粉末生产过程总结
粉末冶金个人总结
粉末冶金个人总结概述粉末冶金是一种以粉末为原料，通过加工、成型和烧结等工艺，制备出具有特定形状和性质的金属件的技术方法。
粉末冶金具有高效、节约资源和环保等优势，在各个行业中广泛应用。
本文将对粉末冶金的基本原理、工艺流程、应用领域以及发展趋势进行总结。
基本原理粉末冶金的基本原理是将金属或合金加工成粉末状，通过加压成型、烧结等工艺，使粉末颗粒在热力条件下结合，并得到所需形状的金属件。
粉末冶金的基本原理包括以下几个方面：1.粉末制备：粉末冶金中的原料是金属或合金的粉末，可以通过多种方法进行制备，如机械研磨、溅射、化学方法等。
2.加压成型：将粉末装入模具中，施加一定的压力，使其形成所需形状的绿坯。
3.烧结：绿坯经过高温处理，粒间相互扩散，颗粒结合成为致密的金属件。
4.后续加工：对烧结后的金属件进行热处理、机械加工等工艺，使其达到所需的性能。
工艺流程粉末冶金的主要工艺流程包括粉末制备、加压成型、烧结和后续加工等步骤。
粉末制备粉末制备是粉末冶金的关键步骤，直接影响到最终制品的质量和性能。
常用的粉末制备方法有：•机械研磨法：将块状金属或合金材料放入球磨机中，通过磨球的撞击和摩擦作用，将其研磨成粉末。
•溅射法：将金属材料置于溅射靶中，通过电弧、高能束流等方法，使金属材料蒸发并沉积在基底上，形成粉末。
•化学法：利用化学反应使金属溶液中的金属原子析出形成粉末。
加压成型加压成型是将粉末装入模具中，并施加一定的压力，使其形成所需形状的绿坯。
加压成型可以分为冷压成型和热压成型两种方式。
•冷压成型：在常温下进行，常用的冷压成型方法有压块、压片和挤压等。
•热压成型：在高温下进行，通常使用等静压、热等静压、热挤压、热等挤压等方法。
烧结经过加压成型后的绿坯需要进行烧结。
烧结过程中，绿坯在高温下经历几个阶段：弥散阶段、颗粒结合阶段和致密化阶段。
在烧结过程中，颗粒之间发生扩散，逐渐形成致密的金属件。
后续加工烧结后的金属件可能需要进行后续加工，包括热处理、机械加工等工艺。
铁精粉工作总结
铁精粉工作总结
铁精粉是一种重要的金属材料，广泛应用于冶金、化工、建材等行业。
作为一名铁精粉工作人员，我深知铁精粉在生产中的重要性，也对我自己的工作进行了总结和反思。
首先，我认识到了铁精粉生产过程中的安全问题。
在生产过程中，我们必须时刻保持警惕，严格遵守操作规程，确保生产设备的正常运转，防止事故的发生。
同时，我也加强了对安全生产知识的学习，提高了自己的安全意识和应急处理能力。
其次，我在工作中注重团队合作。
铁精粉的生产需要多个环节的协同作业，需要各个岗位之间的密切配合。
我和同事们相互协助，共同解决生产中的问题，确保生产任务的顺利完成。
通过团队合作，我们不仅提高了工作效率，也增强了团队的凝聚力。
另外，我也在工作中不断学习和提高自身技能。
铁精粉生产技术不断更新，作为一名从业人员，我需要不断学习新知识，提高自己的专业技能。
我参加了相关的培训课程，学习了新的生产工艺和设备操作技巧，不断提高自己的综合素质和专业水平。
总的来说，铁精粉工作对我来说是一次宝贵的经历。
通过这段工作经历，我不仅学到了专业知识和技能，也提高了自己的安全意识和团队协作能力。
我会继续努力，为铁精粉生产做出更大的贡献。
粉末涂料生产工艺流程
粉末涂料生产工艺流程
