制罐工艺
制罐的主要生产工艺
制罐的主要生产工艺制罐的主要生产工艺包括原材料的选择、钣金加工、焊接、喷涂、组装和质量检测等多个环节。
首先，原材料的选择十分重要。
钢材是常用的制罐材料，其选用质量好、耐腐蚀性强的钢板作为原材料，可以保证罐体的使用寿命和质量。
在选择钢板时，需要考虑到罐体的用途、负荷以及介质等因素，并根据要求进行厚度和型号的选定。
接下来，是钣金加工。
钣金加工是将选定的原材料按照罐体的设计图纸进行裁剪、弯曲和冲孔等加工工艺，制作成罐体的主要零部件。
在钣金加工过程中，需要使用各类机械设备如钢板剪切机、折弯机和冲床等，通过对钢材进行切割、折弯和冲孔，使其变成符合罐体设计要求的形状和尺寸。
然后，是焊接。
焊接是将钣金加工好的零部件进行组装的关键环节。
常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊等。
焊接时需要严格控制焊接参数，确保焊接接头的牢固性和密封性。
完成焊接后，罐体通常需要进行喷涂。
喷涂可以增加罐体的美观性，同时也可以起到防锈和防腐的作用。
喷涂工艺一般分为底漆和面漆两个环节，先进行底漆的喷涂，然后再进行面漆的喷涂，最终形成一个光滑、均匀和耐腐蚀的外观。
在喷涂完成后，罐体的组装工作开始。
组装包括将钣金加工好的各个零部件进行组装、焊接或螺丝连接等，形成完整的罐体结构。
组装过程中需要严格控制尺寸和位置的精度，确保罐体组装后的牢固性和稳定性。
最后，是质量检测。
质量检测是确保制罐工艺达到标准的重要环节。
质量检测主要包括外观检验、尺寸检验、强度检验和耐腐蚀性检验等。
通过使用各类检测设备如测量仪器、试验机和腐蚀试验设备等，对制罐过程中的各个环节进行检查和测试，确保罐体的质量符合设计和使用要求。
综上所述，制罐的主要生产工艺包括原材料的选择、钣金加工、焊接、喷涂、组装和质量检测等多个环节。
这些环节相互依托、相互配合，共同完成一台罐体的制造工作，确保罐体的质量可靠、使用寿命长。
制罐工艺流程
制罐工艺流程制罐工艺流程是指在罐体制造过程中所需要经过的一系列步骤和工艺方法。
下面将以制造铝制罐体为例，介绍制罐工艺流程。
制罐工艺流程主要包括上料、切割、拉罐、焊接、冷却、去毛刺、涂漆和包装等步骤。
首先是上料环节，将预先准备好的铝板通过机械搬运设备送到剪板机上，进行切割。
切割后的铝板尺寸需要根据产品设计要求进行调整。
接下来是拉罐环节，将切割好的铝板通过特殊的模具和设备进行拉伸成具有一定高度和形状的罐体。
拉罐过程中需要注意拉力和温度的控制，以保证罐体的强度和形状。
然后是焊接环节，将拉制好的罐体通过焊接工艺进行连接。
通常采用氩弧焊或闪光焊技术来确保焊接处的牢固和密封性。
接下来是冷却环节，将焊接好的罐体进行冷却，以确保其温度均匀和凝固。
然后是去毛刺环节，将冷却好的罐体进行去除毛刺处理。
这一步主要是通过刷子、砂轮等工具进行去除表面的毛刺和不平整。
接下来是涂漆环节，将去毛刺处理好的罐体进行喷涂或涂刷外观漆。
涂漆过程中需要注意涂布均匀和色彩一致，以满足产品的外观要求。
最后是包装环节，将涂漆好的罐体进行包装，以保护和方便运输。
通常采用纸箱包装或塑料膜封装的方式。
制罐工艺流程中，每个环节的操作都需要技术工人进行操作和控制。
同时，需要配备相应的设备和工具来完成各个步骤。
同时，制罐过程中需要时刻关注产品的质量和安全，确保制造出的罐体符合相关标准和要求。
以上就是制罐工艺流程的基本步骤和方法。
不同的材料和产品会有一些细微的差别，但整体的流程大致相同。
