
定期评估（利用会议）措施的效果。
总结并分析历次评估措施的效果。
总结并分析历次措施的应用效果，改进管理制度。
推广改进后的制度，把一点一滴落实到家。
及时表彰先进，惩处落后。
3 三种对策防事故班组要控制现场事故必须要做到三对策：技术对策：即在工程技术方面采取的对策，这是防止事故的根本对策，包括引进先进设备、实施工艺革新、改善操作环境。
教育对策：就是指通过对人员实施各种培训、教育，让他们从思想上有一个明确的预防意识，并得到具体的应用。
最常见的培训方式有：三级安全教育、特殊工种的岗位培训及专项知识技能培训。
管理对策：就是指来自企业自身的管理制度和国家有关监督机构的指令。
包括：遵循国家的安全生产法规和政策；主动接受监督；建立健全企业内部的规章制度；明确管理职责、责任到人。
例如，某班组为了防止高空作业出现危险，发动本组员工，预想可能发生的各种情况，提前采取措施，就有效地防止了事故的发生。
高空作业的危险及预防措施，见表3 3。
表3 3高空作业的危险及预防措施序号危险因素控制对策1如果滑线意外来电，有触电危险挂短路、接地线2如果蹬脱，有坠落危险3安全带悬挂位置太低，发生坠落时有受伤的危险安全带挂到上部护栏上，并控制好长度4如果工具脱手，有落下伤人的危险5如果工具放到滑线上，有被碰掉伤人的危险使用工具系绳子，绳子一端挂在腰带上。
用后放入工具袋，下部危险区域设明显警示标志，派人监护6如果另外一台吊车溜过来，有伤人危险5米处设止轮器，插红旗，通知吊车司机4 严格落实事故责任制度的严格与否在于对已发生行为的处理上，当现场发生事故时，如果班组长不能落实事故责任，那么，后续的管理就会显得乏力。
因此要确保安全生产，处理事故的责任就是关键。
责任有下面三种：法定责任：即相关国家法规规定的责任，而不是约定的责任。
也就是劳动关系双方所约定的任何与法规相抵触的责任都是无效的。
客观责任：在事故的时间、地点、性质三个方面要依据客观事实进行分析、决断，并分担责任。
赔偿责任：即针对事故后果采取适当的经济补偿或赔偿。
属于人为因素的，责任人要承担相应的责任，其他管理责任则由企业承担。
四安全以防为主隐患险于救火、防范胜于救灾、责任重于泰山！这曾是国家领导人勉励消防战士时所讲的话，但是拿到班组长的安全管理工作中也相当合适。
这些话的确表达了实际工作中实施防范措施的要领，班组长一定要将它的精神落实到班组每一个人身上，让他们从自身开始，自觉、积极、全面地做好各种防范工作，确保全面防范，保障安全生产。
只有安全，效率才有意义安全的代价是高昂的，班组长如果不能抓好安全，那么他取得的任何成绩最终都会黯然失色。
这样的典型案例不胜枚举，如某工程师工作能力很强，却因为一时玩忽职守酿成事故而被革职。
安全和效率相比，安全绝对是第一位的，而且在生产现场可以毫不含糊地说：安全压倒一切，只有有了绝对安全，取得的效率才有意义。
俗话说：凡事预则立，不预则废。
班组长要善于总结规律性的东西，预想到可能发生的问题，预先准备一套对策，这样，真的发生问题时就不会手忙脚乱，而是任凭风浪起，稳坐钓鱼船。