粉末涂料生产工艺流程是一个涉及多个环节的复杂过程，包括原料准备、搅拌、挤压、分散、干燥、筛分和包装等。
下面是一个简单的粉末涂料生产工艺流程的概述。
1. 原料准备：根据产品的要求，选择适当的原料进行准备，包括树脂、颜料、填充剂、助剂等。
将原料按照一定比例称量，并进行质量检验。
2. 搅拌：将称量好的原料放入搅拌机中，进行充分的搅拌混合，确保各种原料充分混合均匀。
3. 挤压：将搅拌好的原料通过挤压机挤压成形，得到连续的或者颗粒状的涂料块。
4. 分散：将挤压出来的涂料块经过分散机进行分散，使得涂料块中的颗粒更细小，更均匀分布。
5. 干燥：将分散好的涂料块进行烘干处理，通常使用烘干炉或者流化床进行干燥，将涂料块中多余的水分挥发掉，得到干燥均匀的粉末涂料。
6. 筛分：将干燥好的粉末涂料进行筛分，去除颗粒中的较大杂质，确保产品的质量。
7. 包装：将筛好的粉末涂料用适当的包装材料进行包装，通常采用密封袋或者桶装进行包装，以防止水分和灰尘对产品质量
的影响。
以上是一个简要的粉末涂料生产工艺流程，具体的操作步骤和设备选择会根据不同的产品要求和生产规模进行调整。
每个环节都需要严格控制，确保产品质量的稳定和可靠。
此外，还需要注意环保要求，选择合适的原料和处理方式，减少对环境的影响。
粉末冶金的生产过程
粉末冶金的生产过程
粉末冶金是一种通过粉体材料制造金属和合金的技术。
生产过程包括如下几个步骤：
1.材料粉碎: 通过研磨机将原材料粉碎成粉末状。
2.混合: 将不同的金属粉末混合在一起，以达到所需的化
学成分。
3.压坯: 通过压坯机将粉末压成坯体。
4.烧结: 将坯体置于高温炉中，经过高温烧结，使粉末粘
合在一起并形成金属块。
5.成型: 将烧结后的金属块加工成所需的形状，可以使用
铣削、钻孔、镗削等工艺。
6.热处理: 将金属块置于高温炉中进行热处理，以调整金
属的组织结构和性能。
7.淬火: 将金属块置于高温炉中进行淬火，以提高金属的
硬度和耐磨性。
8.深火: 将金属块置于高温炉中进行深火，以提高金属的
韧性。
9.清理: 将金属块清理干净，以确保其表面干净无杂质。
10.检测: 对金属块进行检测，以确保其质量符合标准。
粉剂的制备实验报告
粉剂的制备实验报告引言粉剂是一种固态制剂，它将药物通过研磨和混合的方式制成粉末状，广泛应用于药物、化妆品和食品等领域。
粉剂的制备方法多种多样，其中一种常见的方法是固体混合法。
本实验通过固体混合法制备了一种粉剂，并对其质量进行了评价。
材料与方法材料：- 药物A：0.5g- 药物B：1.0g- 枸橼酸：2.0g- 淀粉：5.0g仪器与设备：- 研钵- 研钉- 称量仪- 过筛器- 固体混合器方法：1. 将药物A和药物B用研钵和研钉研磨至细粉末状。
2. 将细粉末经过筛器过筛，去除其中的大颗粒。
3. 将筛选后的细粉末与枸橼酸和淀粉放入固体混合器中，进行固体混合。
4. 混合完毕后，将混合后的粉末倒入容器中，并密封保存。
结果与讨论在实验中，我们采用固体混合法制备了一种粉剂。
通过对药物A和药物B的研磨和混合，再加入枸橼酸和淀粉进行固体混合，最终得到了制备完成的粉剂。
通过观察，粉剂的外观呈现均匀细腻的粉末状，没有明显的颗粒或团块。
这说明在制备过程中，固体混合器能够有效地将各个组分均匀混合，充分发挥了固体混合法的优势。
在粉剂的制备过程中，选择了枸橼酸和淀粉作为辅助剂。