制罐工艺的改进和优化，可以提高生产效率和产品质量，为罐体制造业的发展提供良好的保障。
制罐工艺流程
制罐工艺流程
《制罐工艺流程》
制罐工艺是一项非常复杂的工艺流程，通常用于生产各种金属或塑料制品，如易拉罐、罐头食品罐、化妆品瓶等。
在制罐工艺中，需要经过多道工序才能完成最终的产品。
以下是一般制罐工艺流程的简要介绍。
首先是原材料准备。
制罐的原材料通常包括金属板或塑料颗粒，这些原材料需要经过加工和处理，以确保其质量符合制罐要求。
接着是冲压成型。
在这一步骤中，原材料会通过冲压机器进行成型，将其压制成罐体或瓶体的形状。
然后是表面处理。
制罐的外表面需要进行清洁、打磨和涂装等处理，以提高其外观质量和耐久性。
接下来是印刷和包装。
一些罐体需要印刷标识或图案，然后进行包装，以便存储和运输。
最后是质检和包装。
在制罐工艺的最后阶段，需要对产品进行质量检测，确保其符合相关标准。
然后将产品进行包装，以便销售和分发。
整个制罐工艺流程需要严格的管理和控制，以确保最终产品的质量和安全。
制罐工艺在现代工业中扮演着重要的角色，为人们的日常生活提供了各种各样的方便容器和包装。
罐生产工艺流程
罐生产工艺流程罐生产工艺流程是指将原材料加工成成品罐的一系列制造过程。
下面将简要介绍罐生产工艺流程。
一、原材料准备：罐的主要原材料有铁板、钢板等，首先需要将原材料进行采购和检验，确保质量符合要求。
然后按照需求进行切割和修整，准备好适合生产罐的原材料。
二、外形成型：在罐的制造过程中，首先需要按照设计要求对原材料进行成型。
常用的成型方式有冲压、模锻、压铸等。
通过这些成型工艺，将原材料变成具有特定形状的罐体。
三、焊接工艺：罐的制造过程中常常需要进行焊接。
通过焊接，将制作好的罐体零件连接起来。
常用的焊接方式有电焊、气焊等。
这个过程要求工人具备一定的技术水平和经验，以确保焊接质量。
四、密封工艺：为了确保罐的密封性能，生产过程中需要进行密封工艺处理。
常见的密封方法有焊接密封、球阀密封等。
这些密封工艺能够在罐的使用过程中有效防止液体或气体泄漏。
五、表面处理：罐的表面处理可以提高其美观度和耐腐蚀性能。
通常采用的表面处理方法有喷涂、电镀、镀锌等。
这些方法可以使罐具有一定的防腐蚀性能，延长其使用寿命。
六、检测与质量控制：在罐生产工艺流程中，需要对制造过程和成品进行检测和质量控制。
常见的检测方式有金属材料检测、焊接接头检测等。
通过这些检测工艺，确保制造出的罐符合相关要求。
七、修整与包装：最后一个环节是对罐进行修整和包装。
对于罐体来说，需要进行切除多余的边角、修复表面缺陷等。
然后将修整好的罐进行包装，保护好表面，以免在运输和存储过程中出现损坏。
综上所述，罐生产工艺流程是一个多步骤的制造过程，包括原材料准备、外形成型、焊接工艺、密封工艺、表面处理、检测与质量控制、修整与包装等环节。
通过这些工艺步骤，制造出的罐能够满足不同行业的需求，并具备高密封性能和耐腐蚀性能。
易拉罐生产工艺流程
易拉罐生产工艺流程
《易拉罐生产工艺流程》
易拉罐是一种常见的饮料包装容器，它的生产工艺经历了多个步骤。
以下是易拉罐生产工艺的基本流程：
1. 材料准备
易拉罐的主要原材料是铝。
铝原料经过熔炼、铸造和加工，制成铝卷。
这些铝卷被送到易拉罐生产线上进行下一步的加工。
2. 冲压制罐
在易拉罐生产线上，铝卷首先通过一系列的辊压和冲压机器，被切割成各种形状和尺寸的片状铝坯。
这些片状铝坯随后通过一系列的模具，被加工成易拉罐的各个部件，包括罐体、盖子和拉环等。
3. 成型和加工