枸橼酸具有良好的溶解性和稳定性，可以提高粉剂的溶解度和稳定性；淀粉则具有良好的流动性，有助于提高粉剂的处理性能。
通过加入适量的枸橼酸和淀粉，不仅改善了粉剂的物理特性，还提供了一定的保护作用，延长了粉剂的保存期限。
然而，本实验只是简单地制备了一种粉剂，并没有对其进行详细的药物性质和质量评价。
在真实的制药过程中，还需要进行更多的分析测试，如颗粒度分析、含量测定等，以确保粉剂的质量符合要求。
结论通过本实验，成功利用固体混合法制备了一种粉剂。
制备前的药物研磨和混合以及制剂中辅助剂的选择对于粉剂的质量至关重要。
通过该方法制备的粉剂外观均匀细腻，但仍需进一步对其进行其他质量评价，以验证其应用性和稳定性。
参考文献。
粉碎车间工作总结
粉碎车间工作总结
粉碎车间是一个重要的生产环节，它承担着将原材料加工成粉末状的重要任务。
在这个车间里，我们需要高效地运作设备，精准地控制工艺参数，确保产品质量。
在过去的一段时间里，我在粉碎车间工作，积累了一些经验和体会，现在我来总结一下。
首先，粉碎车间的工作需要高度的责任感和细心。
在操作设备的过程中，我们
需要随时留意工艺参数的变化，及时调整设备，确保产品的粒径和成品率符合要求。
同时，我们还需要对设备进行定期的维护和保养，确保设备的稳定运行，以及延长设备的使用寿命。
其次，团队合作是粉碎车间工作的重要保障。
在车间里，每个人都承担着不同
的责任，只有团结协作，才能完成生产任务。
在工作中，我们需要相互配合，及时沟通，共同解决生产中的问题，确保生产任务的顺利完成。
另外，粉碎车间的工作需要不断地学习和提高。
随着科技的发展，新的设备和
工艺不断涌现，我们需要不断学习新知识，掌握新技术，提高自己的工作水平。
只有不断地学习和提高，才能适应生产的需要，保持竞争力。
总的来说，粉碎车间的工作不仅需要我们有高度的责任感和细心，还需要团队
合作和不断学习。
我相信，在不断地总结和提高中，我们能够更好地完成生产任务，为企业的发展贡献自己的力量。
灰钙粉生产工艺
灰钙粉生产工艺灰钙粉是一种常用的建筑材料，广泛应用于建筑行业。
它是由生石灰和石灰石经过煅烧后制成的粉末状物质。
灰钙粉具有优良的物理性能和化学性能，可以用于建筑材料的制备、环境治理和农业领域。
灰钙粉的生产工艺一般包括石灰石的选矿、石灰石的煅烧和石灰的石灰水石化过程。
石灰石的选矿是灰钙粉生产的第一步。
选矿过程主要是通过石灰石的物理性质和化学性质的差异，将石灰石中的杂质和不需要的成分去除，以获得高纯度的石灰石原料。
选矿过程可以采用物理方法如重选、磁选等，也可以采用化学方法如浮选、酸洗等。
接下来，石灰石经过煅烧过程，将石灰石转化为生石灰。
煅烧过程是将石灰石放入石灰窑中，通过高温煅烧，使石灰石中的碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳。
煅烧温度一般在900摄氏度至1300摄氏度之间，时间根据石灰石的性质和煅烧设备的不同而有所不同。
煅烧后的生石灰具有较高的活性，可以用于制备灰钙粉。
生石灰通过石灰水石化过程制备成灰钙粉。
石灰水石化是指将生石灰与水进行反应，生成水合钙，然后将水合钙经过干燥和粉碎处理得到灰钙粉。
石灰水石化过程中，需要控制好水和生石灰的比例，以及反应的温度和时间，以保证灰钙粉的质量。
灰钙粉的生产工艺中，还可以根据需要进行一些辅助工艺，如添加剂的加入、筛分和包装等。
添加剂的加入可以改善灰钙粉的物理性能和化学性能，筛分和包装可以使灰钙粉的颗粒大小均匀，方便运输和使用。
灰钙粉生产工艺的优点是工艺简单，设备投资少，操作方便。
生产出的灰钙粉具有较高的活性，可用于建筑材料的制备，如水泥、混凝土、砂浆等。
此外，灰钙粉还可以用于环境治理，如废气、废水的处理，以及农业领域，如土壤改良、饲料添加等。
总结而言，灰钙粉的生产工艺包括石灰石的选矿、石灰石的煅烧和石灰的石灰水石化过程。
这一工艺简单、投资少、操作方便，并且生产的灰钙粉具有广泛的应用前景。
在实际生产中，还可以根据需要进行一些辅助工艺，以提高灰钙粉的性能和质量。
灰钙粉的生产工艺将为建筑行业、环境治理和农业领域带来更多的发展机遇。
活性焦粉末生产工艺
活性焦粉末生产工艺活性焦粉末是一种重要的化工原料，广泛应用于燃烧炉和工业烘干设备的燃烧过程中。
它的主要特点是比传统燃烧方法更高的燃烧效率和更低的污染物排放。
活性焦粉末的生产工艺主要分为三个步骤：原料准备、炭化和激活。
原料准备是活性焦粉末生产的第一步。
原料通常采用高质量的煤炭，要求煤炭的挥发分较低，碳含量较高。
煤炭首先需要经过研磨，将煤炭破碎成较小的颗粒。
然后，研磨后的煤炭会被烘干，以去除其中的水分。
这是为了保证后续的炭化和激活过程能够顺利进行。
炭化是活性焦粉末生产的第二步。
炭化是将煤炭在高温下脱除其中的杂质，保留纯净的碳。
炭化过程主要通过控制煤炭的温度和时间来实现。
煤炭通常会被加热至800℃到1000℃之间的温度，然后保持一段时间。
在这个过程中，煤炭中的水分和挥发分会被蒸发掉，同时煤炭中的杂质也会被消除。
经过炭化后，煤炭会变成坚硬的焦炭。
激活是活性焦粉末生产的最后一步。
激活是利用化学方法，在炭化后的煤炭中创造出许多微孔，提高其吸附能力。
激活剂通常使用碱金属氢氧化物或酸进行处理。
当激活剂与炭化后的煤炭接触时，它们会发生化学反应，形成大量的气体。
这些气体会带走煤炭中的杂质，并在煤炭中留下许多微孔。
这些微孔能够增加煤炭的比表面积，并提高它的活性。
激活过程通常在高温下进行，以保证反应的进行。
活性焦粉末的生产工艺不仅需要严格控制每个步骤的温度、时间和化学剂的投入量，还需要考虑到工艺流程的安全性和生产效率。
因此，在实际的生产过程中，需要使用先进的自动化设备，对整个生产过程进行全自动控制和监控。
同时，还需要对废气进行处理，以减少对环境的污染。
这些措施的采取既可以保证产品质量，也可以降低生产成本。
总的来说，活性焦粉末的生产工艺包括原料准备、炭化和激活三个步骤。
工艺的优化和自动化对于保证产品质量和提高生产效率非常重要。
随着环保意识的增强，活性焦粉末生产工艺的研究将更加注重减少对环境的污染，提高资源利用率。
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粉末生产过程总结篇一：制粉技术的总结制粉技术的总结摘要：制粉技术是把小麦通过清理、研磨、筛理、分级、提纯，加工成各种不同等级面粉的系统科学，它主要包含两方面的内容：制粉设备和制粉工艺。
随着我国国民经济的决速发展，人民生活水平的显著提高以及面粉加工企业经济实力的增强，现阶段我国的制粉技术出现了许多新的特点，这些特点主要表现在小麦的清理工艺、制粉基本原理与过程，制粉工艺、粉路的系统设置、新型制粉设备的出现和应用，清粉机的工作目的和原理等方面。