经过冲压制罐后的易拉罐部件，需要进行成型和加工。
首先是罐体的成型，将片状铝坯弯曲成圆柱状，并通过焊接机器将拼缝焊接，形成罐体。
随后是盖子和拉环的成型和加工，使它们能够与罐体完美匹配。
4. 表面处理
易拉罐的外表面通常需要进行喷涂、印刷或者贴纸等表面处理工艺，以体现产品的外观和品牌。
这些表面处理包括去污、喷漆、印刷防伪标识和标签等。
5. 包装和检验
经过表面处理后的易拉罐需要进行包装和质量检验。
在包装过程中，易拉罐通常被包装成整箱或者整托，并进行标识和堆码。
在质量检验过程中，易拉罐会进行外观检查、尺寸检测和密封性测试等。
6. 成品出厂
符合质量标准的易拉罐成品经过包装和检验后，将被送往仓库或者直接出厂，以便进行物流配送。
以上就是易拉罐生产工艺的基本流程。
通过上述一系列的生产工序，制造商可以生产出高质量的易拉罐产品，以满足市场需求。
制罐工艺流程
制罐工艺流程
制罐工艺是指将金属板材通过一系列的加工工艺，制作成各种
形状的罐体的过程。
制罐工艺的流程包括原材料准备、成型、焊接、表面处理、检测和包装等环节。
下面将详细介绍制罐工艺的流程。
首先，原材料准备是制罐工艺的第一步。
在制罐工艺中，通常
采用的原材料是金属板材，如不锈钢板、铝板等。
这些金属板材需
要按照设计要求进行切割，通常采用剪板机或数控切割机进行切割，以确保板材的尺寸和形状符合要求。
接下来是成型环节。
在成型环节中，需要通过冲压机将切割好
的金属板材进行成型，通常采用冲压模具对金属板材进行冲压成型，以获得所需的罐体形状。
然后是焊接环节。
在焊接环节中，需要对冲压成型后的金属板
材进行焊接，通常采用氩弧焊或激光焊等技术进行焊接，以确保罐
体的密封性和强度。
接着是表面处理环节。
在表面处理环节中，需要对焊接好的罐
体进行表面处理，通常包括打磨、喷砂、喷涂等工艺，以提高罐体
的表面光洁度和耐腐蚀性。
然后是检测环节。
在检测环节中，需要对制作好的罐体进行质量检测，通常包括外观检测、尺寸检测、焊缝检测等，以确保罐体的质量符合要求。
最后是包装环节。
在包装环节中，需要对通过检测的罐体进行包装，通常采用木箱、纸箱或塑料薄膜进行包装，以便于运输和存储。
综上所述，制罐工艺的流程包括原材料准备、成型、焊接、表面处理、检测和包装等环节。
每个环节都至关重要，只有严格按照工艺流程进行操作，才能制作出质量优良的罐体产品。
希望本文对制罐工艺流程有所帮助。
制罐工艺流程
制罐工艺流程制罐工艺是指将金属板材通过一系列的加工工艺，制作成不同形状和尺寸的金属罐体的过程。
金属罐体广泛应用于食品、饮料、化妆品、医药等行业，是包装行业中重要的一部分。
制罐工艺流程包括原料准备、板料切割、成型、焊接、表面处理、包装等多个环节，下面将详细介绍制罐工艺的流程及每个环节的工艺要点。
1. 原料准备制罐的原料通常为镀锡板、铝板、不锈钢板等金属板材，这些板材需要按照产品的要求进行规格和尺寸的切割。
在切割过程中需要注意保证切割面的平整度和尺寸的精准度，以确保后续加工的顺利进行。
2. 板料切割板料切割是将原料金属板根据产品的设计要求切割成相应的形状和尺寸。
常用的切割设备有剪板机、冲床等。
在切割过程中需要注意刀具的选择和刀具的磨损情况，以及切割速度和切割压力的控制，以确保切割面的质量和尺寸的精准度。
3. 成型成型是将切割好的金属板通过成型设备进行冲压成罐体的过程。
成型设备通常为冲床、液压成型机等。
在成型过程中需要根据产品的设计要求选择合适的成型模具，并严格控制成型过程中的温度、压力和速度，以确保成型后的罐体形状和尺寸的精准度。