关键字：制粉工艺清理筛理清粉机；一.清理工艺1.小麦的接收小麦的接收工艺即由下粮坑、提升机、吸尘罩等部分构成的小麦接收系统。
人工倒粮或汽车来粮卸入下粮坑，由提升机输送到仓库，卸粮产生的粉尘由吸尘装置进行收集和控制，工艺和设备都非常简单。
隧道式小麦接收工艺的特点是便于通风除尘，改善了卸粮工人的工作环境；其次是可以同时两侧卸粮．卸粮效率大大提高；三是可以避免汽车倾斜翻车；四是与大型粮库散粮的汽车散运接轨。
2小麦的初清小麦的初清工艺是20世纪90年代以后才在我国的面粉生产线上得到应用的，主要去除夹杂在小麦中的大型杂质，使进入立筒库的小麦不易结块和堵塞出仓瘤管；其次是减轻清理车间的压力，对提高小麦清理效果、保持车间清洁卫生具有很重要的作用。
3小麦湿法清理工艺小麦的清理工艺分湿法和干法两种。
实践表明，湿法清理工艺可以提高面粉的加工精度、白度和好粉的出率，经济效益显著。
湿法清理工艺和干法清理工艺的区别在于是否使用去石甩干洗麦机。
由于着水机和比重分级去石机的普及，去石洗麦机的去石和着水功能已没有多大必要，而洗麦除杂则成为洗麦机的最主要功能。
湿法清理的主要缺点是耗水多、耗电能多且增加污水排放难度等4强打强吸宽筛的清理工艺清理工艺实际上是一个降低人磨小麦灰分值的过程，因此，小麦清理质量的好坏对面粉加工精度有着非常重要的影响。
近几年，许多工厂除了采用新型清理设备如比重分级去石机、碟片、滚筒精选机、电脑着水机等外，对打麦机、麦筛以及除尘风网的使用上都有新的思路。
降低入磨小麦灰分的主要设备是打麦机，现在的打麦机在原来设计的基础上适当调整打板角度、打板距离、打板线速以及采用不锈钢编织筛网，使打麦机的工作效率提高30％以上，筛网的寿命延长了50％以上。
二.制粉基本原理与过程小麦制粉是利用研磨、筛理、清粉、打麸等设备，将净麦的皮层与胚乳最大限度的分离，并把胚乳磨细成粉，得到不同等级和用途的成品面粉。
小麦制粉的基本原理是利用小麦各组成部分的特性差异，特别是皮层与胚乳的强度差别，采用研磨、筛分的方法，将胚乳磨细并实现与皮层分离。
小麦制粉的基本过程：由清理和制粉两部分组成。
清理过程：由多种工艺设备按一定顺序组合而成，完成对小麦的搭配、清理、水分调节等工作，一般由下列工序组成：毛麦→原粮控制→毛麦清理→水分调节→光麦清理→净麦。
在原粮控制工序中，主要完成不同原粮的搭配与流量控制。
毛麦清理工序是完成对小麦中各类杂质的清理。
水分调节工序是通过着水与润麦，实现小麦调质，使之适合制粉的要求。
制粉过程：即是对经过清理而符合制粉工艺要求的净麦，进行逐道有选择性的研磨，并将研磨后的混合物料按工艺和成品要求进行筛分的过程，较完善的粉路应包括研磨、筛理、清粉、面粉收集与后处理等多种工序，各工序按下列顺序组成：净麦→研磨→筛理→清粉副产品←→面粉收集→后处理→成品三.粉路的系统设置根据小麦结构和制粉原理，一般设置皮磨、心磨、渣磨、清粉、面粉后处理等系统。
根据制粉要求，各系统的主要作用如下：皮磨系统：剥开小麦，在保证皮层不过度破碎的前提下，逐道刮净皮层上的胚乳，提取量多质优的胚乳粒和一定质量与数量的面粉。
心磨系统：将各系统提供的较纯净的胚乳粒，逐道研磨成具有一定细度的面粉，并提出麸屑。
通常还配置尾磨，用以研磨前中路心磨分离出的麸屑及较粗颗粒。
渣磨系统：对前中路提供的连麸胚乳粒进行轻研，使皮层与胚乳分开，从而得到纯净的麦心送往心磨制粉。
清粉系统：对前中路提取的麦渣和麦心进行提纯、分级、再分别送往相应的研磨系统处理。
面粉后处理：将不同面粉分别存放，再按一定比例进行搭配，添加后混合，配制成各种不同用途的成品面粉。
四.制粉工艺1制粉工艺的完善现在，普遍重视的是一等面粉（干基灰分在0.50%左右）的出率高低和二等面粉（干基灰分在0.6％-0.7％）的灰分高低。
为了适应市场这一变化，现在设计的制粉工艺普遍缩短皮磨系统，完善渣、尾系统，适当缩短心磨系统，4B-8m-2S-2T-4P的工艺流程几乎成了我国的标准制粉工艺。
2制粉工艺的推广和普及进人21世纪后,等级粉制粉工艺已经成为我国大中型面粉厂的标准工艺配置。
今天的等级粉生产工艺在出粉率（75％）基本不变的前提下，不但可以全部生产成特一粉（灰分≤0.70%），而且特一粉的精度指标也由国标规定的灰分值≤0.70％降到了市场灰分值的0.45%-0.55％。
这是社会主义市场经济的力量，是制粉工业科技进步的结果。
2.3等级粉前路大量出粉工艺20世纪90年代中期，我国的制粉工程推出等级粉前路大量出粉工艺技术，即1B、2B、3B，1m、2m、3m所提取的高等级面粉数量达到总出率的70％左右。
面粉生产工艺分前路、中路和后路三部分，前路配备的磨辊接长、筛理面积都是最充足的，如果小麦胚乳的大部分不能在前路进行剥刮、分离、提纯、研磨、筛理出来。
等级粉前路大量出粉工艺的设计要领，首先是加强人磨小麦的清理，尤其沾粘在小麦表皮和腹沟内的尘土、泥砂等应彻底清除干净。
；其次,前路皮磨、心磨的磨辊配备要有足够的接长，前路筛理面积的配备要确保物料能够得到最大程度的分离,进入清粉机的物料多而清爽，使清粉机能够高效工作，胚乳能够得到最大程度的提纯；第三，前路心磨配备强力松粉机或撞击磨，磨粉机的动力配备适当加大，确保物料能够得到充分的研磨。
等级粉前路大量出粉工艺的操作要领是：降低前路皮磨的剥刮率、取粉率，提高前路心磨的取粉率，落实早出粉、多出粉、出好粉的制粉理念。
3二次清粉提纯工艺“二次清粉提纯工艺”是将经过一次清粉提纯的胚乳收集起来，再进入第二道(:粉末生产过程总结)清粉机进行再清粉，使进入磨粉机的心料更纯净，加工出来的面粉灰分更低，精度更高。
“二次清粉提纯工艺”是我国制粉工程技术人员的一项创举，是对现代制粉技术进步的一个贡献。
经过“二次清粉提纯工艺”进入心磨系统的胚乳灰分在原基础上可降低5％左右．从而可放心增大心磨系统的操作力度，配备强力撞击松粉机甚至撞击磨对磨研后的物料进行强烈的撞击，使系统取粉率提高到70%-80%而不明显增加面粉的灰分含量。
4磨撞结合出粉工艺强力撞击松粉机不但能把光辊制造的粉片打碎便于筛理，而且还能够增加前路心磨系统10%-20％的取粉率，且付出的动力代价甚微。
磨撞工艺的主要特征还体现在撞击磨的应用上。
我国研制的撞击磨粉机，这种撞击磨和强力撞击松粉机的外形、结构基本相当，但是定子和转子的间隙更小，柱销有角有棱，使用的材料更耐磨，增加的取粉率可达20%-40％。
这种撞击磨的位置一般安排在1m、2m系统。
五．新型制粉设备的出现和应用.1磨粉机磨粉机是面粉厂的第一主机，主要表现在以下几方面。
mddK型气压磨粉机以它准确的喂料方式、灵活的离合动作、良好的研磨效果、方便的可操控性，赢得了使用者的青睐，逐渐取代了XK2型磨粉机和FmFY液压磨粉机。