4. 焊接焊接是将成型好的金属罐体进行接缝焊接的过程。
焊接方式通常有点焊、气焊、激光焊等。
在焊接过程中需要注意焊接温度、焊接速度、焊接压力等参数的控制，以确保焊接接缝的质量和密封性。
5. 表面处理表面处理是对焊接好的金属罐体进行表面处理的过程，通常包括除油、清洗、喷涂、印刷等环节。
在表面处理过程中需要注意处理液的浓度和温度的控制，以及喷涂和印刷的精准度，以确保金属罐体表面的光滑度和外观质量。
6. 包装包装是将经过表面处理的金属罐体进行包装的过程。
包装通常包括内包装和外包装，内包装通常为塑料袋或纸箱，外包装通常为纸盒或纸箱。
在包装过程中需要注意包装材料的选择和包装方式的合理性，以确保金属罐体在运输和储存过程中不受损坏。
以上就是制罐工艺的流程及每个环节的工艺要点。
制罐工艺是一个复杂的加工过程，需要严格控制每个环节的工艺参数，以确保最终产品的质量和性能。
马口铁罐生产工艺
马口铁罐生产工艺马口铁罐是一种常见的包装容器，在许多领域都有广泛的应用。
它由马口铁制成，具有坚固耐用、密封性好等优点，使得它成为许多消费品的首选包装材料。
本文将深入探讨马口铁罐的生产工艺，包括原料准备、制造流程和质量控制等方面。
一、原料准备马口铁罐的原料是热轧钢板。
需要进行钢板的选材工作。
通常情况下，选用低碳钢板作为马口铁罐的材料，以确保罐体的强度和耐腐蚀性。
对钢板进行酸洗处理，以去除表面的氧化物和杂质，保证制造出的马口铁罐表面光洁。
二、制造流程1. 制罐车间制罐车间是马口铁罐生产的核心环节。
将经过酸洗处理的钢板通过卷板机卷成圆柱形，然后通过焊接机将钢板的边缘焊接在一起，形成圆筒状。
接下来，将圆筒状的钢板经过拉伸成型和轧制等工艺，使之成为符合规格要求的马口铁罐。
2. 三废处理在马口铁罐的制造过程中，会产生废水、废气和废渣等三废。
为了保护环境和资源，必须对这些废弃物进行处理。
废水会经过处理设备进行物理和化学处理，达到排放标准后进行排放；废气则经过净化设备进行处理，以确保废气排放达标；废渣则经过合理的处理和回收利用，减少对环境的影响。
3. 表面处理马口铁罐的外表面需要进行处理，以提高耐腐蚀性和美观度。
一般常用的表面处理方式有电镀、喷塑和印刷等。
电镀可以在钢板表面形成一层保护层，提高其耐腐蚀性；喷塑可以使马口铁罐外表面具有更好的防水性和耐磨性；印刷则是在马口铁罐的外表面上添加各种图案和标识，以满足不同产品的包装需求。
三、质量控制在马口铁罐生产过程中，严格的质量控制是不可或缺的。
需要对原材料进行质量检验，确保钢板符合要求。
在制罐过程中需要对焊接、成型和表面处理等环节进行监控，确保制造出的马口铁罐尺寸精确、表面平整。
对成品进行抽检，检验其密封性和外观质量。
四、观点和理解马口铁罐生产工艺涉及到多个环节，每个环节都需要严格控制，以确保制造出的马口铁罐具有高品质和可靠性。
在生产过程中，质量控制是至关重要的，只有通过严格把关，才能保证最终产品的质量和性能。
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制罐工艺
金属包装罐的传统制作方法是：先将铁皮平板坯料裁成长方块，然后将坯料卷成圆筒（即筒体）再将所形成的纵向接合线锡焊起来，形成侧封口，圆筒的一个端头（即罐底）和圆形端盖用机械方法形成凸缘并滚压封口（此即双重卷边接缝），从而形成罐身；另一端在装入产品后再封上罐盖。
由于容器是由罐底、罐身、罐盖三部分组成，故称三片罐。
这种制罐方法150多年来，基本上无多大变化，只是自动化程度和加工精度等方面大为提高，近年来又将侧封口的焊缝改为熔焊。