齿楔带取代了链条、齿轮、同步带。
我国制造的齿楔带质量有了很大的进步，不但价格低廉，而且使用寿命长。
钝顶高硬齿辊加工技术是用等离子弧扫描加热齿辊的表面，不仅具有熔凝的效果，而且可以将齿尖和齿顶平面的棱角处深度熔化，重新冷却凝固时形成弧形面。
在1、2皮磨上采用钝顶高硬齿辊，渣心多，取粉率低，碎麸少，对加工高精度面粉、提高优等面粉出率、延长磨辊使用寿命极为有利。
心磨使用钝硬辊后，磨下物的温度降低，破损淀粉减少，有利于提高面粉的食用品质。
2高方筛大型号、大规格高方筛的出现。
2000年后，我国粮机厂成功引进瑞士布勒FSFGH-730和意大利FSFG-740高方筛筛型，分别有6仓、8仓、10仓等。
与常规的628、640高方筛相比，每仓面积增大了30％－－40％，为特大型面粉生产线提供了优良的装备。
这些大规格高方筛的出现与应用，为面粉厂缩减工程建筑面积、提高单位产量、提高面粉加工精度等创造了有利的条件。
3圆筒风选器的应用园筒风选器和常规的风选器相比，其优越性在于它把吸风道的长度增加了2/3，把麦流的厚度降低了70％，使夹杂在麦流中的轻杂和虫蚀粒能够比较容易的被分离出来；二是做功空气由外向内运动，有利于工作环境清洁；三是外形为园筒形，便于杂质的收集，且占地面积小。
4精选机的发展和应用碟片、滚筒组合精选机是集碟片精选机和滚筒精选机功能于一身的新型精选设备。
我国原来只能生产FzXz-64-1Q-1Y系列的机型，产量较低（6-7t/h），不能满足大中型面粉厂的需求。
新研制的FzXz-63-YQ 碟片、滚筒组合精选机，产量达到12t/h，和比重分级去石机配套使用，单机可以满足500t/h特大型面粉生产线的需求。
六.清粉机的工作目的和原理从前路皮磨平筛、重筛或渣平筛分级后获得的粗粒和精粉，主要由不同容重、不同比例的纯胚乳粒、连麸粉粒和麸皮粒组成，其粒度和质量仍是不均匀的，差异较大，如果将这种混合物直接送往心磨研磨，则由于有较大麸皮被磨碎而混入面粉中，既影响面粉的粉色，又降低面粉的质量，降低低灰分优质面粉的出粉率。
因此，这部分物料在送往心磨系统研究磨前采用精选，将上述混合物中的各种组分按质量和粒度分离，分别送往不同的系统进行处理。
精选出几乎不含麸星的质量最好的纯胚乳粒送往前路心磨；连麸胚乳粒送往中后路细皮磨或渣磨；少量的麸屑和细粉粒由气流吸出进入除除尘器。
由此可知，清粉机在粉路中的目的是按质量分级，提纯胚乳粒，进而提高优质面粉的出率。
清粉机是利用混合物料在空气中的悬浮速度不同，借助筛体和振动的联合作用将混合物料进行分级的。
由于皮层和胚乳的比重不同，悬浮速度也不同。
皮层的比重小、悬浮速度小而胚乳的比重大、悬浮速度大。
进入清粉机的混合物料中颗粒大小相近，但皮层在颗粒中的比例不同。
含皮层少的物料颗粒的悬浮速度小，纯净胚乳颗粒的悬浮速度大。
因而利用一定筛孔的筛面，自下而上通入一定速度的气流，在筛体振动的作用下物料颗粒在筛面上形成自动分级，形成近似的分层，较细的纯胚乳粒在物料的最下层，先接触面先成为筛下物；较大的纯胚乳粒次之，后接触筛面成为后段筛下物,按穿过筛面的先后顺序物料质量逐段变次，粒度逐段变大；含麦皮较多的较大的连麸粉粒和纯麦皮小片因悬浮速度低，粒度虽小于筛孔，也不能穿过筛孔，被上升气流承托，最后成为筛上物排出或被气流吸走。
结束语纵观我国面粉加工业的发展，总的形势是好的，但困难也不少。