70年代初出现了一种新的制罐原理。
按照这一原理，罐身和罐底是一个整体，由一块圆形的平板坯冲压而成的，装入产品后封口，此即二片罐。
这种罐有两种成型方法：冲压——变薄拉伸法（即冲拔法）和冲压——再冲压法（即深冲法）。
这些技术本身并不是新的。
冲拔法早在第一次世界大战中就已用于制造弹壳，制罐与之不同的是使用超薄金属和生产的速度高（年产量可达数亿个）。
1 三片罐的制造
制作过程是：用剪切机将卷材切成长方形板材；涂漆和装演印刷；切成长条坯料；卷成圆筒并焊侧缝；修补合缝处和涂层；切割筒体；形成凹槽或波纹；在两端压出凸缘；滚压封底；检验及码放在托盘上。
①筒体的加工。
关键工序是卷曲成形和焊侧缝。
侧缝的封合方式有锡焊法、熔焊法和胶接法三种。
锡焊罐的锡焊料一般由98％的铅和2％的锡组成。
将平板坯卷成圆筒的筒体制作机是与进行锡焊的侧缝封合机成对使用的。
筒体制作机内，板坯的边缘经清洗并弯成钩形，这样在形成圆筒时便于固定。
然后筒体经过侧封口机，加上溶剂和焊料，用瓦斯喷枪预热封口区，通过纵向锡焊滚轮，进一步加热使焊料流满接缝，之后用旋转刮辊将主要以滴状存在的多余的焊料清除干净。
熔焊是利用自耗线电极原理，采用电阻焊工艺。
较早期的熔焊系统是采用大的搭接，将钢的温度提高到熔点，并在较低的滚轮压力下焊接。
最新的焊机采用小搭接量（0．3～0.5mm），金属温度刚低于熔点，但要提高焊接滚轮压力，将两搭接面锻压在一起。
焊缝破坏了内表面原来的或涂漆的光滑表面，使得在焊缝的两面都存在暴露的铁、氧化铁和锡。
为了防止产品受到污染和焊缝受到产品的侵蚀，在大多数情况下侧封口都需要加涂层保护。
只装干燥产品的罐的侧封口可以采用胶接法。
即用尼龙带粘贴纵向接缝，尼龙带在圆筒成型后熔化并凝结。
其优点是能使原来的边缘得到了完全的保护，但只能用于无锡钢（TFS），因为锡的熔点接近塑料的熔化温度。
②筒体的后加工。
在筒体的两端还必须加工凸缘，以便安装端盖。
对于加工食品罐，在处理过程中罐可能要承受外部压力，或者在存放期间内部处于真空状态。
为了增加罐的强度，筒体表面可能还要制作加强筋。
这个工艺过程称作压波纹。
为提高生产效率，制浅容器的圆筒
长度往往为两至三个罐身长，这时，第一道工序要切断圆筒，传统的做法是，成型前板坯在切割机（刻痕机）上作不断开的切割。
但是、近来由于为两片罐生产而开发的罐修整剪切机的出现。
2 两片罐的制造
制造两片罐的两种成型方法均采用金属板成型法。
这种方法是以在复合应力作用下，通过晶体结构重新排列而表现出的金属“流动性”为基础，而且在这一过程中材料不应发生断裂。
①冲压成型。
即利用冲压机的一个冲头将一块平板冲进圆柱形的冲模中，从而使平板变形而成圆筒。
在初始冲压后形成的杯的直径，可以应用再冲压工序来缩小。
再冲压工序用一冲压套筒代替冲模，安装在冲头与冲杯内径之间。
等面积规则决定了伴随直径缩小的是高度的增加，再冲压工序可再重复一次，书直径在一定的极限范围内逐渐缩小，并避免金属发生断裂。
②杯壁的变薄拉伸。
冲压后的圆柱形杯被套在冲头上，冲头沿轴向挤进一个模具，该模具与冲头之间的间隙小于杯壁的厚度，这样在直径保持不变的情况下，壁厚就得到减薄。
变薄后筒体的金属体积等于变薄拉伸过程中杯的金属体积，也等于原始板坯的金属体积。
在罐的制造中，这个过程要重复两次或三次，带杯的冲头先后通过一系列模具，一次冲程通过一个模具。
将经冲压的林安装到冲头上最方便的方法，是在第一次变薄拉伸之前，进行一次再冲压操作。
③冲拔罐的制造。
冲拔罐的制造过程大体如下：展开普通带状卷材；徐润滑剂；下料和冲杯；
再冲压；杯侧壁的变薄拉伸；底部成形；筒体按正确高度切边；清洗和处理。
对干饮料罐，
则还要进行外表面涂层、印刷装演、内表面涂层、敞口端的凸缘成型和收口。
对于食品罐，
在清洗过程中进行外表面涂层、敞开端的凸缘成型、筒体压波纹和内表面涂盖或罐端是在多
模具压力机上用预先涂覆的板材制造的，罐盖压有波纹（加强筋），以承担内、外压力。
这
里最后一道工序是卷边，以形成双重卷边接缝（见图1）。
在最终的封口上放置填料，以充
当密封垫圈。
图1 双重卷边封合
1-端盖卷边并折包在筒体的凸缘上2-密封填料3-封口搭接量4-筒体5-端盖
④深冲罐的制造。
制造深冲罐的步骤如下：将薄板带材卷切成旋涡状的板料；涂覆和精饰板材（也可涂覆卷材）；圆片坯下料和冲杯；再冲坏（一次或二次，取决于罐的尺寸）；罐底成型；凸缘切边到正确宽度；检验和灭菌处理。
与冲拔工艺一样，使用多模具冲杯机，从宽的薄板带卷或板材上下料，并将其冲成浅杯。
浅杯通过一次和二次再冲压逐渐缩小直径和增加高度。
到一定程度停止最终冲压时，罐上会留下一个凸缘，象其它所有金属板成型工艺一样。
不规则的边缘要切除，罐底要加工成所要求的外形。
加工设备
制罐加工的主要设备包括各种冲压成形机、剪切落料机和其它辅助设备。
这些设备种类繁多，不可能—一介绍。
鉴于现代制罐工业多采用自动化生产的特点，本章仅以冲拔罐生产线的组成（图2）为例，作一筒要说明。
图2 冲拔罐生产线的组成
l-展卷机2-选卷检查和润滑剂涂覆设备3-冲林机个侧单变薄拉伸机（制作筒体）5-切进机
6-罐清洗机7-外表面涂布设备8-箱式炉9-装满设备10-箱式炉11妨回-凸缘成形机
12-检验机13-内喷涂机14-固化炉15-局部二次喷涂16-固化炉
薄板卷由运输车送到展卷机（展卷架）上。
展卷机一般有两个臂，一个臂朝着薄板卷运输车，另一个臂给压力机供料，可通过旋转臂来更换薄板卷。
薄板卷通过润滑剂涂覆设备，在两面均涂上润滑剂，并经过一对橡皮辊，除去过多的润滑剂、在较老的生产线上，润滑剂是配成正确的浓度后盛在一个容器里，需要时再补充到润滑剂槽里。
在较新的生产线上，一般使用外部循环系统，它可以进行温度控制，连续地过滤并保持润滑油质量恒定。
冲杯压力机是专门设计的双动作压力机，它先冲下若干圆形板坯，接着将圆板坯冲压成浅杯状。
这两个动作在一次行程中完成。
杯壁变薄拉深机的作用是将杯转变为侧壁厚度正确分布的圆筒，并将杯底变成在使用中能抵抗内部压力的设计形状。
此处，冲杯受到再冲压并留在冲头上，然后依次通过三个变薄拉拔环，使杯壁减薄。
在行程的末了进入辅助压机，成型圆拱和杯底。
在回程的开始，借助冲压管送来的压缩空气，弹簧顶出杆将罐身从冲头上卸下，由传送带将罐送出机器。
每台杯壁变薄拉深机均与一台切边机联合工作。
切边机有导轨式和滚轮式两种形式。
导轨式切边机的旋转架上装有许多型芯，罐边在旋转的型芯和静止导轨之间被切下。
滚轮式切边机上，罐的一端被送进两滚轮之间并绕自身的轴旋转，两滚轮相互靠拢而完成切边动作。
罐按固定的高度切边后，罐的敞口朝下，倒扣在网格传送带上，被大量地传送到装有喷雾嘴的一系列清洗室里，用洗涤剂将冲压与变薄拉伸时所用的润滑剂洗掉，最终在无离子水中进行漂洗，以确保无污点并进行干燥。
收口一凸缘成型机对饮料罐进行收口和凸缘成型加工，而对食品罐则是压波纹和凸缘成型。
为避免在变薄拉拔时造成金属轴向表面粗糙，凸缘成型一般采用旋压工艺。
饮料罐顶端的缩颈，可以在旋压凸缘后用模具进行收回成型。
(end)。